复合材料成型工艺特点.docx
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复合材料成型工艺特点
第五章复合材料成型工艺与特点
5.1手糊、喷射成型技术与特点
5.1.1手糊成型技术与特点
1）手糊成型原理
手糊成型工艺是树脂基复合材料生产中最早使用和应用普遍的一种成型方法，它是指将纤维浸渍树脂后手工地铺层在模具上，黏结在一起然后固化的成型工艺。
手糊成型技术很少受制品形状及大小的限制，模具费用低，对于那些品种多、生产量小的大型制品，手糊成型技术是非常适合的。
2）手糊成型工艺的原材料
手糊成型工艺所用的原材料包括：
增强材料、树脂和辅助材料。
（1）增强材料
手糊成型对增强材料的要求：
①增强材料易于被树脂浸透；②有足够的形变性，能满足制品复杂形状的成型要求；③气泡容易扣除；④能够满足制品使用条件的物理和化学性能要求；⑤价格合理（尽可能便宜），来源丰富。
用于接触成型的增强材料有玻璃纤维及其织物，碳纤维及其织物，芳纶纤维及其织物等。
其中常用的玻璃纤维增强材料有以下几种：
无捻粗纱、无捻粗纱布、加捻布、短切玻璃纤维毡、玻璃纤维织物。
（2）基体材料
手糊成型工艺对基体材料的要求：
①在手糊条件下易浸透纤维增强材料，易排除气泡，与纤维粘接力强；②在室温条件下能凝胶，固化，而且要求收缩小，挥发物少；③粘度适宜：
一般为0.2～0.5Pa·s，不能产生流胶现象；④无毒或低毒；⑤价格合理，来源有保证。
在手糊成型技术中，最常用的是不饱和聚酯树脂，其次是环氧树脂、酚醛树脂和呋喃树脂，乙烯基树脂等也有少数应用。
（3）辅助材料
接触成型工艺中的辅助材料，主要是指填料和色料两类，而固化剂、稀释剂、增韧剂等，归属于树脂基体体系。
3）模具及脱模剂
（1）模具
模具是各种接触成型工艺中的主要设备。
模具的好坏，直接影响产品的质量和成本，必须精心设计制造。
设计模具时，必须综合考虑以下要求：
①满足产品设计的精度要求，模具尺寸精确、表面光滑；②要有足够的强度和刚度；③脱模方便；④有足够的热稳定性；⑤重量轻、材料来源充分及造价低。
模具材料应满足以下要求：
①能够满足制品的尺寸精度，外观质量及使用寿命要求；②模具材料要有足够的强度和刚度，保证模具在使用过程中不易变形和损坏；③不受树脂侵蚀，不影响树脂固化；④耐热性好，制品固化和加热固化时，模具不变形；⑤容易制造，容易脱模；⑥昼减轻模具重量，方便生产；⑦价格便宜，材料容易获得。
能用作手糊成型模具的材料有：
木材，金属，石膏，水泥，低熔点金属，硬质泡沫塑料及玻璃钢等。
脱模剂基本要求：
①不腐蚀模具，不影响树脂固化，对树脂粘接力小于0.01MPa；②成膜时间短，厚度均匀，表面光滑；③使用安全，无毒害作用；④耐热、能以受加热固化的温度作用；⑤操作方便，价格便宜。
手糊成型工艺的脱模剂主要有薄膜型脱模剂、液体脱模剂和油膏、蜡类脱模剂。
4）手糊成型的工艺流程
（1）生产准备
场地：
手糊成型工作场地的大小，要根据产品大小和日产量决定，场地要求清洁、干燥、通风良好，空气温度应保持在15～35℃之间，后加工整修段，要设有抽风除尘和喷水装置。
模具准备：
准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。
树脂胶液配制：
配制时，要注意两个问题：
①防止胶液中混入气泡；②配胶量不能过多，每次配量要保证在树脂凝胶前用完。
