卧式双面23轴组合钻床后主轴箱设计.docx
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卧式双面23轴组合钻床后主轴箱设计
1.绪论
1.1课题背景及目的
组合机床（transferandunitmachine）（图1.1）组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。
图1.1
组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。
由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。
因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。
组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。
加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。
有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件（如飞轮、汽车后桥半轴等）的外圆和端面加工。
组合机床具有如下的特点：
1、组合机床通用部件多；组合机床的通
用部件占70~90%，专用部件仅占10~30%，标准的通用部件，由专门工厂生产，制造新机床时可以制造减少周期且降低成本；标准化了的通用部件，是合肥机械加工生产考验的，因而提高了机床的可靠性。
2、生产率高；组合机床可以同时从几个方面，采用多把刀具对一个或几个零件进行切削，故生产率高。
3、操作方便，劳动强度低；产品加工质量由机床保证，操作简单，不要求技术高的操作工人，可降低成本；自动化程度高，可减轻工人的劳动强度。
4、产品更换方便；当需要更换加工的零件时，组合机床可以比较方便地改装，通用部件可以重复利用。
5、主要用于棱体零件和杂件孔面加工。
6、配置灵活。
因结构是横块化、组合化。
可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床及自动线；机床易于改装：
产品或工艺变化时，通用部件一般还可以重复使用。
组通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。
动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。
主要有动力箱、切削头和动力滑台。
支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。
输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。
控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等。
辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。
合机床部件分类如下：
1.2国内外研究状况
二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。
铣削平面的平面度可达0.05毫米/1000毫米，表面粗糙度可低达2.5～0.63微米；镗孔精度可达IT7～6级，孔距精度可达0.03～0.02微米。
最早的组合机床是1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。
初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。
为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。
在我国，组合机床发展已有28年的历史，其科研和生产都具有相当的基础，应用也已深入到很多行业。
是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备之一。
从2002年年底第21届日本国际机床博览会上获悉，在来自世界10多个国家和地区的500多家机床制造商和团体展示的最先进机床设备中，超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。
该届博览会上展出的加工中心，主轴转速10000～20000r/min，最高进给速度可达20～60m/min；复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。
在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时，加工的形状却日益复杂。
