工业厂房施工重点.docx

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工业厂房施工重点

辊压机技改工程施工重点及难点

施工中的重点是针对技改工程的特点实现“三个确保”即“测量放线必须确保相对位置标高准确无误”、“必须确保设备安装用的预留孔、预埋件位置精度准确”、“必须确保混凝土的强度”；

施工重点主要如下几点：

1、桩基施工过程中的定位校准；

2、超过一定规模的危险性较大的分部分项工程；

1）模板工程及支撑体系；

2）脚手架工程；

3、设备基础预留孔洞施工；

一、桩基础施工中的定位校准

我单位采用先进行人工挖孔桩施工，后开挖基础土方，再进行承台施工的顺序。

（一）冲孔桩施工的工艺流程见下图。

测量放桩位

挖埋设护筒

钻机就位

成孔

一次清孔

钢筋笼制作及验收

监理验收

下钢筋笼

下导管

二次清孔

制备砼

灌注砼

冲孔灌注桩施工工艺流程图

（二）成孔

1）、护筒埋设

护筒采用钢护筒，壁厚3.0mm，径1000~1400mm，长度为1.0～1.5m采用人工挖埋法埋设。

护筒埋设位置要准确，深度必须超过表层松散土深度进入原状土0.2m以上，筒体垂直定位后，四围用粘土分层回填夯实，并在护筒上用红漆标示出“十”字线，用以确定桩中心位置。

桩基在成孔过程中没有对桩位进行校核，不时因桩机就位不平整或发生移动导致桩位发生偏差，严重的会导致补桩或整桩报废等处理方法，最终造成施工成本增加和工期的延误。

控制方法：

1、根据定位轴线制作轴线控制桩；

2、护筒定位埋设校准，并检查桩机就位的平整度；

3、待桩机钻进1米后，停机校核桩中心位置；

2、超过一定规模的危险性较大的分部分项工程

超过一定规模的危险性较大的分部分项工程应编制针对性强，且经济适用的专项施工方案。

专项施工方案应当包括以下容：

1）工程概况：

危险性较大的分部分项工程概况、施工平面布置、施工要求和技术保证条件。

2）编制依据：

相关法律、法规、规性文件、标准、规及图纸（国标图集）、施工组织设计等。

3）施工计划：

包括施工进度计划、材料与设备计划。

4）施工工艺技术：

技术参数、工艺流程、施工方法、检查验收等。

5）施工安全保证措施：

组织保障、技术保障、应急预案、监测监控等。

6）劳动力计划：

专职安全生产管理人员、特种作业人员等。

7）计算书及相关图纸。

1、模板工程及支撑体系：

本工程模板工程及支撑体系为搭设高度超过8m及以上，搭设跨度18m及以上的模板支撑系统均属超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，需要在施工前编制专项方案并组织专家对专项方案进行论证。

根据该工程结构特点及规划，楼盖、屋盖模板按清水构件要求制作、安装，方案如下：

a.柱模：

采用12厚九厘板定制，投入一层用量，采用钢管作柱箍，间距600mm。

楼面柱模安装时，先在楼板上弹出柱子边线，沿外边线用1:

2水泥砂浆粉成条带，通过水准仪校正找平，作为模板支承面。

对于外柱应在柱外边设置模板支承垫条带，支承垫条带应安装平直，紧贴混凝土外边，柱外模与支承垫条紧密接触，防止漏浆。

另外为了保证柱模、钢筋位置准确，在柱钢筋四角点焊与保护层同厚的角钢块。

柱模高度>2m时，每隔2m在其对称面设600×600混凝土下料口。

b.梁、楼板模板：

梁侧模采用12厚九厘板，投入一层周转，梁、楼板底采用12厚九厘板散拼散拆，投入二层用量。

c.梁、板模板安装：

支模体系采用ф48×2.7普通钢架管满堂红脚手架体系。

支柱间距≤1200mm，采用钢架管作大龙骨，间距600mm，50×100mm的木枋作小龙骨，间距250mm；安装时，先拉通线调节支柱高。

将大龙骨找平，架设小龙骨；楼面模板铺完后，检查支架是否牢固，模板、梁面、板面清扫干净。

支撑体系配套不少于三层的用量投入。

d.梁跨度≥4m时均需起拱，起拱高度1‰至4‰；梁高≥900mm时，宜在梁侧模中偏下处设一道对拉螺栓φ12800mm。

模板施工前刷高效脱模剂二道。

e.框架梁、柱截面均较大，为了防止出现胀模，在梁、柱支模过程中设置φ14对拉螺栓，柱按双向设置，间距500，梁的截面高度超过900时，设一道对拉螺栓，梁的截面高度超过1200时，设二道对拉螺栓，间距500。

