化工生产培训课件.docx

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化工生产培训课件

化工生产操作培训课件

第一篇化工生产概述

第二篇化工生产基本操作

第一章固体物料的基本操作

第二章液体物料的基本操作

第三章气体物料的基本操作

第四章化工生产反应器

第三篇化工生产安全卫生

第一章化工生产的特点及危险性

第二章劳动安全管理制度及岗位职责

第三章职工安全教育及人身防护

第一篇化工生产概述

第一章化工生产的基本概念

一、化工生产的基本任务

化工生产是以煤、石油、天燃气、矿石、水、空气等天然资源或农副产品为原料，经过一系列化学变化或化学处理为主要生产手段，改变物质原来的的性质、状态和组成，制成所需的产品。

化工生产的基本任务：

1、研究化工生产的基本过程和反应原理

2、化工生产的工艺流程和最佳工艺条件

3、生产中运用的主要设备的构造、工作原理及强化生产的方法。

二、化工单元操作及其分类

1、什么是化工单元操作

化工企业生产中一些基本的加工过程称为化工单

元操作。

如流体的输送与压缩、沉降、过滤、传热、蒸发、结晶、干燥、蒸馏、吸收、萃取、冷冻、粉碎等。

若干单元操作串联起来就构成了一个化工产品的生产过程。

2、化工单元操作的分类

（1）流体动力学过程符合流体力学原理的一些单元操作，如流体的输送、过滤、离心、沉降、固体流态化

等。

（2）热量传递过程符合物质间热量交换的基本规律的过程，如传热、蒸发。

（3）质理传递过程符合物质的质量从一个相传移到另一个相传质理论的的单元操作，如蒸馏、吸收、干燥等。

（4）热力学过程符合热力学原理的一些单元操作，如冷冻、深度冷冻等。

（5）机械过程符合机械力学的一些单元操作，如固体的粉碎、过筛、物料的搅拌等。

二、化工过程的基本规律

1、物料的恒算。

即在一个稳定的化工生产过程中向系统或设备所投入的物料量必等于所得产品量及过程损失量之和。

2、热量恒算。

即向系统和设备内输入的热量和应等于输出的热量加上损失的热量。

3、过程的平衡关系。

在化工生产中，一些基本的操作过程都是在一定的条件下由不平衡向平衡状态转化，以达到过程进行的最大限度。

4、过程的速率

过程的速率是指单位时间里过程进行的变化量。

第二篇化工生产基本操作

第一章固体物料的基本操作

第一节固体物料的验收、贮存和输送

一、固体物料的验收和贮存

化工生产的固体原料要达到一定的质量规格和加工的规定指标，以保证化学反应的正常进行和生产出合格的产品。

因此，固体物料在进厂时，应严格验收和贮存适当，这对下一步的生产是起着重要的作用的。

1、散装原料的验收和贮存

散装原料如煤、矿石、食盐等。

一般采用火车、汽车或船运进工厂，直接卸到生产车间或卸到贮存仓库，以便进一步加工用于生产。

但固体原料在进厂时，应由质量检验部门按国家的规定的质量标准进行分析化验，合格后方可进厂，并由贮运部门对数量进行核实验收。