组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。
为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。
这类机床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。
组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。
1.3论文构成及研究内容
目前，组合机床主要用于平面加工和孔加工两类工序。
其中孔加工包括钻、扩、铰、镗孔以及倒角、切槽、攻螺纹等。
随着综合自动化的发展，其工艺范围正在扩大到车外圆、行星铣削、拉削等工序。
此外还可以完成焊接、热处理、自动装配和检索、清洗等非切削工作。
组合机床在汽车、拖拉机、电机、仪器仪表、军工等行业大批大量生产中已经获得广泛的应用；在一些小批量生产的企业，如机床、机车、工程机械等制造业中也已推广应用。
组合机床最适宜于加工各种大中型箱体类零件，如汽缸盖，汽缸体、变速箱体、电机座等。
我国组合机床技术的发展起步比较晚，但通过不断引进大量先进的技术和设备，经过科技人员的积极消化和吸收，与时俱进，努力奋斗，是我国的组合机床技术有课迅速发展。
本次毕业设计题目为卧式双面23轴组合钻床后主轴箱设计，主要有一下几部分组成：
绪论、总体结构设计、多轴箱设计。
另外论文还包括总体结构图和主要的结构图。
本次设计研究的主要是卧式双面23轴组合钻床后主轴箱设计，本次设计重点放在多轴箱结构设计上，同时介绍齿轮位置的设计和齿轮轴以及其它部件的选用。
2.加工工艺分析
材料牌号：
HT250
材料硬度：
HB190-240
加工内容：
在后端面上钻扩7个孔
生产批量：
1万台/年
工艺方案的拟定是组合机床设计的关键一步。
因为工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。
因此，应根据工件的加工要求和特点，按一定的原则、结合机床常用工艺方法、充分考虑各种影响因素，并经过技术经济分析后拟定出先进、合理、经济、可靠的工艺方案。
本工序在前后端面上钻孔、倒角：
在后端面上钻扩7个孔（图2.1）：
钻2－￠8.5深15.5mm（通孔）￠11×90°，
钻3－￠8.5深23.5沉孔￠11×90°，
锪孔2-￠15深4.5（平底孔）。
图2.1
本工序中满足工艺方案基本原则：
粗精加工分开原则；工序集中原则（适当考虑相同类型工序的集中；有相对位置精度要求的工序应集中加工）。
满足在制定加工一个工件的几台成套机床或流水线的工艺方案时，应尽可能使精加工集中在所有粗加工之后，以减少内应力变形影响，有利于保证加工精度。
3.多轴箱的基本结构及表达方法
多轴箱是组合机床的重要专用部件。
它是根据加工示意图所确定的工件加工孔的数量和位置、切削用量和主轴类型设计的传递各主轴的动力部件。
其动力来自通用的动力箱，与动力箱一起安装于进给滑台，可完成钻、扩、铰、镗孔等加工工序。
多轴箱一般具有多根轴同时对一列孔系进行加工。
但也有单轴的，用于镗孔居多。
多轴箱按结构特点分为通用（即标准）多轴箱和专用多轴箱两大类。
前者结构典型，能利用通用的箱体和传动件；后者机构特殊，往往需要加强主轴系统刚性，而使主轴及某些传动件必须专门设计，故专用多轴箱通常指“刚性主轴箱”，即采用不需刀具导向装置的刚性主轴和用精密滑台导轨来保证加工孔的位置精度。
通用多轴箱则采用标准主轴，借助导向套引导刀具的设计方法基本相同。
处于本设计的考虑，下面仅介绍大型通用多轴箱的设计。
3.1多轴箱的组成
大型通用多轴箱由箱体、主轴、传动轴、齿轮和附加机构等组成，其基本结构包括：
箱体、前盖、后盖、上盖、侧盖等箱体类零件；主轴、传动轴、手柄轴、传动齿轮、动力箱或电动机齿轮13等传动类零件；叶片泵、分油器、注油标、排油塞、油盘（立式多轴箱不用）和防油套等润滑及防油元件。
在多轴箱箱体内腔，可安排两排32mm宽的齿轮或三排24mm宽的齿轮；箱体后壁与后盖之间可安排一排或两排24mm宽的齿轮。
3.2多轴箱总图绘制方法特点
（1）主视图用点划线表示齿轮节圆，标注齿轮齿数和模数，两啮合齿轮相切处标注罗马字母，表示齿轮所在排数。
标注个轴轴号及主轴和驱动轴、液压泵轴的转速和转向。
（2）展开图每根轴、轴承、齿轮等组件只画轴线上边或下边（左边或右边）一半，对于结构尺寸完全相同的轴组件只画一根，但必须在轴端注明相应的轴号；齿轮可不按比例绘制，在图形一侧用数码箭头标明齿轮所在排数。
3.3多轴箱通用零件
多轴箱通用零件包括：
通用箱体类零件、通用主轴、通用传动轴、通用齿轮和套。
为节约时间，把握设计重点，其详细不在此列说。
4.多轴箱的设计
目前多轴设计有一般设计法和电子计算及辅助设计法两种。