f.模板拆除：

拆模顺序一般为先支后拆，后支先拆。

柱侧模：

柱模在混凝土强度能保证其表面及棱角不会受损时拆除。

梁、楼板底模：

梁跨≤8m时，在混凝土强度能达到设计的混凝土强度标准的75%后方可拆除，梁跨>8m时，混凝土强度达到设计强度的100%方可拆除。

悬臂构件：

结构跨度≤2m在达到设计的混凝土强度标准值75%后即可拆除，>2m的要求达到100%后方可拆除。

2、脚手架工程：

本工程脚手架搭设为超过24m及以上的落地式钢管脚手架工程，属于危险性较大的分部分项工程，应编制专项施工方案。

1、架子搭设前，要清除建筑物四周的障碍物，平整场地，夯实基土，并做好排水设施，并对材料、工具、钢管、扣件进行检查。

2、架子在基础回填土后进行搭设，搭设在坚实土或夯实的回填土上，架子底下加垫板，垫板厚度50mm，并沿架子纵向立杆底设置统长的扫地杆。

3、搭设前要留出底座位置，放好底座，即可插装立杆。

立杆要插到地。

要先立里排立杆，后立外排立杆。

对于每排立杆要先立两端的立杆，再立中间的一根立杆，当互相看齐后，立中间部分的各立杆。

立杆要求垂直，垂直度允许偏差应小于高度的1/200，两立杆的连接要与墙面垂直。

4、为保持架子的整体稳定，对于相邻两根立杆的接长接头，上下要错开50cm以上。

新接长的接头不得在同一步距。

因此，在竖立第一节立杆时，要选不同的钢管作立杆，立杆的接长要先接外排立杆，后接里排立杆。

5、立杆竖好后，要及时安装大横杆，同一步的大横杆纵向水平高低差不得超过60cm，同一步的里、外两根大横杆，其接长的接头位置要错开，不要在同一跨。

同一跨的上下两根大横杆的接长接头，要错开50cm以上。

6、当大横杆安装好一部分后，紧接着安装小横杆，小横杆要与大横杆相垂直，小横杆两头要伸出大横杆外150mm，以防止小横杆受力后发生弯曲而从扣件中滑脱。

7、立杆的接头必须采用对接扣件进行连接，接头应交错布置，同层同跨不得设置两个立柱接头，各接头距大横杆的距离要小于步距的1/3，立柱伸出最边缘扣件的顶端距离不要小于100mm。

8、大横杆采用对接扣件连接，大横杆伸出最边缘扣件顶端的距离不要小于100mm，接头要交错，不要设在同步跨，各接头距立柱的距离要小于立柱间距的1/3。

9、大横杆的长度一般要大于3跨，而且不小于6m，大横杆要分别部置在立杆的外侧，以减少立杆的偏心受力。

10、凡有立柱与大横杆相交之处，都要设置小横杆，同时根据脚手板搭设的需要可在两立柱之间再增设1-2根小横杆，其最大间距不要大于立柱间距的1/2。

11、25m以下脚手架必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，由底到顶连续设置，中间每道剪刀撑的间距不大于15m，而且每片架不少于三道剪刀撑。

12、25m以上双排脚手架在外侧立面沿整个长度和高度上设置连续式的剪刀撑。

13、剪刀撑在纵向联系4-5根立杆，在竖向联系3-4步大横杆，即3步4跨设置一道，斜杆与地面的夹角为45-60度之间，剪刀撑的一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的断头上。

14、拉结点要靠近主节点布置，距主节点的距离要小于300mm。

15、每高4m，水平每高7m设一个拉结点，拉结点必须均匀分布，必须同时拉住里、外立杆，必须用钢管、扣件围箍在混凝土柱上。

16、拆除程序与搭设程序相反，拆除时，先将脚手板传递下来，每档仅留一块脚手板翻到下一步，人站在脚手板上，拆除扣件式钢架子的各种杆件，拆除完后，将脚手板再往下翻一步，如此逐层往下拆除。