散装原料一般在露天堆放或在简易的库棚下堆放，但对一些怕水和易燃、易爆的固体原料，一定要在专用的原料仓库中存放，以保证原料安全和不变质。

2、件装原料的验收和贮存

件装原料包括桶装、袋装和箱装等。

在接受件装原料时，除对原料的质量严格分析化验外，应对件数和包装情况进行详细检查，严防散包和标志不清。

件装原料的贮存，也要根据原料的物理化学性质，可露天贮存，也可以在仓库中贮存，但一定要分区贮存，设立鲜明的标志，并备有防雨措施，以免用错原料和原料变质。

二、固体物料的输送

固体物料的输送可分为间歇式和连续式两类。

化工厂常用的间歇式输送机械有电动葫芦和电梯等。

常用的连续式输送机械有带式输送机、斗式提升机、螺旋输送机（绞龙）、板式输送机、气流输送机等。

三、化工厂常用固体物料的输送机械设备

CD1、MD1型钢丝绳电动葫芦

〈一〉、传动结构与工作原理

CD，、MD．型电动葫芦主要由三部分组成：

-为提升机构、二为运行机构（固定式则无）；三为电器装置。

1．1起升机构

起升机构由起升电动机通过联轴器经减速器空心轴驱动卷筒旋转，使绕在卷筒上的钢丝绳带动吊钩装置上升或下降。

起升高度H=6m时，用一个爪型联轴器联接电机轴和减速器的输入轴。

H≥9m时增设中间轴和刚性联轴器。

H≥18m时，配一支持架加强中轴的刚性，保证转动平稳。

1．1．1起升电动机

起升电动机采用较大起动力矩的锥形转子电动机，以适应产品断续工作中频繁的直接起动。

CD1型葫芦配用ZD型单速电机；MDI型葫芦配用ZDS型双速电机，ZDS型电机常速和慢速之比为10：

l。

1．1．2减速器

0．25t葫芦减速器为直齿行星传动机构，其余减速器均采用斜齿轮三级减速。

齿轮及轴采用合金结构钢或优质碳素钢加工而成，并经合适的热处理确保其可靠性与寿命。

箱体、箱盖用铸铁制造，减振性好，密封可靠。

1．1．3卷筒装置

卷筒采用铸铁或无缝钢管制造，利用花键传递动力；卷筒外壳用钢板焊制而成。

卷简装置是葫芦的中心部分，其上通过平衡梁与运行机构联接，两端分别与起升减速器、电机联接，其下通过钢丝绳与钩装置联合工作，外罩的前上方，安装有限位器导杆装置。

1．1．4吊钩装置

吊钩采用钢锻制而成，并用推力球轴承通过吊钩横梁与外壳联接，使吊钩运转自如。

5t及其以下吊钩装置为单滑轮式，10t及其以上为双滑轮式。

1．2运行机构

电动小车、运行电机、运行减速器、从动小车等共同组成运行机构，悬挂着主机作往复移动。

其运行速度一般为20m／min，亦可选用30m／mjn。

1～5t起升高度>12m时，增加一台从动小车。

1．3电器装置

CDI、MD。

型葫芦的电器装置由电器控制箱（0．25t无），按钮开关，限位器及联接导线等组成。

按钮开关的操作电压一般为380V或36V，非特殊订货按380V控制电压配电器，根据按钮开关上所示方向符号，正确按压按钮，通过控制箱内继电器的吸合与断开，可以控制葫芦的动作。