增强材料准备：
增强材料的种类和规格按设计要求选择。
（2）糊制与固化
铺层糊制：
手工铺层糊制分湿法和干法两种：
①干法铺层用预浸布为原料，先将预学好料（布）按样板裁剪成坏料，铺层时加热软化，然后再一层一层地紧贴在模具上，并注意排除层间气泡，使密实。
此法多用于热压罐和袋压成型。
②湿法铺层直接在模具上将增强材料浸胶，一层一层地紧贴在模具上，扣除气泡，使之密实。
一般手糊工艺多用此法铺层。
湿法铺层又分为胶衣层糊制和结构层糊制。
固化：
制品固化分硬化和熟化两个阶段：
从凝胶到三角化一般要24h，此时固化度达50%～70%（巴柯尔硬性度为15），可以脱模，脱后在自然环境条件下固化1～2周才能使制品具有力学强度，称熟化，其固化度达85%以上。
加热可促进熟化过程，对聚酯玻璃钢，80℃加热3h，对环氧玻璃钢，后固化温度可控制在150℃以内。
加热固化方法很多，中小型制品可在固化炉内加热固化，大型制品可采用模内加热或红外线加热。
（3）脱模和修整
脱模：
脱模要保证制品不受损伤。
脱模方法有如下几种：
①顶出脱模在模具上预埋顶出装置，脱模时转动螺杆，将制品顶出。
②压力脱模模具上留有压缩空气或水入口，脱模时将压缩空气或水（0.2MPa）压入模具和制品之间，同时用木锤和橡胶锤敲打，使制品和模具分离。
③大型制品（如船）脱模可借助千斤顶、吊车和硬木楔等工具。
④复杂制品可采用手工脱模方法先在模具上糊制二三层玻璃钢，待其固化后从模具上剥离，然后再放在模具上继续糊制到设计厚度，固化后很容易从模具上脱下来。
修整：
修整分两种：
一种是尺寸修整，另一种缺陷修补。
①尺寸修整成型后的制品，按设计尺寸切去超出多余部分；②缺陷修补包括穿孔修补，气泡、裂缝修补，破孔补强等。
5）手糊成型工艺的优缺点
手糊成型工艺有以下优点：
（1）不需要复杂的设备，只需要简单的模具、工具，固定投资少、见效快，比较适合我国乡镇企业的发展；
（2）生产技术易掌握，只需要经过短期的培训即可进行生产；（3）所制作的复合材料产品不受尺寸、形状限制，如大型游船、圆屋顶、水槽等均可；（4）可与其他材料（如金属、木材、泡沫等）同时复合成一体；（5）对一些不宜运输的大型制品（如大罐、大型屋面）均可现场制作。
但是手糊成型也存在许多缺点：
（1）生产效率低、速度慢、生产周期长，对于批量大的产品不太适合：
（2）产品质量不够稳定，由于操作人员的技能水平不同及制作环境条件的影响，产品的质量稳定性较差；（3）生产环境差，气味大，加工时粉尘多，故需从劳动保护上加以解决。
6）手糊成型的应用
由于手糊工艺设计自由，因此可根据产品的技术要求设计出理想的外观、造型及多种多样的复合材料制品。
手糊成型工艺制作的复合材料产品的用途比较广泛，主要有以下几个方面：
（1）建筑制品波形瓦、采光罩、风机、浴盆、组合式卫生间、冷却塔、活动房屋、玻璃钢大棚等。
（2）造船业渔船、游船、游艇、交通艇、救生艇，灯塔、水中浮标、养殖船等。
（3）机械电器设备机器罩、配电箱、医疗器械外罩、电池箱、开关盒等。
（4）体育游乐设备赛艇、舢板、滑板、各种球杆、人造攀岩墙、冰车、风帆车、海底游乐设备等。
5.1.2喷射成型技术与特点
喷射成型是利用喷枪将玻璃纤维及树脂同时喷到模具上而制得复合材料的工艺方法。
具体作法是，加了引发剂的树脂和加了促进剂的树脂分别由喷枪上的两个喷嘴喷出。