计算机设计多轴箱，由人工输入原始数据，按事先编制的程序，通过人机交互方式，可迅速、准确的设计传动系统，绘制多轴箱总图、零件图和箱体补充加工图，打印出轴孔坐标及组件明细表。
一般设计法的顺序是：
绘制多轴想设计原始数据图；确定主轴结构、轴颈及齿轮拟定传动系统；计算主轴、传动轴坐标（也可以用计算机计算和演算箱体轴孔的坐标尺寸）、绘制坐标检查图；绘制多轴箱总图，零件图及编制组件明细表。
具体内容和方法简述如下。
4.1绘制多轴箱设计原始依据图
多轴箱设计原始依据图是根据“三图一卡”绘制的。
其主要内容及注意事项如下：
（1）根据机床联系尺寸图，绘制对轴箱外形图，并标注轮廓尺寸及动力箱驱动轴的相对位置尺寸。
（2）根据联系尺寸图和加工示意图，标注所有主轴位置尺寸及工件与主轴、主轴与驱动轴的相关位置尺寸。
在绘制主轴位置时，要特别注意：
主轴和被加工零件在机床上是面对面安放的，因此，多轴箱主视图上的水平方向尺寸与零件工序图上的水平方向尺寸正好相反。
其次，多轴箱上的坐标尺寸基准和零件工序图上的基准经常不重合，应根据多轴箱与加工零件的相对位置找出统一基准，并标出其相对位置关系尺寸，然后根据零件工序图各孔位置尺寸，算出多轴箱上各主轴坐标值。
（3）根据加工示意图标注各主轴转速及转向主轴逆时针转向（面对主轴看）可不标，只标注顺时针转向。
（4）标明动力部件型号及其性能参数等。
图4.1所示为立卧式双面23轴组合钻床上主轴箱设计原始依据图。
图4.1多轴箱设计原始依据图
注:
1.被加工零件编号及名称：
YTR3105.020101汽缸体。
材料及硬度：
HT250,190~240HBS。
2.主轴外尺寸及切削用量（表4-1）。
3.动力部件ITD32，Y112M-6，电动机功率2.2kw，电动机转速940r/min，输出轴转速470r/min。
表4-1主轴外尺寸及切削用量
轴号
主轴外伸尺寸（mm）
切削用量
D/d
L
工序内容
n（r/min）
v（m/min）
f（mm/min）
2、6
32/20
115
钻2-Φ8.5，深15.5（通孔），沉孔Φ11*90︒
430
11.48
50
1、5、7
32/20
115
钻3-Φ8.5深23.5，
沉孔Φ11*90︒
430
11.48
50
3、4
40/25
115
锪2-Φ15，深4.5（平底孔）
250
11.78
50
4.2主轴、齿轮的确定及动力计算
4.2.1主轴型式和直径、齿轮模数的确定
（1）主轴型式的确定主轴的型式和直径，主要取决于工艺方法、刀具主轴连接结构、刀具的进给抗力和切削转矩。
如钻孔是常采用滚珠轴承主轴；扩、镗、铰孔等工序常采用滚锥主轴；主轴间距较小时常选用滚针轴承主轴。
主轴1、2、3、4、5、6、7钻孔采用滚珠轴承主轴。
主轴直径按加工时间意图所示主轴类型及外伸尺寸可初步确定。
传动轴的直径也可以参考主轴大小初步选定。
待齿轮传动系统设计完后再检查某些关系轴颈。
（2）主轴直径的确定主轴1、2、5、6、7按加工示意图所示主轴类型及外伸尺寸初步确定为20mm。
主轴3、4也按加工示意图所示主轴类型及外伸尺寸初步确定为25mm。
（3）齿轮模数的确定齿轮模数m（单位为mm）一般用类比法确定，也可按公式估算。
本次设计多采用类比法。
同时为了便于生产，同一多轴箱中的模数规格一般不多于两种。
现本设计中采用的模数为3mm。
4.2.2多轴箱所需动力的计算
多轴箱的动力计算也包括多轴箱所需要的功率和进给力两项。
传动系统确定后，多轴箱所需功率P多轴箱按下列公式计算
P多轴箱=P切削+P空转+P损失=++
式中P切削----切削功率，单位KW;
P空转----空转功率，单位KW;
P损失----与负荷成正比的功率损失，单位KW。
每根主轴个切削功率，由选定的切削用量按公式计算或查表获得；每个轴上的空转功率按【1】中的表6-20确定；每个轴上的功率损失，一般可取所传递功率的1%。
（1）切削功率的计算主轴1、2、5、6、7直径和切削用量一样，主轴1、2、5、6、7的切削功率一样。
主轴1、2、5、6、7的切削转矩T1=10。
进给量f1=50mm/min=（50/430）mm/r=0.116mm/r
布氏硬度HB=HBmax—（HBmax-HBmax）=240-1/3（240-190）=223.33
切削转矩T1=10=10
=1058.330.17825.67=2665.25N
主轴1、2、5、6、7的切削功率P1===0.118KW
主轴3、4的切削转矩T2=10。
进给量f2=50mm/min=（50/250）mm/r=0.2mm/r
布氏硬度HB=HBmax—（HBmax-HBmax）=240-1/3（240-190）=223.33
切削转矩T2=10=10
=10N
主轴3、4的切削功率P2===0.317KW
切削功率P切削==51+22=0.59+0.634=1.224KW
（2）空转功率的计算主轴1、2、5、6、7的空转功率按【1】中的表4-6得：