〈二〉、安全操作要点

1～操作者应具备的条件

1．1．1应具备机械和机器操作知识，身体健康；

1．1．2应熟悉电动葫芦结构，使用性能，安全规程及本说明书等：

1：

1．3操作者要经岗位培训，持证上岗。

1．2有下列情况之一者不应进行操作

1．2．1超载或物体重量不清，吊拔埋置物及斜拉，斜吊等；

1．2．2电动葫芦有影响安全工作的缺陷或损伤，如制动器、限位器失灵、吊钩螺母防松装置损坏，钢丝损伤达到报废标准等；

1．2．3捆绑吊持不牢或不平衡而可能滑动。

重物棱角处与钢丝之间未加衬垫等；

1．2．4作业地点昏暗，无法看清场地和被吊物。

1．3操作守则。

1．3．1每班作业前应按表7作日常检查。

1．3．2不得利用限位器停车，不得在吊起重物时调整制动器、进行检查和维修。

1．3．3重物接近或达到额定载荷时，应先作小高度短行程试吊再以最小高度吊

运。

吊重运行时不得从有人的上方通过。

1．3．4无下降限位器的电动葫芦，在吊钩处于最低工作位置时，卷筒上的钢丝绳必须保留3圈以上安全圈。

1．3．5不得拆改电动葫芦的安全装置。

1．3．6使用中如有异常响声，应遵循先停车，后检查，排除故障后再开车的程序。

1．4对使用单位的要求（详见zBJ80013．7—89标准中“3．3．2”）

1．4．1必须在有生产许可证的专业厂选择电动葫芦。

1．4．2用户必须建立必要的规章缺席及安全操作规程。

1．4．3用户如有特殊使用要求，欲改装则须经制造厂同意，并报请有关劳动保护部门批准。

1．4．4用户必须对本单位的电动葫芦建立档案。

档案内容应包括：

电动葫芦出

厂技术文件；安装地点及启用时间；安装、试车检验记录；日常使用、保养、维

修等情况记录；设备和人身事故记录；设备存在的问题和评价。

〈三〉、检查、维护、保养及故障排除方法

1．1试车检查

新安装、经过大修、闲置时间一年以上重新使用的电动葫芦，使用前应根据有关安装试车规定进行试车检查。

检查通常分以下三种方式。

1．1．1日常检查

1．1．2月检查

根据电动葫芦各部分结构在安全运转上重要程度、使用频繁程度以及是否易损件等来确定检查周期，一般分为三个等级：

I级，每月必须检查一次；Ⅱ级，每三个月必须检查一次；Ⅲ级，每六个月必须检查一次。

1．1．3年检查：

正常工作的电动葫芦应每年进行一次全面的安全检查。

1．2维护保养

为确保电动葫芦的可靠性与寿命，必须对葫芦进行定期润滑和维护保养。

1．3钢丝绳的使用、保养和报废

钢丝绳是电动葫芦起升机构的关键组成部分，它直接影响葫芦的安全使用，常因磨损、断裂而报废，因此必须始终处于良好的润滑状态，并定期检查其末端的固定情况。

当钢丝绳达到GB拿972-86《超重机械用钢丝绳检验和报废实用规范》标准中“2．5”条规定的情况时应予以报废，或其出现下列情况之一时，应予以报废，并及时更换新绳。

a）发生密集断丝或有一个绳股断裂：

b）即使是没有明显断丝现象，但钢丝绳直径磨损或腐蚀达到公称直径的7％时；

c）钢丝绳一捻距内的钢丝折断数所规定时应予以报废。

〈四〉、维修

在日常检查、月检、年检电葫不符合要求的均应立即维修，调整或更换零部件。

维修应作到以下要求：

a）维修时更换件应与原件材料、性能相同；

b）结构件需焊修时，所用的材料、焊条及焊接质量等均应符合原结构件的质量标准：

c）电动葫芦处于工作状态时，不许进行保养和维修。

11主要易损件。

本产品主要易损件有导绳器、密封圈、制动环、运行电机轴端高速小齿轮等。

第二节固体物料的粉碎和筛分

一、固体物料的粉碎

1、基本概念

在化工生产中，有些成块的固体原料往往不能直接使用，特别在有固体参加的化学反应中，为了增加反应接触面积，加快反应速度，缩短化学反应时间，就须将这些块状物料先经破碎或磨成细末，使它成为有一定大小的颗粒。