同时切割器将连续玻璃纤维切割成短切纤维，由喷枪的第三个喷嘴均匀地喷到模具表面上，用小辊压实，经固化而成制品。
喷射成型也称半机械化手糊法。
在国外，喷射成型的发展方向是代替手糊。
喷射成型的优点是:
①利用粗纱代替玻璃布，可降低材料费用;②半机械操作，生产效率比手糊法高2~4倍，尤其对大型制品，这种优点更为突出。
③喷射成型无搭缝，制品整体性好;④减少飞边、裁屑和胶液剩余损耗。
喷射成型的缺点是树脂含量高;制品强度低;现场粉尘大;工作环境差。
喷射成型机按喷射方式分类，可分为:
（1）高压型:
①用泵把树脂送入喷枪，借泵压进行喷射;②用空压机将树脂罐和固化剂罐加压，在该压力下，将树脂和固化剂压入喷枪进行喷射。
（2）气动型:
树脂、固化剂或它们的混合物借压缩空气喷出的力与空气雾化、喷出。
按混合形式分类，可分为:
（1内部混合型:
在喷枪内部混入引发剂后进行喷射。
（2）外部混合型:
分别含有促进剂和引发剂的树脂由喷枪喷出呈雾状相互混合，有单独喷射引发剂和喷射含引发剂树脂的两种类型。
（3）已混合型:
事先调配好含促进剂和引发剂的树脂，由喷枪喷出。
1）喷射成型工艺
在喷射成型开始以前，应该先检查树脂的凝胶时间，测定方法是将少量的树脂喷入小罐中，测定其凝胶时间;还必须检查树脂对玻璃纤维的比例，一般树脂对玻璃纤维的比例在2.5比1到3.5比1之间。
待胶衣树脂凝胶后{发软而不粘手），就可以开始喷射成型操作。
如果没有胶衣树脂，应先在模具上喷一层树脂。
然后开动切割器，开始喷射树脂和纤维的混合物。
第一层应该喷射得薄一些（约1mm厚），并且仔细滚压，首先用短的马海毛滚，然后用螺旋滚.以确保树脂和固化剂混合均匀以及玻璃纤维被完全浸润。
仔细操作，确保在这一层中没有气泡，而且这一层必须完全润湿胶衣树脂，待这一层凝胶后再喷下一层。
接下来的每一层约喷射2mm厚，如果太厚，则气泡难以除去，制品质量不能保证。
每喷射一层都要仔细滚压除去气泡。
如此重复，直至达到设计厚度。
要获得较高强度的制品，则必须与粗纱布并用，在使用粗纱布时，应先在模具上喷射足够量的树脂，再铺上粗纱布，仔细滚压，这样有利于除去气泡。
对大多数喷射设备，其喷射速率一般是2-10kg/min。
与手糊成型一样，最后一层可以使用表面毡，再涂上外涂层。
固化、修整、后固化及脱模等工序与手糊成型法相同。
2）喷射成型常见的缺陷分析
（1）浸渍不良
产生的原因及对策:
若因树脂含量低所致，则可适当增加树脂含量。
若因树脂黏度过大所致，则应调节树脂黏度。
若因树脂的触变度不够而造成树脂流失所致，则应选择有适宜触变度的树脂，或加触变剂。
若因粗纱质量不好，不易被树脂浸透所致，则应更换粗纱。
因固化时间过短，在喷射操作中就凝胶，应调节树脂的凝胶时间，如减少促进剂量，加人阻聚剂，调节环境温度。
（2）脱落
产生的原因及对策:
若因树脂含量多所致，则应减少树脂喷出量。
若因树脂的黏度、触变度低所致，则应提高树脂的黏度和触变度。
若因喷枪与成型模面距离小所致，则应控制喷射的距离和方向。
若因粗纱的切割长度不合适所致.则应按制品的大小和形状，改变纤维的切割长度。
（3）固化不足及固化不均
产生的原因及对策:
若因各喷嘴的喷吐量不稳定，而造成配比失调，则要确定各喷嘴的喷吐量，必要时作相应的调整。
若因喷出的树脂不能形成适当的雾状，则应调整雾化，使树脂呈雾状。
若因树脂和短切粗纱喷射形状不一致，则模面与喷枪之间的距离及方向要保持适当。
