加宽桥施工方案文档格式.docx

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五、主要机械设备……………………………………………………………………………23

六、确保工程质量和工期的措施……………………………………………………………23

（一）工程质量保证措施……………………………………………………………………23

（二）工期保证措施…………………………………………………………………………27

（三）冬季、雨季施工措施…………………………………………………………………30

（四）质量、安全保证体系及环境保护……………………………………………………31

（五）应急措施………………………………………………………………………………36

七、高速公路交通疏导方案…………………………………………………………………36

一、编制依据

1、根据已批准的《一桥两路施工组织设计》对上跨桥的总体部署，工期、进度要求。

2、根据重庆公路物流基地“一桥两路”BT工程招标文件、施工设计文件、投标书及相关的协议与合同。

3、根据与本工程有关现行有效的技术标准、施工规范、规程和规则、施工质量验收标准等。

4、依据我国的法律、法规及重庆市有关的职业健康、劳动保护、安全施工、土地使用与管理、环境保护与文明施工方面的规定和标准；

尊重和保护工程所在地民众的民俗风情与行为惯例。

5、拟上场施工队伍的编制、技术水平、专业化程度、机械配备、综合生产能力。

6、本企业所掌握的施工技术、施工工艺和积累的施工经验。

二、编制原则

1、满足合同对该项目施工工期及投产时限要求，并留有余地。

2、贯彻施工技术规范、操作规程、施工质量验收标准，采用合理的技术措施，确保工程质量和施工安全。

3、全面规划，保证重点，优先安排本工程作为关键工程和重、难点工程；

安排好工程的平行或交叉作业，确定最优施工方案，保证工期。

4、充分考虑季节气候的影响，制定季节性施工措施，尽量做到均衡施工。

5、充分利用当地资源，节约施工用地，尽量少占耕地；

合理选择施工队伍，合理配备机械设备和劳动力。

6、充分考虑原有高速公路与新建桥梁的位置关系,合理选择施工方法、安排施工顺序,力争做到互不干扰,保证原高速公路畅通。

三、工程概况

东部新城立交工程位于重庆市巴南区南部,与重庆市绕城高速相交形成四路立体交叉的一般互通立交。

加宽桥是绕城高速公路里程k134+393.84处现有桥梁左幅外侧加宽，为E匝道部分道路。

加宽桥设计为6跨20m预应力混凝土连续箱梁桥，跨径、跨数布置与原桥梁一致,横向与原桥采用结构上铰接,桥面铺装连续的形式。

主梁为连续箱梁，断面结构采用单箱双室,箱室宽度根据桥梁宽度而发生变化。

梁高1.4m,在箱梁端部及墩顶处设置横梁,横梁高度同箱梁高度,主梁顶板厚度为0.20m,底板厚度0.18m,腹板厚度为0.4m,在端部及支点处局部加厚。

桥面宽度:

0.50m（栏杆）+Nm（车行道）,N随桥面的加宽而发生变化。

桥梁下部结构采用独柱、双桩加承台的结构形式,墩柱高约12m,直径1.6m，基础采用人工孔灌注桩，桩径为1.5m,长度6~9m，承台尺寸为6.3m×

2.5m×

2m，两桥台均采用重力式U型桥台及扩大基础。

桥面系采用8cm厚防水C50混凝土层+10cm沥青混凝土桥面铺装，钢筋混凝土防撞栏杆,桥梁两端设置D120伸缩缝，桥面排水采用集中排水,即通过泄水管排入PVC排水管,导入竖向PVC管并排至地下。

主要工程量：

普通钢筋250T，C50砼约1400m3，C30砼约600m3，C35砼约200m3，桥台C25片石砼约3846m3，填方约1435m3，铰缝铁板约14T，沥青混凝土路面约120m2,预应力钢绞线约13.5T。