P空转1=0.030KW。
主轴3、4的空转功率查【1】中的表4-6得：
P空转2=0.042KW。
P空转==5空转1+2P空转2
5.组合机床CAD系统开
组合机床是用按系列化、标准化设计的通用部件和按工件的形状及加工工艺要求设计的专用部件组成的专用机床，属于一次性设计、一次性制造的单件生产产品。
因此，设计量大，设计工作复杂。
在当前竞争激烈的市场经济中，用户对机床的技术先进性、质量可靠性以及供货周期都要求很高，而保证这诸多因素的关键是设计。
过去那种落后的手工设计方法已不能满足产品设计的要求，采用CAD技术，甩掉图板，已成为当前技术革命的潮流，势在必行。
2、组合机床CAD应用现状
国外组合机床CAD技术的研究开始得比较早。
70年代初，一些工业发达国家首先在多轴箱CAD方面开始研究。
尤其是进入90年代以来，随着计算机技术的发展，交互式绘图和数据库管理系统等的发展和应用，使组合机床CAD技术日益实用且使用范围不断扩大，发达国家在组合机床设计中已普遍采用了CAD技术。
目前，正在向CAD/CAM集成系统发展。
国内对组合机床设计采用CAD的认识也比较早。
70年代初，大连组合机床研究所就开始了这方面的研究工作。
1978年国家把组合机床CAD列为机械工业重点项目，并责成上海交通大学、大连组合机床研究所、机械部自动化研究所负责，大连理工大学、清华大学、北京工业大学、上海机电产品研究院等单位参加，对钻孔组合机床CAD进行了研究，从此揭开了我国组合机床CAD技术的序幕。
经过十多年的努力，取得了初步成果。
但是，组合机床CAD系统是在VAXⅡ-750和MicroVAXⅡ上开发的，硬件投资大，不易于推广应用。
受当时硬件条件及软件环境的限制，软件适用范围窄，用户使用不方便。
3、开发组合机床CAD系统专用软件
CAD技术是当代电子信息技术的重要组成部分，CAD技术商品化应作为高新技术产业中重中之重。
在支撑软件和硬件的基础上，针对不同行业、不同专业进行软件二次开发，开发出适合本行业、本专业的专用商品化软件，不仅可以取得良好的经济效益，而且会取得重大的社会效益。
“九五”期间国家把汽车工业作为国民经济的支柱产业，给汽车工业提供技术装备的组合机床行业得以迅速发展。
随着汽车工业的发展，提高组合机床设计质量、缩短设计周期便成为极其迫切的任务。
采用组合机床CAD技术，能缩短设计周期，提高产品设计质量，提高企业在行业中的竞争力，给企业带来显著的经济效益。
大连是我国重要的工业基地，作为组合机床行业科技开发中心的大连组合机床研究所，应当发挥行业的主导作用，为实现设计自动化、增强企业技术创新能力和产品竞争能力，推动我国组合机床设计水平，尽快向组合机床行业厂提供功能强、操作灵活、界面友好、技术含量高的组合机床CAD软件。
4、开发软件的技术基础
随着微电子技术的发展，微机的性能有了很大的提高。
现在PⅡ已经主导市场，PⅢ开始上市，其CPU性能指标已接近几年前的工作站指标。
国外CAD软件向微机的Window95/98、WindowsNT上移植，如Pro/Engineer、Ⅰ-DEAS、CADDS5等。
微机的图形加速卡性能在提高，基本上能进行实体的移动和旋转。
微机CAD是一个发展方向，相应的硬件比工作站要降低很多。
经过几年的努力，我们利用Windows的SDK软件开发技术、Windows环境下多进程间的动态数据交换技术（DDE）、数据库操作技术（ODBC）、图形软件二次开发技术及目标链接与嵌入技术（OLE），开发了集通用机械CAD和组合机床CAD于一体的CAD集成系统。
5、组合机床CAD系统软件
组合机床CAD系统软件采用C++语言，在Windows环境下开发的面向组合机床设计人员的参数化图形信息管理系统。
数据库系统用C++语言独立编写，本软件融数据库操作系统和参数化图形系统于一体，形成功能强大的参数化图形信息管理系统。
组合机床CAD系统包括组合机床夹具CAD系统、组合机床自动线方案三维图形CAD系统、组合机床总图CAD系统、组合机床加工示意图CAD系统和组合机床多轴箱CAD系统。
组合机床夹具CAD系统
利用机械CAD参数化图形信息管理技术和交互设计方法，开发组合机床夹具CAD系统，其适用面广、实用性强、推广应用前景广阔。
组合机床夹具CAD系统按照其主要功能可分为四大模块：
定位支撑系统CAD系统、夹紧机构CAD系统、导向装置CAD系统和典型夹具夹紧力的计算机辅助分析与计算。
定位支撑系统CAD系统
定位支撑系统主要由定位支撑、辅助支撑和限位元件组成。
定位支撑是指在加工过程中维持工件有一定位置的元件；辅助支撑是仅用作加工过程中的刚度及稳定性的一种活动式支撑元件。
建立支撑板、支撑块、辅助支撑、固定式定位销、伸缩式定位销参数化图形库及其性能数据库，通过查询定位支撑系统性能数据库、修改定位支撑参数化图形参数，利用交互设计方法，实现定位支撑系统CAD。