若由于喷枪型号的原因，初始时喷出的固化剂量不足，则可用空吹法调节固化剂达到一定喷出量后，再喷出树脂和纤维。
若因空压机内混入冷凝水，则将空压机内的冷凝水排放掉，并定期排放。
（4）粗纱切割不良
产生的原因及对策:
若因切割刀片磨损所致，则应更换，一般应按刀片的材质.在使用一定时间后主动更换。
若是支持辊磨损所致，则应视磨损程度及时更换。
若因粗纱根数太多所致，则应减少粗纱根数，通常以切割2根粗纱为宜。
若因切割器的空气压低所致，则应提高空气压，增大空压机容量。
（5）空洞、气泡
产生的原因及对策;若是脱泡不充分所致，则应按操作规范仔细操作。
若是树脂浸渍不良所致，则应加些消泡剂，再次检查树脂和纤维的质量。
若脱泡程度难以判断，可将模具做成黑色，以便观察脱泡和浸渍情况。
若是在凝胶前就送入高温的后固化炉所致，则应该在室温下固化后再送入炉内固化。
（6）厚度不匀
产生的原因及对策：
由于未掌握好喷射操作所致，则应通过训练以提高熟练程度。
由于脱泡操作不熟练所致，则应选用合适的脱泡工具，熟练掌握脱泡操作。
若因纤维的切割性不好所致，则应调整或更换切割器。
若因纤维的分散性不好所致，则应检查粗纱的质量。
（7）白化及龟裂。
产生的原因及对策:
由于树脂的反应活性高，在短时间内固化，固化时发热量大，而引起树脂和纤维的界面剥离。
则应选择反应活性适宜的树脂，检查引发剂和促进剂的种类和用量以及固化条件。
由丁纤维表面附有妨碍树脂浸润的物质（如水、油、润滑脂等）所致，则应作适当处理，平时要注意粗纱的保管和使用。
若因一次喷射太厚所致，则可采用分次喷射，边控制固化发热量边喷射。
若是喷枪中各喷嘴的喷出量不匀所致，.则应调整树脂的喷出量。
若是树脂中混有水所致，则应改善树脂的保管、操作方法、使用条件，空压机的冷凝水管要经常放水。
5.2树脂传递模塑成型技术与特点
随着复合材料应用领域的不断拓宽，复合材料工业得到迅速发展，成型技术日益完善，新的成型方法不断涌现。
目前树脂基复合材料的成型技术主要有手糊成型、喷射成型、树脂传递模塑成型（ResinTransferMolding，RTM）、模压成型、注射成型、结构反应注射成型（SRIM）、真空袋成型、压力袋成型、高压釜成型、纤维缠绕法、拉挤成型法以及其它成型方法[1~2]。
早期，复合材料部件的生产多采用手糊工艺，但手糊制品质量稳定性差，劳动强度大，不能满足工业化生产的要求。
后来发展起来的喷射法，生产质量和效率有所提高，应用于较大、简单形状部件的生产。
20世纪60年代SMC和BMC工艺的出现，为工业化生产大型部件提供了可行性。
在随后的20年里，SMC和BMC技术迅速发展成熟，并得到了广泛应用[3~4]。
20世纪80年代，由于市场需要的多样性，以RTM工艺为代表的先进液体模塑技术迅速发展。
这类技术属于高性能低成本制造技术，工艺方法灵活，能够一次成型带有夹芯、加筋、预埋的大型结构件，比其它任何工艺更具有竞争力[5]。
5.2.1RTM树脂基体及增强材料
5.2.1.1RTM树脂基体的要求
RTM成型制品质量好坏,性能高低及工艺上的可操作性如何与RTM所选树脂有密切关系。
因此，研究RTM适用的树脂基体便显得尤为重要。
RTM用树脂体系应满足：
1）粘度低，浸润性好，便于树脂在模腔内顺利均匀地通过并浸渍纤维；
2）固化放热峰低，以100~180℃为宜；
3）活性高，凝胶时间和固化时间短，但在注射时又要有较长的适用期；