有时为了使两种或多种固体原料混合均匀，也都需要对固体原料进行粉碎操作。

粉碎操作就是用机械的方法把大块的固体物料变成小块物料的过程。

按照需粉碎物料的直径大小可以分为粗碎、中碎、细碎、磨研（或称研磨）四类。

2、粉碎的方法

（1）挤压物料在两金属板之间受到逐渐增大的压力而被压碎裂，对于大块的物料第一步往往先采用这个方法破碎。

（2）撞击物料在瞬间受到外来的冲击力而被破碎。

这一方法可用不同的方法来实现。

（3）磨碎固体块料在两金属平面（或其他形状的研磨体）之间受研磨作用而细碎，就像磨坊中用的石磨或药房用的研钵一样。

多用于小块物料的细碎。

（4）劈裂物料由于受到楔状物体的作用而被破碎。

3、粉碎的设备

〈一〉MFD70磨煤机

一、技术性能

1．用途和特点

MFD70风扇式磨煤机足锤粉碎和离心送风的联合机械，用于粉碎水煤块和将煤粉接

喷入燃烧室中进行燃烧的各种锅炉的配套燃烧设备。

二、主要结构、操作规程

磨煤机组：

主要由入料、粉料、出料三部分组成。

1．入料部分：

入料部分安装在磨煤机组的后部（前部为出料部分），由蜗轮减速器，螺旋送料器及料斗等部分}{1成。

，动力由磨煤机一主轴后端的皮带轮经蜗轮减速器变速，减速器两端出轴，一端传动螺旋送料器，另一端备用，如设置一千瓦左右的自动上料设备时可由此传动。

原煤装入料斗后经闸扳进入蝶旋送料器，被送入粉碎部分进行粉碎，闸板是下料的控制机构。

如需实行自动化控制，亦可增设YCTll2-4B电磁调速电动机，传动蜗轮减速擀根批炉湍高低自动调节电动机转而自行控制给煤量的多少。

减速器、送料器的轴套皆为铝合金铸件，维修更换方便。

减速器蜗杆两端装有滚子轴承。

减速器蜗轮为优质碳结钢并经热处理，螺旋及料斗皆为碳素钢材，经久耐用。

2．粉碎部分

粉碎部分安装在磨煤机组的中部，有三组直径不同的直角形叶角锤头编成，每一组8付，叶角用螺栓禁固于叶板上。

装在主轴上，由主轴带动叶角转动，把螺旋送料机送入之原料逐级进行粉碎，然后送至出料部分。

第一级粉碎仓的壳体底部设有一个清除口，随原料进入仓内的杂物可沉降在此处，经一段时间可打开清除口下部的闸板排出杂物，必要时亦可从此处放空仓内余料进行维修。

壳体内表而装有刚耐磨铸铁铸造的波形衬板，以防磨损壳体并且有利于原料的粉碎。

叶角为球磨磨铸铁铸成，强度高，耐磨性好，以上易损件加工和更换都较方便，主轴每端装有漆动轴承四套，转动灵活平稳。

，

3．出料部分

出料部分在磨煤机组的前部（与电动机同一端），由进风仓和风扇仓组成，设有一个碳素刚的战的风扇，安装在主轴上，随主轴转动而旋转，将被粉碎的煤粉自轴向及入，从切向出口吹出：