四、主要施工工艺

（一）桩基施工

1、测量放线

加宽桥属于原绕城高速公路桥梁的加宽桥，在桩基放线之前，测量应对设计单位提供测量挖制网复核报监理工程师审核无误后并签字,重新建立平面位置及三角高程控制网,再对桩基平面位置进行施测,包括原始地面高程。

2、桩孔开挖

本桥共10根桩基,桩长约8m,桩径1.5米,地表覆土约1~2米,桩基要求嵌入弱风化基岩深度不小于5.5米,桩孔开挖前,利用全站仪用极坐标法放出桩孔中心,用十字交叉线将桩孔中心引致桩孔半径以外木桩上,并加以保护,以利随时检查桩孔是否偏位。

根据设计资料及现场施工环境,本桥桩基采用人工挖孔桩成孔,开挖时先将地表覆土刨除,采用砖或者砼锁口，砌筑高于地面30cm护圈,防止地表水或者石块、土渣落入孔中。

桩孔开挖过程中，除基岩外，其余均应设置护壁，护壁混凝土采用C20砼，厚度20cm。

制作的护壁模板内径应上小下大,以利混凝土的下灌,每道护壁高度不宜超过1米，护壁混凝土应振捣密实不渗水。

桩孔开挖进入基岩后，采用人工硬打方法开挖。

先用水磨钻沿孔边钻孔，然后采用空压机作动力，风镐破岩出渣成孔。

石渣采用卷扬机吊运。

吊运时孔内工人撤出孔外或者躲在防护铁板下,铁板用8mm厚钢板制作成半圆型,盖住桩孔的一侧。

吊桶装渣时严禁超过桶口，每次石渣吊运重量不大于50Kg。

桩孔上方采用脚手架钢管搭建支架,其上覆盖彩钢瓦,机械和照明使用的电缆线决不允许搭在脚手架钢管上,可以支承于牢固的木桩上。

桩孔每开挖1米需对桩孔直径和偏位进行校核，孔径、孔位偏差按现有桥梁施工规范检查，成孔后孔径不小于1.5米，倾斜度不大于1%，且不大于5cm。

桩孔开挖到设计基底标高后应立即通知业主、地勘、设计、监理等相关单位对桩孔直径、垂直度、地基承载力等指标进行验收，并校对岩芯取样,检验基岩抗压强度是否满足设计要求，岩石天然湿度单轴极限抗压强度不小于6Mpa。

当桩孔开挖时应对地质变化情况做好记录,若实际地质与设计地质不符合,应通知地勘及设计院会同有关部门作出处理。

桩孔经验收合格后应及时安装钢筋笼并浇筑混凝土。

3、钢筋笼制作及安装

钢筋进场后应有监理陪同取样,并经检验合格后方可用于本工程,质量不符合要求的应清理出施工现场。

桩基主筋采用机械连接，钢筋在钢筋制作场加工，运至桩基钢筋安装位置，在桩孔上方搭设钢管支架,孔口绑扎形成钢筋笼，采用手动葫芦下放就位。

单个钢筋笼主筋为为Φ28共30根,布置间距14.1cm,主筋在同一截面的接头数不超过总数的50%,箍筋绑扎间距为20cm,箍筋与主筋之间应绑扎牢固,扎丝应向内弯折，加强箍筋每两米设置一道，定位筋在每道加强筋上设置四跟，对称布置。

声测管每个钢筋笼设置三根，成等边三角形布置，并焊接固定于钢筋笼的加强箍筋上，声测管下口用8mm钢板焊接封闭。

声测管采用直径57mm、壁厚3mm无缝钢管，声测管接长采用直径59mm的外导钢管,并焊接牢固。

声测管安装前，应进行闭水检查，防止漏水，上管口应高出孔口30~50cm，声测管内灌满水，同时用棉纱或者木屑堵住管口，防止杂物吊入声测管内。

为防止钢筋笼在下放过程中变形，加强箍筋与主筋应焊接牢固，在钢筋笼主筋上口对称焊接两只吊耳，用2个3T手动葫芦下放钢筋笼，利用桩基放样控制点校核钢筋笼,并将钢筋笼固定于孔口。

