组织施工方案.docx

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组织施工方案

工艺设备自控安装工程

一、工程概况

工程名称：

建设单位：

工程概况：

日处理能力：

2万立方米。

该项目工程位于坨一路的西侧，孙家村北侧800米处的开阔地带，项目占地面积为38.9亩。

计划总投资6419万元，建设规模4万立方米／天，处理工艺为一体化氧化沟＋高效纤维过滤工艺。

该项目分两期实施，一期工程建设规模2万立方米／天，投资3800万元；二期工程投资2619万元。

工程范围：

日处理2万立方米污水处理项目的工艺及自动化仪表的设备采购及安装调试工程总承包。

主要设备包括：

格栅，闸门，旋流沉砂池设备，管式微孔曝气器，斜管、纤维滤料滤池，出水堰、刮沫吸泥机，水下推进器，污泥浓缩脱水一体设备，二氧化氯消毒设备。

二、工艺设备主要施工方案

工艺设备主要包括水泵、潜水搅拌机、闸板、格栅、曝气设备、填料、沉砂设备、鼓风机、吸泥机、脱水设备及各类阀等。

1.

设备开箱检验

基础检验

设备安装工艺流程　

施工准备

设备卸车与保管

联动

运行

单机

运行

传动部分调校

附属设备安装

精度复查与二次灌浆

设备本体就位

找平找正

二次搬运

2.

设备安装基本程序　

设备安装应按照先上后下，先内后外，先平台后地面，先起重设备后地面设备，先重大后轻小，先精密后一般，先难后易的程序进行，再结合具体情况合理安排。

3.通用设备安装方法

1施工准备

1.1技术资料准备

即在设备安装前收集相应设备安装所需的技术资料，包括：

1）机器的出厂合格证明书；

2）制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试运转记录；

3）机器与设备安装布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等；

4）机器的装箱清单；

5）同时与建设单位现场专业人员取得联系，确认其安装所要执行的规范及安装技术要求或方案。

1.2施工现场应具备的条件

设备安装前施工现场应具备下列条件：

1）土建工程已基本结束，即基础具备安装条件，基础附近的地下工程已基本完成，场地已平整；

2）施工运输道路畅通；

3）施工用的照明、水源及电源已备齐；

4）起重运输机械具备使用条件，所需各种工具，仪器均已备齐；

5）备有零部件、配件及工具等的贮存设施；

6）设备周围及上方的工艺主管已安装完毕；

7）设备附近备有必要的消防器材和设施。

1.3设备吊装与运输

1.3.1设备吊装

本工程中设备数量较多，为了提高现场工作效率，也由于本工程中设备重量并不特别大，因此采用汽车吊进行现场施工作业，我们计划在设备安装阶段现场长驻一台20T汽车吊直至设备安装工程结束，对于比较重大设备需用大型吊机时在根据具体情况及使用实际时间调配进场。

对于一般设备可采用钢丝绳绑扎于设备吊耳处进行吊装，而对于无吊耳的钢构类设备及较精密设备则须采用吊装软索进行吊装，以免划伤设备表面及影响设备本体精度，无吊耳设备其吊点选择须征得业主或设备供应商的同意。

在正式吊装前应进行试吊，试吊的目的就是检查机具在载荷工况下的受力状况，确认一切正常方可正式吊装，试吊时，被吊设备一般脱离地面、支撑件或拖排15～20CM左右，此时应进一步考核吊机的制动性能是否正常。

吊装时施工人员不得在设备下面、受力索具附近及其它有危险的地方停留，吊装时任何人不得随同设备或吊装机具升降。

在吊装作业区设置警戒线，并作明显标志，严禁无关人员进入该警戒区。

1.3.2设备装卸

1）设备采用吊起法装卸时，应按设备吊装有关规定进行作业；

2）圆柱形设备采用滚动法装卸时，应考虑其强度及刚度，并根据其直径、长度、壁厚、重量等条件搭设枕木垛，滚道或钢梁滚道，一般多采用两条滚道，上层应有足够宽度，并和设备内部有圈环的位置对正，以免损伤设备。

