输水管道及消防水鹤安装施工.docx
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输水管道及消防水鹤安装施工
输水管道及消防水鹤安装施工
一、工程概述
管道施工主要包括焊接钢管施工，消防水鹤及阀门管件的安装，预制井施工等。
焊接钢管直径为DN200。
二、沟槽土方开挖
管沟开挖采取人机结合的方法进行。
本工程水鹤混凝土基础采用人工开挖，预制井及输水管线采用小型反铲挖掘机挖土，人工配合，自卸汽车等土方机械进行运输。
为保证工期,施工现场的机械设备结合现场实际情况配备，由专人负责及时调度，最大限度利用施工机械。
施工时，要按照工区段的划分情况分段施工。
开挖前，对地下管线情况进行实地调查，进行物探确定位置，不明处开挖探坑，确定好开挖尺度，由专人指挥看护，不得损坏其它管线。
严格控制沟槽开挖放坡系数。
开挖时应注意沟槽土质情况，必要时应请驻地监理和甲方及设计代表现场确定放坡系数，以防槽边塌方。
基槽尺寸按基底的设计尺寸并留足够的肥槽，以便设置排水沟、支撑及必要的工作面。
在开挖前按测量中心线放出开挖边线及基坑底界线。
弃土位置高度尽量不超过1.5m。
土方开挖后，应在设计槽底高程上保留一定余量，避免超挖。
槽底以上20cm必须用人工修整底面，槽底的松散土，石块、淤泥要及时清除，并保持沟槽干燥，两侧进行边坡支护，修整好底面立即进行基础施工。
当沟槽开挖遇有地下水时，设置排水沟、集水坑，及时做好沟槽内地下水的排水降水工作，并采取先铺卵石或碎石层（厚度不小于100mm）的地基加固措施；当无地下水时，基础下素土夯实，压实系数大于0.95；当遇有淤泥、杂填土等软弱地基时，按管道处理要求采用级配砂石进行换填处理。
挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边不宜小于0.8m，在电杆、变压器附近堆土时其高度考虑到距电线的安全距离，离槽边距离不得小于1.2m，施工机具设备停放离沟槽距离不得小于0.8m。
三、钢管管线施工
1、基本要求
1.1管径
焊接钢管管径为DN200mm。
1.2主要管材、接口
焊接钢管及管件，焊接接口。
钢管的板材强度不低于Q235-B，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700的要求。
钢管管道连接采用对焊接口，接口焊缝形式及尺寸按《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）规定执行，质量应符合其施工及验收规范标准。
钢管采用焊接接口，接口焊缝形式按《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）的要求执行。
焊接材料应符合下列要求：
手工焊接用的焊条应符合国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117）要求。
自动焊或半自动焊应采用与钢管管材力学性能相适应的焊丝及焊剂，焊丝应符合国家标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957）的要求执行。
焊条、焊丝及焊剂型号选用型号应与钢管管材力学性能相适应。
钢管焊口探伤：
焊缝质量等级应达到《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011中Ⅱ级焊缝标准，所有焊缝外观质量均应满足规程要求。
射线照相检验应符合《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB3323-2005规定。
管道闭合接口焊接和异型管件焊接应选择闭合温差较小的时段进行，夏季宜在温度较低时段，冬季宜在温度较高时段施焊。
2、管道施工
2.1吊车下管
2.1.1采用16T汽车吊进行下管，事先与起重机人员或吊车司机一起勘察现场，根据沟槽深度、土质、环境情况，确定吊车槽边距离、管材存放位置及配合事宜。
管道铺设前应对管材、管件认真检查，发现有问题的管材、管件不得采用。
2.1.2吊车不得在架空输电线路下工作，在架空线路一侧工作时，要与线路保持安全距离。
2.1.3吊车下管由专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装有关操作规程及指挥信号，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。
2.2安装偏差
2.2.1管道的直管、弯管和岔管以及伸缩节等附件与设计轴线的平行度误差应不大于0.2％。
2.2.2管道始装节的里程偏差不应超过±5mm，弯管起点的里程偏差不应超过±10mm始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。
2.2.3明管支座位置误差应按施工图纸规定，最大不得超过5mm；与管道设计中心线平行度偏差不大于0.2％。
支座安装后，不应有任何卡阻现象，局部间隙不应大于0.5mm。
2.2.4鞍形支座的顶面弧度间隙不应大于2mm。
2.2.5严禁将支座固定在管道上，再浇筑支墩二期混凝土。
2.3现场安装的焊接
焊接采用氩弧焊打底，电焊照面的工艺。
坡口的制备
先将坡口及其内外侧10mm范围内的油、锈、漆、毛刺等影响焊接质量的
杂质清除干净，检查坡口表面是否有裂纹及夹层现象，如发现应及时清除，用砂轮机将坡口表面的氧化皮，熔渣等凹凸不平处打磨光滑、平整并打磨管口，形成60±5°坡口。