夹紧机构CAD系统
夹紧机构通常由夹紧力部分、中间传动机构和夹紧元件三部分组成。
夹紧力部分用于产生动力源，并将作用力传给中间传动机构；中间传动机构即作为增力机构，能改变作用力的方向和大小，能产生自锁作用，以保证在加工过程中或动力源消失时，工件在切削力作用下仍能可靠夹紧；夹紧元件用以承受由中间传动机构传递的夹紧力，并与工件直接接触而执行夹紧动作。
建立夹紧油缸、夹紧元件、直接夹紧机构、自锁夹紧机构参数化图形库及其性能数据库，通过查询夹紧机构性能数据库、修改夹紧机构参数化图形参数，利用交互设计方法，实现夹紧机构CAD。
导向装置CAD系统
导向装置的作用在于保证刀具与工件及刀具相互间的正确位置，提高刀具系统的支承刚性。
正确选择、设计导向装置，对保证加工精度和机床的可靠工作有着重要作用。
建立固定式导向套、“内滚式”导向装置、“外滚式”导向装置参数化图形库及其性能数据库，通过查询导向装置性能数据库、修改导向装置参数化图形参数，利用交互设计方法，实现导向装置CAD。
组合机床CAD系统已经被越来越多的人熟悉并使用，它将会有更大的发展空间和应用范围，同时也会被跟多的领域使用，发挥其更大的作用。
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设计结论
科学技术日新月异，工业生产不断进步，市场对产品的质量和生产效率提出了越来越高的要求。
产品加工公寓过程的自动化是实现高质量、高效率最重要措施之一。
组合机床作为一种专用高效自动化技术设备，已经成为大批量机械产品实现高效、高质量和经济性生产的关键装备，是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。
组合机床的技术性能和综合自动化水平，在很大程度上决定了这些工业部门产品的生产效率、产品质量和企业生产组织的结构，也在很大程度上决定了且产品的竞争力。
毕业设计是我们作为学生在学习阶段的最后一个环节，是对所学基础知识和专业知识的一种综合应用，是一种综合的再学习、再提高的过程，这一过程对学生的学习能力和独立思考及工作能力也是一个培养，同时毕业设计的水平也反映了大学教育的综合水平，因此学校十分重视毕业设计这一环节，加强了对毕业设计工作的指导和动员教育。
在大学的学习过程中，毕业设计是一个重要的环节，是我们步入社会参与实际工作的一次极好的演示，也是对我们自学能力和解决问题能力的一次考验，是学校生活与社会生活间的过渡。
在完成毕业设计的时候，我尽量的把毕业设计和实际工作有机的结合起来，实践与理论相结合。
这样更有利于自己能力的提高。
社会是在不断的变化、发展的，眼下社会变革迅速，对人才的要求也越来越高，要用发展的眼光看问题，要学会学习，学会创新，学会适应社会的发展要求。
在走出校园，迈向社会之即，把握今天，才能创造未来，老师的熏陶和教诲，使我懂得了更多处世为人的道理，有了一定的创新精神和钻研精神。
通过毕业设计使我了解到组合机床的应用面广，功能强大，使用方便，已经广泛地应用在各种机械设备和生产过程的各个方面。
仍然处于不断的发展之中其功能不断增强，更为开放。
组合机床应用更是工业设计领域不可缺少的一部分。
在毕业设计过程中不仅巩固了我们的基础理论知识，而且使我们各个方面的能力都有很大的提高。
从一开始的无从下手，资料的整理，在到老师的帮助下，无疑是对我们查阅资料的能力、设计报告的能力、电脑绘图等能力的进一步提高。
很好的锻炼了理论联系实际，与具体项目、课题相结合，开发、设计产品的能力的进一步在课程设计中使我学会了很多，也对自己的能力有了进一步的提高，为以后的学习和工作加强。
在设计过程中，总是遇到这样或那样的问题。
有时发现一个问题的时候，需要做大量的工作，花大量的时间才能解决。
为以后的工作积累了经验，增强了信心。
既让我们懂得了怎样把理论应用于实际，又让我们懂得了在实践中遇到的问题怎样用理论去解决，它更是自己综合运用所学知识,发现、提出、分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节。
毕业设计不仅是对大学期间所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。
通过这次毕业设计使我明白了自己原来知识太理论化了，面对单独的课题的是感觉很茫然。
自己要学习的东西还太多，以前老是觉得自己什么东西都会，什么东西都懂，有点眼高手低。
通过这次毕业设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。
其实我们可以把毕业设计看作是一个工作内容，在完成毕业设计的时候，所用到的知识，以及所具备的专注力和责任心，同样在工作中是必不可少的。
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