为防止钢筋笼在砼的浇筑过程中上浮，支撑钢筋须斜向上撑住孔壁，钢筋头一端电焊在钢筋笼上。

钢筋笼安装完成后，应沿孔壁仔细检查钢筋笼是否有保护层，否则应加以塞垫。

桩基砼浇筑前，应将基底清理干净。

4、桩基砼浇筑

本工程所有砼均采用商品砼。

在砼浇筑前,应约请监理工程师再次对桩孔、钢筋笼、基底以及孔位检查验收,准确无误后方可通知砼搅拌站运送砼至施工现场。

砼采用串筒下料，串筒底口距砼浇筑面≤2米。

桩基混凝土采用分层下料、分层振捣，分层厚度不大于80cm。

砼采用插入式振动器振捣,振动棒采用50型、12m长，应遵循快插慢提，直上直下、布点均匀，直到砼表面平坦泛浆为止，混凝土浇筑过程中逐步拆除串筒，在串筒拆除过程中应停止混凝土的下灌，孔内操作工人应系安全带，戴安全帽，且孔顶上应有人指挥。

桩基砼顶面应高出桩基设计标高50cm，以利凿毛及清洗，混凝土浇筑至桩顶时应将变位的钢筋复位。

砼来料取样,制作试件不少于3组。

加强桩基混凝土的养护，混凝土表面保持湿润不少于7天。

5、桩基施工注意事项

A、测量应对控制点进行复核无误后才对桩基位置进行放样，包括桩基平面位置及地面高程并作好记录。

B、钢筋进场前应有监理见证取样送检，符合要求后方可进场，存放于钢筋棚内，并按规格和型号离地不低于30cm，分别堆放，且用枕木操垫。

C、所有用电装置应保证一机一闸，且有漏电保护器。

D、工人下孔作业前应向孔内送风换气，防止有可能孔内有毒、害气体，并检查孔壁是否有异常现象发生。

E、桩孔周围应设置护栏，桩孔未作业时应将孔口盖住，并设置警示标志。

F、混凝土浇筑过程中应有技术员值班，对不符合要求的砼应退掉。

G、主筋的接长采用机械连接，钢筋在连接器里面的长度应相等，并拧紧。

H、加强对声测管的保护，声测管在砼的浇筑过程中不漏水、不变形、不堵塞。

（二）承台施工

1、承台基槽开挖

本桥承台断面尺寸为2×

2.5×

6.3m。

当桥墩的2根桩基施工完成,且对桩顶凿毛并清理干净满足要求后,即可开始施工承台。

先测量放出的承台底面标高和承台的边线,将地面整平或开挖承台基槽,若承台基底位于土层中，应铺装一层约5cm厚的水泥砂浆找平,然后开始安装承台钢筋；

若在基岩中，应把基槽清洗干净。

2、承台钢筋模板制作安装

承台主筋Φ28共62根,布置间距为10cm,箍筋为Φ16间距17.2cm,承台主筋接长采用机械连接,主筋和箍筋按设计尺寸绑扎,钢筋保护层垫块成梅花形绑扎,其净保护层厚度5cm。

同时应预埋墩柱钢筋，并准确定位。

经自检合格后通知监理工程师对承台钢筋进行检查,符合要求后方可立模,承台模板采用规格为244×

122×

1.2cm胶合板制作,竖向采用5×

8cm木方,间距为30cm,水平背枋采用双肢φ48×

3.0mm钢管，模板上下口用φ16拉杆固定,模板下口用水泥砂浆塞缝,保证模板严密不漏浆。

3、混凝土浇筑

承台砼采用商品砼浇筑,在浇筑砼前应通知监理对承台钢筋,墩柱预埋筋及模板进行验收,并做好验收记录。

为保证砼的外观,混凝土的坍落度应控制在10-14cm以内,混凝土采用分层下料,分层浇筑,分层厚度约30cm,混凝土在振捣过程中应遵循快插慢扒、直上直下、布点均匀的原则,直到混凝土表面平坦泛浆为止.混凝土浇筑完成后,应校核墩身钢筋是否偏位,并加以调整。