4）树脂系统不含溶剂，固化时无低分子物析出，同时又适宜增加填料，尤其是树脂消泡性要好；
5）收缩率低，以保证制品尺寸准确，且所需的树脂应为预促进型。
RTM使用的高性能树脂基体包括：
不饱和聚酯树脂，乙烯基酯树脂，环氧树酯，双马来酰亚胺树脂，热塑性树脂。
目前主要为环氧树脂。
5.2.1.2RTM增强材料的要求
在RTM工艺中，对增强材料的限制很小。
玻璃纤维（包括E和S玻璃纤维）、芳纶纤维和碳纤维都可以使用。
根据不同的要求，天然纤维和一些有机纤维，如聚醋纤维，也可在RTM中使用。
有时也使用金属作结构的局部增强。
在这种情况下应考虑使用环境条件对所选择的金属的腐蚀和采用相应防护措施。
增强体预制件可根据应用采用不同的工艺制备。
RTM成型对增强材料的要求是：
1）增强材料的分布应符合制品结构设计的要求，要注意方向性；
2）增强材料铺好后其位置和状态应固定，不动不应因合模和注射树脂而动；
3）对树脂的浸润性要好；
4）利于树脂的流动并能经受树脂的冲击。
5.2.2RTM成型工艺
5.2.2.1RTM成型工艺的原理
复合材料树脂传递模塑（ResinTransferMolding，RTM）法是从湿法铺层和注塑工艺中演变而来的一种新的复合材料成型工艺[6]。
所谓树脂传递模塑，一般是指在闭合模腔中预先铺覆好按性能和结构要求设计好的增强材料预成型体（包括螺栓、螺帽、聚氨酯泡沫塑料等嵌件），夹紧后，从置于适当位置的注入孔在一定温度及压力下将配好的树脂注入模具中，在室温或升温条件使之与增强材料一起固化，最后启模、脱模而得到成型制品。
图1为RTM成型工艺示意图。
图1RTM成型工艺示意图
RTM工艺通常包括以下四个步骤：
一、从卷材上裁剪增强材料并铺叠在一起；二、使增强材料具有一定的形状、按照制品的形状修剪预成型体；三、充模（包括预成型体的铺放，树脂的注射以及固化）；四、脱模及加工。
5.2.2.2RTM成型工艺的优势
与手糊成型、喷射成型、缠绕成型、模压成型等传统工艺的纤维/树脂浸润过程相比，RTM成型工艺的优势主要表现在：
1）RTM工艺分增强材料预成型体加工和树脂注射固化两个步骤，具有高度灵活性和组合性[7]；
2）采用了与制品形状相近的增强材料预成型技术，纤维树脂的浸润一经完成即可固化，因此可用低粘度快速固化的树脂，并可对模具加热而进一步提高生产效率和产品质量；
3）增强材料预成型体可以是短切毡、连续纤维毡、纤维布、无皱折织物、三维针织物以及三维编织物，并可根据性能要求进行选择向增强、局部增强、混杂增强以及采用预埋和夹芯结构，可充分发挥复合材料性能的可设计性[8~9]；
4）封闭模树脂注入方式可极大减少树脂有害成分对人体和环境的毒害；
5）RTM一般采用低压注射技术（注射压力<4kg/cm2），有利于制备大尺寸、外形复杂、两面光洁的整体结构，及不需后处理制品[10]；
6）加工中仅需用树脂进行冷却；
7）模具可根据生产规模的要求选择不同的材料，以降低成本。
5.2.2.3RTM成型工艺存在的不足
目前，RTM成型工艺其自身还存在一些问题，主要表现在[11]：
1）树脂对纤维的浸渍不够理想，制品里存在空隙率较高，干纤维的现象；
2）制品的纤维含量较低，一般为50%；
3）大面积、结构复杂的模具型腔内，模塑过程中树脂的流动不均衡，不能进行预测和控制，对于制造大尺寸复合材料来说，模具成本高,脱模困难等。
5.2.3RTM成型工艺改进