滚道的坡度不宜过大，一般不超过20度，滚道搭设要平整、坚实，接头应错开。

1.3.3设备的搬运

1）设备运输前，应对路面的宽度、承载能力、弯道以及沿途障碍等进行调查核算，确保设备能安全顺利地通过。

2）细长或薄壁的设备在运输时，应采用适当的胎具或加固措施，以防止设备产生永久变形。

3）运输车辆应有可靠的制动装置。

4）为防止设备在载体上移动或晃动，应用钢丝绳或手拉葫芦等封车，钢丝绳应采用绳卡紧固。

1.3.4开箱检验及处理

设备的开箱检验，要会同业主或成套设备供应商有关人员共同参加，按照装箱清单进行，其工作内容包括：

1）对照设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装情况；

2）检查随机技术资料及专用工具是否齐全，非标设备及危险场所的设备应有详细试验记录；

3）对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核对零部件的品种、规格、数量等；

4）检验后应提交有签证的检验记录；

5）设备的各零部件，若暂不安装，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象；

6）凡与设备配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收，按型号、位号妥善保管；

7）设备开箱应将设备搬运至安装地点附近进行，以减少开箱后搬运工作，重要零部件放在专用木板架上而不要放在地上，设备上的防护及包装应按顺序适时拆除，不要过早拆除。

1.3.5基础验收及处理

1）基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录，在基础上应明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线，重要设备的基础应有沉降观测点；

2）对设备基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等永久性缺陷；

3）按有关土建基础图及设备的技术文件，对基础的尺寸及位置进行详细复测检查，其允许偏差应符合规范要求，上述各项若不能满足技术规定要求时，对于检验结果呈报业主，在规定的时间内予以改正，直至达到规定的要求后，再进行设备安装；

4）设备安装前应对基础做如下工作：

a）需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度以每平方分米内有3～5个点为宜，表面不允许有油污或疏松层；

b）放置垫铁处（至周边50mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2/1000mm；

c）地脚螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。

1.3.6设备就位及找正找平

本工程中设备安装就位方式有两种，静设备及部分小设备只需按设计位置摆放到相应的位置即可，此部分设备就位后要做好成品保护工作；动设备及较大静设备则需利用地脚螺栓灌浆后固定。

本方案着重介绍动设备的安装方法。

1.3.6.1垫铁布置

1）在地脚螺栓两侧应分别各放一组垫铁（两斜一平为一组）；

2）垫铁表面平整，无氧化皮、飞边等，斜垫铁的斜面光洁，斜面一般为1/20～1/10，对于重心较高或振动较大的机器采用1/20的斜度为宜；

3）斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层，薄垫铁应放在厚斜垫铁与平垫铁之间，垫铁组的高度一般为30～70mm；

4）垫铁直接放置在基础上，与基础接触应均匀，其接触面不小于50%。

平垫铁顶面水平度允许偏差为2mm。

各垫铁组顶面的标高应与机器底面实际安装标高相符；

5）设备找平或者垂直后，垫铁组应露出底座10～30mm。

地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入设备底面的长度，均应超过地脚螺栓，应保证设备底座受力均衡，若设备底座的底面与垫铁接触面不够时，垫铁组放置的位置要保证底座座落在垫铁组承压面的中部；

6）设备用垫铁找平、找正后，用0.25KG的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象，用0.55mm的塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽）度的1/3。

检查合格后应随即由电焊工在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与设备底座之间不得焊接。

1.3.6.2地脚螺栓

1）放置在预留孔中的地脚螺栓其立杆部分应无油污和氧化皮，螺纹部分应涂上少量油脂。

放置螺栓时应垂直，地脚螺栓不应碰孔底，螺栓的任一部位离孔壁距离不得小于15mm，当一次灌浆结束，拧紧地脚螺栓螺母，螺栓必须露出1.5～3个螺距，螺母与垫圈、垫圈与底座间的接触应良好；

2）拧紧地脚螺栓应在预留孔内的砼达到设计强度的75%以上进行，拧紧力应均匀；

3）在钢架上设备的地脚螺栓，主要是定位、放线，当放线结束后，进行相应的开孔，一般采用磁力电钻进行开孔，禁止气割；

4）预埋于基础中的地脚螺栓，在基础验收时，进行测量检验核对无误后，即可按上述步骤进行设备安装。

1.3.6.3设备找平及找正

1）设备上作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差，请见下表：

项目

允许误差

平面位置

标高

与其它设备无机械联系时

±5

±5

与其它设备有机械联系时

±2

±1

2）设备找平时，安装基准线的选择和水平度的允许偏差要根据某台设备类型或设计要求进行，一般横向水平度的允许偏差为0.10mm/m，安装基准部位的纵向水平度允许为0.05mm/m。