混凝土浇筑完成后，承台顶面应抹光收面,保证承台顶面光洁平整。

4、混凝土养护

混凝土终凝后应开始进行养护,应保持混凝土表面处于湿润状态不少于7天,拆模时应注意钢模不要撞击混凝土表面,影响其外观质量.

（三）墩柱施工

墩柱在8m内采用一次施工到位，超过8m高度分两次施工。

1、墩柱支架搭设及拆除

墩柱钢管支架搭设高度随施工高度分次拼装。

墩柱支架采用脚手架钢管搭设,间距约1.5米,步距为1.5米,距墩柱边缘70cm,以此作为工人安装钢筋及模板的简易支架。

钢管应置于坚硬的岩石上或木板上,为防止钢管支架倾斜,钢管支架应搭设斜撑并着地,其外围安装安全防护网。

当墩柱混凝土施工至刚性牛腿下口后,立即拆除钢管脚手架,搭设盖梁施工的碗扣支架。

2、墩柱钢筋模板安装

墩柱钢筋在钢筋加工场集中制作,然后运至施工现场,为防止钢筋被泥土污染,钢筋应用木方支垫,主筋采用机械连接,在钢筋的运输过程中,应保护好主筋的丝牙,以免钢筋在安装过程中无法使用。

钢筋应按设计尺寸进行绑扎,墩柱主筋采用Φ28共36根,主筋间距为12.6cm,箍筋间距为10cm,主筋伸入盖梁的长度为70cm,主筋和箍筋应绑扎牢固,接长的主筋在连接器里面的长度应相等,且用扳手拧紧,为防止主筋主筋在连接器里面不一样长,故主筋在车丝时应保证主筋的丝牙长度等于连接器的长度的1/2加一丝,以便检查。

钢筋安装完成后绑扎好垫块,垫块成梅花型布置。

通知监理工程师对桩柱钢筋进行检查,合格后方可安装墩柱模板。

墩柱模板采用定制圆形双半副钢模合拼,模板间采用φ16螺栓栓接，为保证砼在浇筑过程中模板不跑位,墩柱模板上口应用缆风绳将模板固定牢靠。

模板安装完成后应通知测量及监理对模板的平面位置,高程及保护层厚度进行检查验收,符合要求后方可浇筑砼。

墩柱采取两次施工时,第一次浇筑高度6米,第二次施工至刚性牛腿下口，第一次混凝土完成后应留导向模板以便于第二段模板安装，保证墩柱施工外观质量。

3、墩柱混凝土浇筑

墩柱混凝土采用商品砼浇筑,混凝土垂直下料利用串筒,串筒底口离砼作业面不大于两米,串筒应居中布置。

混凝土采用分层下料,分层浇筑,分层厚度约30-50cm,砼采用振动棒振捣,振动棒应遵循快插慢拔、直上直下、布点均匀的原则,直到混凝土表面平坦,泛浆,不再冒气泡为止。

浇筑好的桩柱混凝土表面应高出桩柱设计标高3-5cm为宜,以利凿毛及清洗,墩柱砼强度达到5Mpa左右,即可拆模,拆模时应注意模板不要撞击墩柱砼,模板拆完后应立即洒水养护,并用薄膜将墩柱砼裹住,且不透气。

5、墩柱施工注意事项:

A、高空作业时工人必须系安全带,戴安全帽;

B、模板必须经过认真打磨,刷脱膜剂,脱膜剂对砼表面无污染;