17、对拆除下来的钢管要逐根传递下来，不要从高处掷下，以防止将钢管摔坏或发生砸伤事故，拆除下来的扣件要集中放在工具袋中，装满后用绳索吊送下来，不得从高处往下抛掷。

18、架子的拆除作业，每组不少于3人，上面至少2人进行拆除，下面1人负责指挥，按规格分类码放，并负责安全。

19、在架子拆除过程中，不要中途换人，如果必须换人，则应把拆除情况交代清楚，参与拆除架子的有关人员要集中思想，上下呼应。

20、周围要设围栏或警戒标志，并设专人看管，禁止非作业人员入。

21、拆除架子的人员，必须戴安全帽，系安全带，扎裹腿，穿软底鞋。

22、拆除的顺序要遵循由上而下，先搭后拆，后搭先拆的原则，即先拆栏杆，脚手板，剪刀撑，斜撑，后拆小横杆，大横杆，立杆等。

23、拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣，拆大横杆，斜撑，剪刀撑时，要先拆中间扣，然后拖住中间，再拆端头扣。

24、连墙点（即拉结点）要随拆除进度逐层拆除。

25、在大片拆除架子时，要将预留的斜道、平台等先行加固，后拆除。

26、拆除时附近要有线路，要采取隔离措施，严禁架杆接触电线。

27、拆下的材料，用绳索拴住、下运，严禁抛掷，运至地面的材料，按指定地点堆放，当天拆当天清。

三、设备基础预留孔洞施工

1、预留孔洞、设备基础预留螺栓孔多是工业建筑的一个显著特点，其施工精度直接影响到设备安装及工程的顺利进展，因工程而异，预留孔洞的规格类型也不尽相同，就设备螺栓孔而言，因其深度不等，随深度的增加，相应施工难度也在增加，因此，为确保施工质量，必须依据不同的设计要求，制定切实可行的施工方案，我公司通过多年、多个大型工业项目施工经验，针对不同类型的预留螺栓孔，已形成一套比较完整的施工方法，可有效的确保预留孔洞施工精度。

预留分两类，一类是孔底扩大的预留穿孔，一类是预留孔洞，将两类孔的规格、数量进行编号，分别进行统计并划出表格，画出位置示意图。

单个或预留孔较少时采用预制钢丝网模，孔深度600mm以的孔，采用木制芯模；深度600mm以上及下部留操作口的螺栓孔采用铁模；深度在1.2m以上的螺栓孔采用制作铁板孔套，下大上小，外焊锚筋，套焊锚肋点，上下口封死，留置时与钢筋骨架焊牢，设备安装时再将上口打开；圆形孔洞采用钢管，PVC管做模具。

设备基础预留孔洞铁模采用槽钢加固。

2、孔模制作

1）施工程序

设计固定方案→准备施工机具→制作固定架→测绘出预留孔位置→绑扎钢筋→安装固定架、固定正芯模下端→固定芯模上端→检查验收→浇筑混凝土→混凝土终凝前复测位置→校正

2）木芯模制作

木模芯的规格按比预留孔洞设计尺寸略大（600mm以），模芯上大下小。

1︰10斜度，以利拔出。

模芯应刨光、打蜡。

孔洞尺寸较大的用几块木方拼装后外包镀锌铁皮。

在混凝土初凝后、终凝前拔出。

孔用塑料膜或其它材料覆盖，防止杂物入，此工作应留专人负责，以免凝固难拔。

3）铁芯模制作

①铁模采用2-3mm钢板制作。

焊成方柱形，上小下大，1：

10斜度。

方柱模尺寸要求长度比设计深度长100—150mm，铁模外焊Ф10，长50mm的钢筋，钢筋穿过铁模，表面焊Ф10，长30mm且与表面平行的短筋，以增强铁模与混凝土的牢固性及铁模刚度。