不得用松紧地脚螺栓的方法调整找平和找正。

3）设备找平及找正时，安装基准线测量点，一般按下列部位选择：

a）设备的加工平面；

b）支承滑动部件的导向面；

c）转动部件的轴颈或外露的表面；

d）联轴器的端面及外周面；

e）设备上加工精度较高的表面。

1.3.7灌浆

1）地脚螺栓孔的灌浆工作，必须在设备的初步找平、找正后进行，二次灌浆工作，一般要在隐蔽工程检查合格，机器的最终找平、找正后24小时内进行，否则在灌浆前应对机器的找平、找正数据进行复测核对。

2）与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁无油垢，无防锈漆等。

3）二次灌浆层的高度一般为30～70mm。

4）在捣实地脚螺栓预留孔中的砼时，不得使地脚螺栓歪斜或使设备产生位移，必要时采取加固措施。

5）二次灌浆的基础表面须用水冲洗干净并浸湿。

6）地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料，一般以细碎石砼为宜，其标号应比基础砼的标号高一级。

1.3.8附属设备及管道安装

附属设备应按设备或设计技术文件及规范要求进行安装，附属设备安装后，内部应保证清洁、无异物，油系统的油箱、油冷却器、油过滤器及阀门等油所流经的附属设备和部件内不允许有铁锈、灰渣、脱落的漆皮、焊渣、飞边、铁屑等异物。

1.3.9设备试运转

1）设备试运转前，一般应具备以下几个条件：

a）主机及附属设备的就位、找平、找正检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装记录；

b）二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作应结束；

c）保温及防腐等工作已基本结束；

d）与试运转有关的水、气、汽等公用工程及电气、仪表系统满足设备本身的需求。

2）试运转的步骤是：

先无负荷，后负荷；先部件后组件，再进行单台设备试运转；先单机后联动，最后配合业主完成全厂设备联动试车。

设备负荷试运转的负荷大小及运转时间应按相应的施工规范及业主提供的技术资料进行。

a）设备试运转所采用介质，应根据设计及实际条件决定，若无特殊规定，泵一般以水为介质，压缩机一般以空气或氮气为介质。

试运转时应严格防止电火花及飞溅物引起的火花产生。

b）设备在启动前必须符合下列要求：

A.设备的电气、仪表控制及安全保护联锁等设施动作应灵敏可靠；

B.排气或排污完毕；

C.有压力油系统供油的设备，各注油点的油量、油温、油压达到设计要求，用其它形式供油的设备，供油状况应符合技术文件的规定；

D.在高温或低温条件下工作的设备，启动前必须按设备技术文件的要求进行预热或预冷；

c）试运转中应重点检查以下项目：

A.有无异常噪音、声响等现象；

B.轴承温度应符合设备的技术文件规定，若无特殊规定，滚动轴承的温升不应超过40度，其最高温度一般不应超过75度，滑动轴承的温升应不超过35度其最高温度一般不应超过65度；

C.检查其它主要部位的温度及各系统的压力等参数是否在规定的范围内。

D.试运转结束后应立即作好以下工作:

1）断开电源及动力源；

2）消除压力及负荷等（包括放水、放气等）；

3）检查并复紧设备上各紧固部分；

4）装好试运转前拆卸的或以前未装的部件；

5）清理现场；

6）整理试运转各项记录。

三、自控工程安装方案

1.概述

自动控制系统按照集中控制管理、分散就地控制的分步式控制方案，采用可编程序控制器（PLC），分过程级和设备级两级控制系统，以实现生产过程的自动化。

水厂的检测元件主要包括流量计（电磁型及超声波型）、PH值检测仪、浊度计、碱度计、液位计、余氯分析仪、漏氯检测仪、氯瓶称重仪、水位变送器、阻塞传感器和压力检测仪等。

水厂的控制内容有投药控制、加氯控制、格栅控制、排泥控制、过滤控制和反冲洗控制等。

现场控制站为可编程序单元（PLC），对生产工艺中单体的机电设备进行控制，对运行参数进行调整和设定。

同时，现场控制站也是一个独立的工作系统，操作员面板能显示制作信息、出错信息、报警信息、过程变量、设备状态和历史数据等，其自动控制也可以切换到手动操作。

中央监控管理站也称工程师站，能进行水处理参数的设定，对各现场控制单元采集的工艺参数、设备运行信号等实时显示和处理，建立工艺参数（设备）状态数据库，储存主要参数的历史数据，显示各操作画面、工艺流程、各工艺参数直方图、趋势曲线图，进行事故和异常情况报警，打印主要参数变化值、事故报警、时间报表和历史趋势数据曲线。