C、加强混凝土的养护。

（四）盖梁与牛腿施工

盖梁和牛腿采用一次浇筑完成，拟采用满堂支架方法施工。

盖梁承重支架同箱梁支架一并搭设,碗口架采用底托调平支架,顶托调整标高,顶托上方用12×

12cm的木方作为盖梁与牛腿施工模板安装分配梁。

为方便施工及不影响外观和结构受力,刚性牛腿宽度同墩柱直径1.6米,盖梁底模安装完成后,应通知测量对底模的高程及轴线进行检查,支架搭设好后应采取100%预压,（其压重=砼+模板+施工机具及人群荷载）预压不少于3天,消除支架的非弹性变形,支架及模板安装图附后。

1、盖梁钢筋及模板安装

盖梁钢筋在钢筋加工场集中制作,并将主筋按设计尺寸焊接成桁片骨架,骨架在地上放样,再组拼成桁片运至施工现场,然后用汽车吊整体吊运安装，或者用3吨卷扬机单件从墩位处提升到作业面，进行绑扎安装。

钢筋安装时一定注意钢筋的安装顺序,否则无法进行。

钢筋应按设计尺寸绑扎就位,钢筋净保护层厚度为3cm,绑扎使用的扎丝向内弯折,盖梁钢筋安装完成后再绑扎伸入盖梁的墩柱钢筋的箍筋,支模前,应绑扎好垫块成梅花型布置。

盖梁钢筋绑扎时一定不要漏掉挡块及垫石钢筋的埋设。

钢筋安装完成后应通知监理对盖梁钢筋进行检查,符合要求后方可立模。

盖梁及牛腿模板采用胶合板组拼而成,安装的模板应严密不漏浆,模板使用φ16拉杆对其锁定,盖梁钢筋及模板安装完成后应通知测量及监理对盖梁模板平面位置及高程进行检测验收,符合要求后方可通知砼浇筑。

2、盖梁混凝土施工

盖梁混凝土采用商品混凝土浇筑,混凝土采用分层下料、分层浇筑,分层厚度约30cm,振动棒振捣,振动棒必须遵循直上直下、快插慢拔、布点均匀的原则,直到砼表面平坦,泛浆不再冒气泡为止。

混凝土应从盖梁的两端往中间对称下料浇筑,在混凝土的浇筑过程中,用全站仪观测盖梁高程和平面位置是否有无变化,若有变化,应分析原因作出处理。

盖梁混凝土浇筑完成后,应对混凝土表面抹光收面,减少细微裂纹的发生和保证混凝土的外观质量。

3、盖梁混凝土养护

盖梁砼强度达到5Mpa即可拆除盖梁的侧模及端模,拆模后应加强盖梁混凝土的养护,保持砼表面湿润状态不少于7天.盖梁底模应等到砼强度达到设计强度的75%后方可拆除底模。

拆除时应注意安全,作业工人应系安全带,戴安全帽,拆下来的模板应堆放整齐,不挡道。

（五）现浇箱梁施工

现浇箱梁施工是加宽桥的控制重点和难点,在箱梁施工的几大工序中,合理安排碗扣架搭设,钢筋安装,模板安装,混凝土浇筑及预应力筋张拉,使其形成流水作业,做到互不挡道,不窝工。

箱梁采取二次浇筑成型施工方法，其施工顺序：

第一次施工顺序先铺设底，模然后绑扎底板及腹板钢筋，再立腹板模板，最后浇筑底板及腹板混凝土；

第二次施工顺序铺设顶板模板，绑扎顶板钢筋及翼缘板钢筋，再浇筑顶板混凝土；

加宽桥连续箱梁从6#桥台向0#桥台反方向施工，即先浇筑第5、6两跨箱梁，全部施加第6跨箱梁预应力后，拆除第6跨碗扣支架，施工第4跨箱梁，全部施加第5跨箱梁预应力后，拆除第5跨箱梁碗扣支架，施工第3跨箱梁，以此类推，完成全部加宽桥连续箱梁的施工。