铁模上口封住，设备安装时将孔芯顶口割开。

②制作前，先划出其整体尺寸，切割采用自动切割机，也可采用手工切割，切割完的料将边缘流坠去掉、打磨干净。

③煨制筒模时，采用专用机械煨制。

成上小下大的筒形（方形或圆形）焊接时注意起弧、运弧、收弧位置。

其焊缝应均匀，尺寸按钢结构有关规定执行，筒模外侧焊锚固钢筋，钢筋长度不小于100mm，采用点焊，焊接时不得烧伤、烧透钢板，不能出现咬肉现象。

4）圆形孔模

圆形孔洞可采用无缝钢管，其长度应略比孔洞深度稍深，选用比预留孔直径稍大的钢管，也可采用PVC管，其直径深度与钢管相同。

5）钢丝网模制作

①根据预留孔洞尺寸制作钢筋骨架，骨架采用焊接制作，外侧包二至三层钢丝网。

骨架水平钢筋间距不大于100mm，钢筋网用铁丝绑扎于骨架外侧，采用绑扎。

骨架尺寸应比孔洞尺寸稍大。

此钢丝网模为一次性的预制芯模。

②钢筋骨架焊接要求按照钢筋焊接技术规程有关规定执行。

6）注意事项

①所有预留孔模应比设计要求尺寸稍大，木制芯模及铁模的小头尺寸应比其要求尺寸略大约30-50mm。

②深度应深约100-150mm，钢管及PVC管应在其上部留孔或焊接拔除掉的吊环。

3、预留螺栓孔洞模安装及加固

1）木制芯模及PVC管、钢模外部制作钢筋骨架，其尺寸、深度按芯模尺寸制作。

骨架用辅助钢筋与模板点焊，同时可与加固模板的对拉螺栓点焊，固定其位置，骨架固定好后再将芯模放入骨架。

2）钢筒模用槽钢和对拉螺栓将其连接成整体。

模板加固好后，在模板上边缘投测轴线位置，根据投测的轴线位置在模板上缘点焊槽钢，然后将铁模就位，与槽钢点焊，其下部利用加固模板的对拉螺栓固定，再按对拉螺栓相应的位置架4根Ф12mm—Ф16mm钢筋成“井”字形与之焊牢。

其下部操作孔就位后可与之点焊。

无操作孔的可用钢筋支架支撑。

3）钢丝网模安装可制作钢筋支架，将其与钢筋支架点焊，连成整体，也可用辅助钢筋将其与模板或钢筋点焊固定。

钢筋骨架放一层油毡，用塑料编织袋或塑料泡沫塞好。

混凝土浇筑后适时将其清出。

4）预埋件预留孔用外径与预留孔直径大小相同的胶管或用径与孔洞直径相同的硬塑料管、钢管一次性浇筑于混凝土。

胶管塞好木楔，适时拔出。

钢管与钢筋或模板点焊固定；硬塑料管臂上穿小孔，用钉子或铁丝与钢筋、模板固定。

4、预留孔洞

1）对有梁板上的预留洞口可采用木模进行拼接，拼好后预留孔部设钢管支撑、撑牢。

圆形孔洞可采用木模，模板、外两侧焊定位钢筋长与板厚相同，定位钢筋与板模板焊接，木模装好后在其侧还要设圆形钢筋，可用Ф14钢筋做成圆弧形。

同时用钢架管做支撑撑牢。

2）设备基础预留操作洞口可用木模拼装，外包镀锌铁皮，模板尺寸应比孔洞尺寸略大10-15mm，就位后设支撑，同时在对角线方向也应设支撑。

3）较大洞口用组合钢模板结合门式钢架支撑进行加固，但也应在洞口下部设支撑，以保证其尺寸。

也可采用木模，用支撑加固。

4）注意事项

孔洞应待混凝土终凝前，初凝后及时拔出，此项工作应设专人负责，胎模拔出后应用塑料编织袋将孔洞口堵住，以防杂物落入孔。

5、施工要点

1）监控要点：

复核柱轴线、标高。

复核各芯模中心线及固定情况。

2）施工时技术人员应作详细的书面、口头技术交底。

3）混凝土浇筑前应检查有无松动、脱落，并及时进行加固。

4）混凝土浇筑时振捣棒尽量避免碰触模板及固定支架等，混凝土浇筑完毕后及时进行位置校正。

5）对非一次性设备基础孔洞模，应指派专人在混凝土初凝后、终凝前活动芯模，以利拔出。

6）预留孔洞胎模面用铁皮封严，胎模出模后，应及时核对位置，适时拆除。

7）芯模拆除后，孔洞口立即用编织袋或其他材料封堵，防止杂物落入孔。

6、质量保证措施

各级技术负责人必须编制详尽的施工方案，报请上级主管部门批准后执行。

施工前向各班组进行设计要求留置方法、允许偏差的交底。

芯模焊接必须符合有关施工标准、规设计的要求。