同时，中央监控管理站能对各控制分区的数据进行交换和查询。

2.自控系统施工的基本要求

1）施工程序及侧重点

水厂自控系统施工的主要程序：

施工准备→仪表设备开箱验收及材料搬运→仪表单校→监控站安装→现场一次元件安装→桥架及电缆保护管安装→仪表取样管→现场仪表安装→电缆敷设及校接线→系统调试。

自控系统施工的侧重点：

一是在设备或管线上合理选择仪表测量点和连接方式直接关系到仪表传感器能否准确、灵敏地检测工艺参数，要根据施工图纸和水厂施工的经验合理选择；二是自控系统的调试，PLC控制系统需进行组态、编程、功能测试和回路测试等工作，并根据现场实际运行情况对系统进行组态、修改与调整，是水厂联动方式车一次成功的关键；三是水厂环境比较潮湿，仪表外壳、桥架、保护管及盘柜等正常情况下不带电的金属部分必须做好保护接地,管口必须封堵，以保证以后水厂生产的安全。

2）中央监控站安装

a）盘柜安装

中央监控站的安装主要为盘柜安装。

盘柜基础用型钢制作。

基础型钢在铺防静电地板前安装，型钢顶面与防静电地板相齐平。

盘柜搬运搬运时要注意对地板的保护，就位后要调整盘柜的垂直度、盘面平直度、盘顶水平度和盘柜间隙，盘柜按产品手册的要求固定好。

盘柜就位后，中央监控室要打扫干净，进行封闭式管理，施工人员凭证件进出。

盘柜配线要集中敷设、排列整齐，两端留好足够长的备用长度，并挂上电缆标志牌。

各接线口处的芯线分束绑扎，排列整齐美观，所有芯线必须压线鼻子，多股线搪锡。

芯线标志用烫号机统一打印，做到清晰明了、不易褪色。

芯线标志前后一致，以便于日后检修。

施工人员接线时必须戴好防静电手链，以防人体静电击穿柜内电子元件。

b）供电及接地

中央监控站一般采用双回路交流电源供电，两路电源互为备用，同时采用不间断电源（UPS）及净化电源等措施，以确保供电的稳定可靠。

PLC系统接地分三类：

一类为信号接地，即系统信号公用端的接地；二是保护接地，即机柜外壳等正常情况下不带电的部分的接地；三是屏蔽接地，即电缆屏蔽层的抗干扰接地。

信号接地网在距电工接地网５米以外单独设置，接地值小于１欧姆；保护接地和屏蔽接地可利用电工接地网。

c）系统调试

现场系统调试的主要工作是系统功能复测、组态检查、修改和与现场仪表回路调试工作（回路调试在“⑦仪表调试”中叙述）。

系统功能复测为根据操作手册，对系统通信、显示、打印报警等功能进行模拟试验。

组态检查为根据原设计好的组态方案，检查用户画面、流程图、趋势图、自动报表生成、系统功能键定义和各回路控制中的输入输出模块、控制模块、计算模块类型，PID参数值、设定值、报警值和联锁逻辑步、梯型图进行复核，对不符合设计要求的地方可在中央监控站上运用组态工具软件重新进行调整。