1、支架搭设

箱梁现浇支架采用满堂碗口支架,架立杆选用120cm、180cm和300cm等几种,水平杆选用90cm和120cm,支架上下用顶底托调整。

支架搭设前需进行地基处理。

从加宽桥现场来看,加宽桥位置地表覆盖层较薄为1~2m,下层出露为砂岩。

支架在拼装前，采用挖机和推土机把表土层全部清除，然后在支架立杆位置用钢钎凿成小台阶。

支架立杆沿桥轴线方向布置，在墩顶附近箱梁实心段和加厚部分采用60cm间距布置，其它标准断面采用90cm间距；

横桥向一律采用90cm间距布置，在两翼板部分和外侧操作平台处采用120cm间距布置，此时纵向可调整立杆间距，以符合碗扣支架模数。

支架水平杆间距标准层按120cm布置，其底杆应控制离地高30cm内，其顶上层同样控制离分配梁30cm内。

碗扣支架拼装前应测量放线出立杆安装位置，同时测出搭设高度，计算出立杆拼接模数，以便配料。

拼装时，需用普通钢管脚手管定位夹直成形，碗扣支架拼装完成后，采用普通钢管加固以形成整体，同时用普通钢管采用十字扣件或旋转扣件设设置纵横向剪刀撑，原则上按不大于5m间距设置。

根据上述箱梁施工顺序和箱梁分段位置搭设支架，支架需准备三跨支架材料用量，即需准备第6跨第5跨和第4跨。

2、箱梁底模系统

支架顶上采用顶托调整高程后按箱梁底板宽度横桥向铺设12×

12cm木枋作为大分配梁，其上沿桥轴线方向敷设普通钢管φ48×

3.0作为小分配梁，间距20cm，在小分配梁上按箱梁底板宽铺122×

244×

1.2胶合板为底模，模板接缝处下设5X8cm木条，便于模板固定。

支架及底模系统搭设完成后应采取110%预压,（预压重量=混凝土重量+模板重量+施工荷载+人群,机具及施工荷载）,预压时间不少于3天,消除碗口支架的非弹性变形。

压重拆除后,再调整一次顶托,使箱梁底模满足高程要求。

3、侧模和内模

均采用胶合板，腹板用对拉杆加固，竖向背枋紧贴模板，采用5×

8cm木条，水平背枋采用双肢φ48×

3.0钢管，便于对拉杆加固，内模体系采用木方骨架支承体系，施工时可分段制作，分段安装。

4、箱梁钢筋及预应力管道安装

钢筋均在钢筋加工场集中制作。

钢筋制作时,应熟读设计图纸,其制作尺寸应严格按设计尺寸下料制作,然后运至绑扎位置,在箱梁底板上绑扎安装成型,箱梁主筋接长采用机械连接,其它架力筋及构造筋采用绑扎搭接,绑扎搭接长度不少于35d,施工第一跨钢筋时,纵向应预留出第二跨钢筋的搭接长度,钢筋在同一截面的接头数量不超过总数的1/2，钢筋安装必须按设计要求和施工技术规范进行,主筋尺寸偏差不大于1cm,箍筋及其他架立筋尺寸偏差不大于2cm,主筋和箍筋绑扎牢固,横平竖直,预应力管道用φ8钢筋做成”井”字架,或”U”型扣将预应力管道固定,安装波纹管时切记不要将波纹管戳穿及划破,固定波纹管时应注意电焊烫坏波纹管,波纹管安装完成后,应通水对波纹管作漏水试验,并用宽胶带将漏水的地方裹住,预应力管道尺寸偏差:

水平方向不大于10mm,竖向不大于5mm,保证预应力管道线形顺直,否则,应予以调整。

预应力筋根据工作安排可在砼浇筑后穿,也可在安装箱梁模板前穿,箱梁底板,腹板钢筋及预应力管道安装完成后应通知监理对预应力管道及钢筋进行检查验收,符合要求后方可安装侧模和内模。

5、箱梁内模支架的搭设

箱梁内模支架采用钢管脚手架搭设,其钢管下口支撑于压脚模板上,其布置间距纵向按120cm,支架搭设应稳固,满足承载力要求。

6、箱梁砼浇筑

箱梁1.4米高,腹板40cm厚。

混凝土浇筑时,先浇筑底板,混凝土从箱梁低的一端向高的一端全段面匀速推进,底板混凝土由流变塑性后,应对混凝土表面收光,抹面,并清理出多余的混凝土，在纵横坡交汇的最低处设置泄水孔。

浇筑腹板时,应分层下料,尽量做到对称均匀。

振动棒插入时，注意插入深度，防止局部过振，下第二层料时振动棒应伸入已浇层10cm左右,保证砼接触面的搭接，腹板浇筑到离顶板10cm距离时，停止腹板混凝土浇筑，留出接头钢筋并拉毛，在顶板浇筑混凝土时一起浇筑，腹板两侧设置通气孔；

顶板砼浇筑完成终凝后,应对顶板砼进行拉毛处理。

用人工或链条葫芦来回松动预应力筋并用水冲洗预应力管道。

制作混凝土试件不少于3组。

箱梁混凝土强度达到5Mpa左右时即可拆除侧模及端模,承重模板待混凝土强度达到设计强度的75%方可拆除,且将箱梁内清理干净。

并对箱梁端头对接面进行凿毛处理。

加强箱梁混凝土的养护，砼终凝后即可进行养护,保持砼表面处于湿润状态不少于10天。

7、箱梁顶板人孔的留设

一跨箱梁顶板上设置两个人孔,顺桥向错开布置,布置在箱梁弯矩为零点上，即在1/4跨径附近。

其设置尺寸为80×

100cm,箱梁顶板钢筋在人孔处断开,被切断的钢筋应留足其焊接长度,在箱梁内模及支架,拆除清理干净后,应将人孔混凝土断面凿毛,清理干净,安装人孔底模，再焊接被切断的钢筋,单面焊不小于10d,浇筑人孔混凝土。

8、预应力筋张拉

当箱梁第二跨混凝土强度达到设计强度的100%后,方可对预应力筋进行张拉,箱梁张拉两端应对称进行,张拉采用双控,即张拉力和伸长值,以张拉力为主,伸长值校核,实际伸长值应在理论伸长值的±

6%以内,否则,应分析原因,作出处理。

张拉前应对要使用的油顶,油表对应校核,利用校顶报告的回归方程计算出15%、30%、100%张拉控制力对应的油表读数。

并对张拉操作工人进行培训,作技术交底,让每个工人熟悉张拉程序及操作规程。

张拉时，油顶操作工及读尺的工人不应正对着预应力筋,以免发生安全事故,且梁体正面应设置防护挡板。

9、预应力筋张拉注意事项

a、张拉前,应仔细检查油表是否归零,油顶是否有漏油现象,否则应重新校核;

b、油顶,油表安装是否对应;

c、油顶,油表使用满六个月或200次应重新校核;

d、预应力筋张拉时操作工人严禁站在预应力筋的正对面;

f、预应力筋张拉时,如发现伸长值出现异常,应通知监理及有关人员会同研究,查明原因进行处理.严禁擅自封锚,压浆;

g、张拉之前,应将锚头压浆孔及预应力筋清理干净,预应力筋上不能有油污,将伸出锚头外的预应力管道切除;

h、张拉完成后应坚检查预应力筋是否有滑丝,断丝现象,如果滑丝,断丝数超过截面的1%应将该索换掉,实际伸长值应在理论伸长值±

6%以内,否则应查明原因