进风仓壳体上下各有一个长方形进风口，其上皆有弧形闸板，用闸板开启的大小，控制进风量的人小，达到调节出风量多少的目的。

4．原料要严格控制粒度和水分，粒度不得大于25毫米，否则螺旋送料器不能正常送料，但为使下料均匀，最好足将原煤进行粉碎至10mm以下，再装入料斗，效果较好。

原煤水分不得大于8%，否则易贴附在机组内，而喷入炉中也燃烧不良，可采用将原晒干后贮存在煤仓（棚）内的方法，必要时采取引用炉中热空气进行烘干。

原煤中不许有铁块等坚硬杂

物混入以免损坏叶角和衬板，可采用人工挑选和设简易磁选槽进行清除。

5．启动时应先空车运转，待运转正常后，再逐步打开料斗的闸门开始下料，防止超负荷起动而损坏电动机。

6．机组工作时，各转动部分应经常保持良好的润滑，滚动轴承用润滑脂，轴套滑动用轴承机械油润滑．并检查有无漏油现象。

蜗轮箱内油位每月检查一次，油面不低于蜗杆齿根。

7带负载运行时磨煤机滑动轴承最高温度不应超过60℃，滚动轴承最高温度不应超过

70℃。

温度过高应停机检查原因。

8．机组负荷运行时应注意定期检查电动机电流有无异常变化，机组工作是否平稳，有无明显振动和不平常的撞击声，噪音等：

给料、出粉是否正常，有无滞料、棚料。

机体上的紧固件有无松动等。

发现有反常情况应及时排除，否则将造成损失。

9．磨煤运行中应定期抽开下壳检查口盖，将可能沉积在该部的杂物排除，随即将盖再盖好，以免漏煤。

10．螺旋送料器上的盖板，除检查送料情况时打开，排除故障后应直立即闭，以免降低此部的负压影响正常下料。

11、正常停机应在停止给料约五分钟后，待原料出净方可停车，以免积料和影响下次启动。

12．因故紧急停机时应打开下壳检查口放空仓内余料，避免再次运行时满负荷启动，烧坏电动机。

13、正常喷粉入炉时，根据炉温和火焰情况，可用料斗下的闸板开启的大小和移动减速器偏心轮上的螺钉距中心的远近，改变螺旋的转速，调节下煤量的大小，送风量的大小可调节上下两个长方形进风口上弧形闸板开启的大小进行控制。