RTM已经成为一种主要的复合材料低成本制造工艺，近些年获得了很大的发展。
针对传统RTM工艺制件纤维体积含量低、不能整体成型复杂构件等不足，衍生出很多新的RTM工艺，主要有柔性辅助RTM、真空辅助RTM、SCRIMP成型技术、共注射RTM技术等。
5.2.3.1柔性辅助RTM
此工艺主要用来制造空心结构，通过柔性模对预成型体的压实作用，制件的纤维体积含量较传统RTM工艺得到了提高；由于构件套合在柔性模上，脱模更为容易[12]。
此工艺的原理为：
在柔性模上铺放好干态的预成型体，置入刚性的阴模中，把树脂注入模腔中并控制柔性模膨胀（或先使柔性模膨胀，然后注射树脂），固化成型，脱模。
为了控制柔性模的膨胀，可采取加热柔性模或向密闭的柔性模中充气的方法。
前者可称为热膨胀软模辅助RTM工艺，后者为气囊辅助RTM工艺[13]。
（1）热膨胀软模辅助RTM工艺
将预成型体铺放在聚氨酯泡沫、硅橡胶等软质材料上，然后将其置入刚性阴模内，利用软模材料与阴模材料热膨胀系数的差异，在模具加热过程中，软模受热膨胀，对预成型体起到挤压作用，从而提高构件的致密性。
该工艺由于能够以较低成本整体成型大尺寸复杂结构的复合材料构件，因此受到人们的关注。
如Bender等[14]利用热膨胀软模辅助RTM工艺成功成型了内部结构复杂的复合材料舱段构件。
通过静载性能研究表明，舱段整体力学性能优异，可满足航天主承力结构件的使用要求。
国内学者采用热膨胀成型工艺，一次性固化成型制成复合材料背架构件。
其工艺过程为先在钢质阴模内铺放预浸料，然后在模腔内放置膨胀芯模，模具组装后进行加热固化。
鞠金山[16~17]利用软模成型技术制备了高精度天线测量杆，芯模采用热膨胀硅橡胶，将碳纤维单向布铺贴于热膨胀芯模上进行加热加压成型，最终成型制品为规则杆状构件。
（2）气囊辅助RTM工艺
气囊辅助RTM工艺是将预成型体铺放在密封的气囊上，置入模腔内，通过气囊充压压实预成型体，使预成型体贴附在模腔内表面赋形。
气囊辅助RTM工艺预成型体铺放方便快捷，气囊压力容易控制，对预成型体压实效果显著。
国外在该方面有较多的研究工作。
U．Lehmann等[18]利用气囊辅助RTM工艺成型了某个空心构件，图2为其原理图。
由图可见，预成型体的外形与最终构件的外形并不一样，预成型体铺放在气囊上，置入模腔后即充压使得预成型体贴附在模腔内壁上，空心构件的外形是靠模腔的内壁形状保证的。
图2气囊辅助RTM工艺制造空心结构原理图
5.2.3.2真空辅助RTM
（1）真空辅助RTM工艺原理
图3真空辅助模塑工艺工作原理
真空辅助RTM（VacuumAssistedResinTransferMolding）其基本方法是使用敞开模具成型制品[19]。
这里所说的敞开模具是相对传统的RTM的双层硬质闭合模具而言的,VARTM模具只有一层硬质模板，纤维增强材料按规定的尺寸及厚度铺放在模板上，用真空袋包覆，并密封四周，真空袋采用尼龙或硅树脂制成。
注射口设在模具的一端，而出口则设在另一端，注射口与RTM喷枪相连，出口与真空泵相连。
当模具密封完好，确认无空气泄漏后，开动真空泵抽真空。
达到一定真空度后，开始注入树脂，固化成型。
（2）真空辅助模塑工艺特点
与RTM相比,VARTM的优点有：
（1）模腔内抽真空使压力减小，增加了使用更轻型模具的可能性，从而使模具的使用寿命更长、可设计性更好；