回路测试是对各个检测、控制调节和联锁回路在现场检测端加入模似信号进行动作试验，调试方法与常规仪表回路相似。

调节回路检测端加入标准信号后，调试人员在操作站上输入该回路地址号，检查信号显示值和控制输出值是否符合要求。

对控制不理想的工艺参数可在中央监控站上修改控制给定值、PID算法参数和控制方式等方法，直至整个控制回路更符合水厂生产工艺的要求。

联锁回路根据逻辑排列图在节点处加入开关信号或规定的联锁值，检查系统是否按工艺要求动作，动作是否迅速可靠。

对不符合要求的可用组态软件对顺序控制的逻辑关系重新调整。

PLC系统各个生产厂家产品不同，组态方式也不尽相同，而现场调试的主要工作是组态检查和修改。

因此自控公司的调试人员要在接到产品资料后，认真熟悉系统构成、组态方法等，并编写更为详细的调试施工方案。

3）仪表取源部件安装

取源部份件的安装是属仪表专业与设备或管道专业的配合工作，其质量也直接关系到仪表测量是否准确和下一步施工能否顺利地进行，自控公司必须予以高度重视。

所有取源部件开孔、安装必须与工艺设备或管道的制作安装同步进行，开孔和焊接方法要符合相应设备或管道本体的技术要求。

压力仪表取源部件为1/2半管箍，安装位置选择在介质流速平稳的地方。

取源部件端部不应超过设备和管道内壁，开口朝上。

流量取源部件安装时先检查管道前后直管段长度是否符合技术要求，直管段内表面清洁、光滑、无凹凸坑，窨进井内无积水。

夹紧流量仪取源部件的法兰要与工艺管道轴线相垂直，法兰与管道同轴。

法兰焊接采用氩弧焊，以确保焊口内壁平滑过度。

液位仪表预留孔要按设计要求的取源点标高确定。

分析仪表开孔要参考仪表设备本身的技术要求进行，要选择在介质稳定，且不易受冲击的地方。

4）仪表安装

仪表安装要在水厂的设备和管道安装基本完毕后进行。

仪表安装前必须经单体调校合格后，依据仪表设备说明书和施工图纸进行安装，仪表安装时一定要稳拿稳放，小心谨慎。

安装时严禁对仪表本体进行拆卸。

PH分析仪、余氯分析仪等的取样管按产品说明书的要求安装，仪表支架安装前要除锈刷漆，钢管支架两端封死，安装要牢固可靠。

5）电缆桥架及电缆保护管安装

水厂区域较为潮湿，电缆桥架与保护管连接必须保证电气连续性，且接地良好。

保护管的管口必须封堵，以防潮气进入。

电缆桥架安装时要横平竖直，连接固定可靠，支架间距2--3米。

从桥架上引出电缆保护管采用机械方法开孔，并用护口保护。

每段桥架连接处做好导电跨接，桥架在各设计接地点接地，与全厂接地网形成导电一体化。

实底型桥架应设有1:

100的坡度，末端处设滴水孔。

电缆保护管敷设要根据现场实际情况确定走向，做到简捷、整齐和美观，

固定牢固。

电缆保护管采用螺纹连接，螺纹有效啮合部分在６扣以上，螺纹处要清理干净，并涂上防锈导电脂。

保护管与检测元件和现场仪表连接采用防尘防水挠性管过渡，挠性管设防水弯，以防雨水进入仪表接线盒。

6）电缆敷设

电缆敷设前仔细核对电缆型号、规格是否符合设计要求，敷设前后都要检查电缆的绝缘值，合格的才能敷设和连接。

电缆敷设时先选择好敷设路线、敷设方式和电缆排列顺序。

仪表电源电缆、联锁开关信号电缆和信号电缆分开敷设，严禁穿同一保护管，桥架要用隔板隔开或用不同桥架敷设。

电缆敷设时应排列整齐，弯曲半径不小于６倍电缆外径。

在桥架中每隔５米用电缆扎带固定。

电缆两头留足够的予留长度。

敷设好的电缆两端上好标志牌，端口临时用胶带封扎好。

7）仪表调试

仪表单校前进行以下检查工作：

仪表外观完好，原封印完好，校验用标准仪器的基本误差的绝对值不宜超过被校仪表误差绝对值的1/3，回路线路全部沟通，绝缘值等符合要求，并校线完毕，PLC的系统功能测试结束。

仪表单校时采用标准信号源施加于仪表本体，进行仪表量程的“0”，“25％”，“50％”，“75％”和“100％”点的基本误差和回差校验。

调节器进行手动操作误差试验，闭环跟踪误差调校，比例带、积分时间、微分时间刻度误差试验。

报警器进行报警动作性能试验。

对于各种智能仪表用相应的编程器进行编程组态（包括地址设置，参数设置等）。

回路调试在PLC系统功能测试结束和现场仪表单校合格后进行。

在系统信号端（现场变送器器或检测元件）输入模拟信号，在中央监控站显示器上检查系统误差，其值不能超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值。

调节回路先检查确定控制模块和执行器的正负作用，再在系统信号端输入模拟信号，在显示器上检查其基本误差，手动时输出保持值特性和PID动作和手动、自动双向切换性能。

同时在中央监控站手动输出信号，检查执行器从始点到终点的全行程动作。

报警回路在现场信号检测端加入模拟信号后，检查其音响、灯光信号是否符合要求，是否作报警记录。

联锁回路试验时根据联锁回路图、逻辑递形图在各联锁发生点输入“0”或“1”开关量或规定的联锁值，检查回路动作情况，各种电磁阀、电气控制继电器动作情况、动作反映时间是否符合予设定要求。

回路调试时发现不符要求时，要先检查现场一次仪表是否合格，线路是否正确连接等外部条件，最后检查PLC的组态，同时可在中央监控站上对系统进行组态修改。

仪表系统调试，在调试前编制系统调试方案。

仪表系统调试合格后方可进行交工。