以满足生产的需要。

14．壳体内的衬铁和叶角为本机易损件，由于使用条件不同，因而磨损的周期长短也不同，由于叶角磨损，整个主轴总成会失去原有的平衡，整个机体会产牛振动。

衬铁和叶角磨损也使二者的间隙增大，影响磨煤的细度和产量，因此需及时更换，更换叶角时应注意选配相同重量的配在一个叶片上。

重新组装主轴总成前，各组装配好的叶轮（包括叶角、叶板、叶板座）应做静平衡检验，其不平衡矩不得大于150xlO3千克米（14．72xlO’牛顿米>。

无论更换叶角或衬铁后，应检查叶角与衬铁的间隙应均匀，且不得大于10mm，以免运行中发生碰撞而损伤。

〈二〉YK-160型摇摆式颗粒机

一、用途

本机是一种将潮糊里糊涂粉末混合物，在旋转滚筒的正、反旋转作用下，强制性通过筛网而制成颗粒的专用设备。

该机主要适用于医药、化工、食品等到工业中制造各和中规格的颗粒，烘干后可供压制各种成型制品。

该机亦可用于粉碎凝结成块状的干料。

二、技术参数

旋转滚筒的直系160毫米

旋转滚筒的转速65转/分

旋转滚筒摆动角度360度左右

电机功率2.2千瓦

生产能力200—300公斤/小时

外形尺寸855*760*1055毫米

整机重量420公斤

三、工作原理与结构特征

1、工作原理

由电机、三角带轮、蜗轮传动，在偏心曲轴和升降齿条的作用一下，使齿轮轴带的五角滚刀作周期性的复旋转。

物料不断运动并由筛网和转子间隙制及挤出颗粒其生产能力是随着物料的水份、种类、粘度及网目的不同而变化，且能制出各种规格的颗粒。

在粉碎干料时，凝结成块状的物料在由五角滚刀制成的滚筒中进行冲撞粉碎，并强迫干料通过筛网。

2、结构特征

（1）料斗与制粒装置的构造是根据安装、清洗、使作方便的原则设计制成，与物料接触的构件材料全部采用不锈钢制成，保证了制品的清洁。

（2）颗粒制造装置各部件完全密封，防止润滑油混入原料。

（3）筛网夹管是用来夹紧网的，以保证筛网紧贴旋转滚筒不松动，由手轮调节筛网的松紧，再现棘轮棘爪锁紧调节好的筛网夹管。

（4）用户可以根据制品的要求，选择相应的筛网，制造各种规格的颗粒。

四、主要操作规程

〈一〉机器的安装与调试

1、机器就位后必须安平稳、接地。

2、开启箱体盖对减速箱添加润滑油。

3、试车时就注意机器是否各部位的紧固件是否松动。

4、安装筛网时，必须使筛网紧贴两端端盖，以免漏粉。

5、操作前应仔细检查机器各部位的紧固件是否松动。

6、机器必须进行3—5分钟的空负荷运转，待运转正常后再投料生产，投料时加料不宜过多，大允保持容积的2/3为宜。

〈二〉机器的维护和技术安全

1、减速箱内润滑油和滚动轴内腔润滑脂应定期更换。

2、颗粒制造部分各零件，应经常擦洗干净。

3、为确保减速箱内蜗轮付传动的润滑条件，运行中箱体温升应50℃。

4、蜗杆轴端的防油密封圈应定期检查更换。

5、机器必须可靠接地，其接地电阻应≤4欧姆

6、不得随意拆除电器。

第三章固体和液体的分离

在化工生产中，常常遇到料液中混入了一些不溶性固体颗粒的混合物，这种混合物被称为悬浮物（或液固非均相混合物）。

为了有得反应进行，需要将悬浮于液体中的固体颗粒除去或回收这些颗粒物料，即是使固体与液体分离。

固体与液体组成的悬浮液，由固、液两相组成，两相的物理性质有明显的差别，因此可以用较简单的机械方法把固液分开。

工业上最常用的分离方法为沉降、过滤和离心分离。

一、沉降分离法

沉降分离法是依靠固体颗粒在流体中的受到某种力的作用，由于两相的密度不同，颗粒沿着受力方向与流体发生相对运动而使其分离出来的方法。

根据受力不同，沉降分离可分重力沉降法和离心沉降法两种。

1、重力沉降法

粒子在重力场中，由于受重力的作用，固体颗粒在流体中慢慢地降落而被分离出来的方法称为重力沉降法。

这种分离方法一般用于分离固体颗粒较大的液固混合物。

例如：

含有泥沙的水静置一段时间后，泥沙沉积到容器底部，这个过程就是沉降过程。

这是因为悬浮于液体中的固体颗粒的密度比液体要大的多，因此受到的地心的引力也较大而沉降下来。

2、离心沉降法

离心沉降是利用物体离心力的作用使非均相物系中固体颗粒与流体发生相对运动而使固体颗粒从流体中分离出来的方法。

当固体颗粒随着液体一起快速旋转时，由于固体颗粒密度大于液体，所以产生的惯性离心力也较液体大，因此液体中的固体颗粒便在惯性离心力的作用下被甩向容器壁而被沉降下来。

二、过滤分离法

如果要求将悬浮液分离得较快和较完全，特别是对固体颗粒较小的很难分离的悬浮液，用沉降分离就难以实现了，此时就常常用过滤分离法来满足生产要求。

过滤操作是分离悬浮液，获得澄清的液体和固体物料的较为有效的单元操作。

三、离心分离法

当悬浮液中的固体颗粒很小时，或液相粘度很大时，分离很困难，甚至不能进行了，此时，利用离心分离法，能取得较好的效果。

离心分离法是在离心力的作用下，分离液态非均相混合物的方法。

四、化工企业中常用的离心分离设备

离心机是离心分离的常用设备。

（一）离心机

一、概述及特点：

SS型三足式离心机为上部卸料，间歇操作的离心机，适用于分离含固相颗粒≥O．01毫米的悬浮液，如粒状结晶状或纤维物料的分离，

SS型三足式离心机采用三点悬挂式结构。

机身、外壳及装在机身上的主轴和转鼓，由三根吊杆挂在三只支柱的球面座上，吊杆上装有缓冲弹簧，这种支承方式使转鼓内胆切装料不均而处于不平衡状态时能自动进行调整，减轻主轴和轴承的动力负荷，获得稳定的运