（2）真空袋材料取代了在RTM中的需相配对的金属模具；（3）真空也可提高玻璃纤维与树脂的比率，使玻璃纤维的含量更高，增加制品的强度[20]；（4）无论增强材料是编织的还是非编织的，无论树脂类型及粘度如何，VARTM都能大大改善模塑过程中纤维的浸润性，使树脂和纤维的结合界面更完美,提高制品的质量；（5）用VARTM工艺可使直径38.11mm的致密预成型坯的纤维体积含量为16%~68%,累计孔隙率为1.7%，而普通的预浸料的孔隙率为5%~7%[21]。
虽然VARTM工艺以上的优点可提高制品的成品率和力学性能，但是VARTM的缺点是：
与高压成型相比，纤维含量低。
随着科学技术的发展和国内外各科研单位和生产厂家对真空辅助RTM工艺的重视程度及认识程度不断加深，近十几年来，国内外许多学者对真空辅助RTM成型工艺中缺陷的形成及消除进行了深入细致的研究。
5.2.3.3SCRIMP成型技术
SCRIMP（SeemanCompositesResinInfusionMoldingProcess）是一种比较新颖的复合材料成型工艺，以既经济又安全的方法生产高品质的大型制品见长，近年来在国外有关资料中时有报道。
SCRIMP成型技术是一种新型的真空辅助注射技术（VARTM）,是一种低成本制造技术（复合材料制造成本占总成本的60~70%）。
自80年代末开发出来，在航空、航天、船舶、基础结构工程、交通、防御工程等应用领域得到了人们的普遍关注。
经过多年的发展，目前该工艺已由研究开发阶段逐步进入规模化的工程应用[22~23]。
（1）SCRIMP成型技术原理
SCRIMP工艺同RTM类似,也是采用干织物或芯层材料作预成型；与RTM不同之处在于它只需一半模具和一个弹性真空袋。
事先将一层或几层纤维织物或芯层辅放在模具里面。
真空袋一般采用尼龙或抗撕裂、延伸性能好的硅橡胶材料，在模具上形成封闭的腔，真空袋上有一个或几个真空出口。
模具上有一个或几个树脂注入口，树脂通过注入口注入到增强材料中。
在高真空度下，增强材料被压实同时吸入树脂。
SCRIMP的专利关键在于真空袋下面的分散介质层，它是一种针织网状织物，含有互相交错的树脂分布通道。
小于大气压的压力通过弹性真空袋作用在铺层材料上，在树脂注入前将玻纤压实，降低空隙率，纤维树脂重量比可达70/30。
在Seeman工艺中还有一可透过树脂的剥离层，铺在分散介质层和制品之间，在制品固化成型后，剥离层连同多余的树脂一起揭掉，在靠近模具面，得到表面效果理想的大型制品。
SCRIMP复合材料生产工艺步骤：
（1）单面模具表面涂脱模剂；
（2）铺放干织物和芯层；（3）铺放分散介质层；（4）用真空袋密封；（5）注入树脂同时抽真空；（6）室温固化或放入烘房。
（2）SCRIMP成型技术特点[24]
a）SCRIMP是一闭合式系统，操作人员同苯乙烯隔离并且也不需要接触其它有机材料。
b）纤维层在高真空度下被压实、孔隙率极低，纤维与树脂重量比可达70/30。
又加上有分散介质层的存在，使树脂快速而均匀地渗透到纤维层，控制手段比手糊更为严密，从而使质品满足强度要求，重复性好、质量可靠。
c）一般来说，SCRIMP制品越大，经济性越可观。
生产大型RTM制品，模具费用及注射设备费用相当高,而同样尺寸的SCRIMP模具费用却与手糊相当，而且不需要注射设备，同时劳动力费用比手糊
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