转。

离心机由装在外壳侧面的电动机通过三角皮带驱动。

装有转鼓的主轴垂直安装在一对滚动轴承内，轴承座则固定在悬挂于支柱上的机身中。

转鼓由带孔的圆柱形鼓壁、拦液板和转鼓三部分组成。

滤液出口在机身下部、外壳侧面装有刹车手柄。

轴下部装有起步轮、飞锤、被动轮等结构．起动时，由于飞锤的离心力作用转鼓逐渐增加速度，可不使电动机超载，并可节省电力。

二、主要结构：

离心机由机体、转鼓、传动部件、机脚刹车等组成。

1、机体：

由外壳、底盘、吊钩等组成。

外壳与底盘连接。

用底盘上的螺纹与紧固在外壳上的吊钩连接在一起，整个机体依靠三个悬耳用吊杆悬挂在机脚上，并有弹簧减震装置。

2、转鼓：

由不锈钢胆（或铜胆）、加强箍、笼罩、笼底座等组成，不锈钢衬垫转鼓采用焊接与铆接两种方法紧固在笼底座上，转鼓内光滑无毛刺。

3、传动部位：

由主轴、轴承座、起步轮、被动轮等组成。

主轴用向心轴承与推力轴承装于轴承座中，上端连接转鼓，下端连接起步轮，起步轮霏飞锤的离心作用使主轴逐渐增加速度。

4、机脚：

由三角底盘、机脚等组成，三个机脚固定在三角底盘上，上部用吊杆悬挂体。

5、刹车：

由刹车手柄、刹车环、刹车销、扁头轴、拉簧等组成。

刹车环上装有铜丝石棉带，刹车环在扁头轴的作用下，向外扩张与笼底座上的磨擦盘作用，使笼底座停止转动。

三、操作原理：

将料均匀地放置在转鼓内，处理悬浮时，转鼓内需放置滤布。

然后启动电动机，使转鼓逐渐增加转速，料在离心力作用下，其所含液体经由滤布和转鼓壁上的孔被甩到外壳内壁，在机身上汇集后由滤液出口排出，固相却截留在转鼓内，然后切断电流，操纵刹车手柄，转鼓则可停止转动。

在分离过程中可用洗涤液洗涤滤渣，洗涤时间，洗涤液用量及甩干时间由工艺要求及料的潮湿决定。

（二）吊带离心机

一、吊带离心机工作原理

SD型吊袋离心机是属于过滤式离心机的一种，是利用转鼓（离心篮）的高速运转产生离心力，将注入转鼓里的滤液通过衬在转鼓里的滤袋分离、滤渣留在转鼓里，滤液出液口流至收集器，待达到装料限度后，停止加料，断电源，用制动装置使转鼓止回转（附变频控制器时可用制动电器单元实现），打开机盖，用吊袋工具将滤袋。

吊出机外至放料地点，松下放料绳，一次性卸料，即完成一个工作循环。

二、机器的操作规程与维护

1、空车运转

离心机开车前的工作检查完毕后，点动电机、检查转鼓旋转方向是否与机身上箭头方向一致，启动电机达到额定转速后，检查有无异常振动和异常声响，无特殊情况，空运转2--3小时后停机，检查主轴承温升是否正常。

温升以不超出环境温度55℃为正常。

2、负荷运转

加料操作，在离心机的运转过程中，从上部的加料管均匀注入，加料一直进行到滤渣充满转鼓的篮盖，或根据事先计算重量限度为止，但不能超过转鼓上方的篮盖，以防跑料。

3、洗涤

洗涤可在滤液停止流出后进行，洗涤液通过上方的洗涤管均匀注入，洗涤的时间根据各种不同的物料决定，洗涤后通常需要经过一定的脱水时间。

4、卸料|离心机的卸料，应在分离完毕或洗涤分离结束后进行。

先断开电动机电源，稍后扳动制动手柄，待机器完全停止转动后，打开上盖，松开拦盖锁栓，落下吊具，吊具上的三个均布吊板分别对应转鼓盖上的三个槽块，把吊绳上的二个钩分别挂在滤袋顶的鼻子上，这时收紧吊绳，把吊绳绕在吊具上的把手上，然后起吊，把吊袋起吊至一定高度后移到指定地点松开吊绳，由于重力的作用吊袋底口向下，物料从底口连续卸出，卸完料后，再收紧吊绳，使得吊袋呈原来的形状，然后把吊袋移回到转鼓上边，落入转鼓，上紧转鼓上盖锁栓，关闭上盖并压紧手柄扣紧，可进入下一周期运转状态。