钢管对口不得强行组对，应做到内壁齐平。
管口焊接
1）在现场焊接钢管环缝前，应校测钢管位置和管口圆度，若发现其安装偏差超过规定时，应及时纠正，并经监理人检查认可后，才准施焊。
2）点固焊用焊丝，应采用与根部焊道相同的焊材和焊接工艺，并由合格焊工焊接。
3）点固焊焊缝的长度、厚度、间距要保证焊接时不致开裂。
4）焊前应仔细检查点固焊缝是否存在裂纹等缺陷，如发现应处理干净后方可正式施焊。
5）每条焊缝应两边对称焊接且一次连续焊完。
6）要保证起弧和收弧处的质量，弧坑要填满，层间接头要错开。
7）氩弧焊打底的焊层厚度不大于3mm。
8）焊接完毕后，对焊接接口进行处理，焊渣剔除干净；及时涂刷防锈漆，要涂刷均匀到位，涂刷前必须将铁锈及杂物清除干净
焊接检验
1）自检：
所有管道焊口，焊后应立即却除药皮，飞溅物等，把表面清理干净后进行100%的自检。
A.焊缝表面不得有气孔、夹渣、咬边、未焊透等缺陷。
B.焊缝的余高控制在3mm之内。
C.焊工在自己焊完的焊缝附近标记自己的焊工号。
2）射线检验
钢管焊缝X-射线探伤按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）中规定达到质量标准为合格。
对施工现场钢管焊缝X-射线探伤时须有监理人员在场，纵向焊缝进行30%X射线探伤检验。
T型焊缝X-射线探伤为100%。
所有焊口均进行Ⅱ级射线照相检验。
射线照相检验应符合《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB3323-2005。
2.4管道接口防腐
焊口外壁防腐在管道焊接完毕、焊接检验及水压试验合格后进行，注意底漆与原有漆膜接茬良好，不能留接茬线，玻璃布缠绕时与原防腐层所留阶梯接茬搭茬、压茬良好。
并填写补口记录。
接口外防腐采用环氧煤沥青防腐六油二布。
2.4.1钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺,保证外壁及焊缝表面光滑。
2.4.2外壁清理完毕后，用电动钢丝刷进行外表面人工除锈，要将外表面的浮锈及氧化铁清除干净，金属表面的除锈处理等级要达到SYJ4007-86规定的Sｔ3级标准。
经共检检查除锈合格后，应在8小时内涂刷上底漆。
若遇大气环境恶劣（如湿度过高,空气含盐雾）时，应进一步缩短时间。
2.4.3底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。
涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。
底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。
涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。
且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.1~0.2ｍｍ，管两端各留裸管150ｍｍ不涂刷，便于钢管组对及焊接。
2.4.4第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。
刷涂前，凡高于管表面2ｍｍ以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓，腻子用面漆和滑石粉调制而成。
面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。
面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕。
在常温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。
2.4.5在第一道面漆涂刷完毕后即可进行第一层玻璃布缠绕。
采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹中碱玻璃布，布宽600~700ｍｍ,经纬密度为12×12根/ｃｍ2，用量1.2ｍ2/ｍ2。
要求玻璃布表面平整、无皱折和空鼓。
玻璃布的压边宽度为30~40ｍｍ，搭接接头长度为100~150ｍｍ，各层搭接接头应错开，两端预留50mm的阶梯接茬。
2.4.6第一层玻璃布缠绕完毕后,立即涂刷第二道面漆，其刷涂步骤与第一道面漆相同。
要求漆膜饱满均匀，并应将第一层玻璃布的所有网眼灌满，不漏布纹，且应一次刷涂完毕。
2.4.7第二道面漆刷涂完毕，立即进行第二层玻璃布缠绕。
其缠绕方法及要求与第一层玻璃布相同，但缠绕方向应同第一层玻璃布相反，同时第二层玻璃布的搭接接头应同第一层错开，不得重叠。
两端应留宽度为50mm的阶梯形接茬。
2.4.8第二层玻璃布缠绕完毕，须等第二道面漆干燥后方可进行第三道面漆刷涂，第三道面漆的刷涂步骤及要求同第二道面漆相同。
2.4.9第四道面漆的刷涂要在第三道面漆实干（用手指捻防腐层不移动）后、固化（用手指甲用力刻防腐层不留划痕）前进行刷涂；刷涂要求漆膜饱满均匀、无气泡、无流淌、不漏刷、表面光滑，刷涂的步骤相同。
第五道和第六道面漆步骤相同。
2.4.10管件防腐时，可根据管件形状将玻璃布裁成异型进行粘贴，但其压边及搭接接头长度必须符合要求，且两层玻璃布的接头要互相错开。
其底漆、面漆的刷涂及其他要求与钢管防腐相同。
管件端部亦应预留裸管段不防腐，管口处防腐层应留宽度为50mm阶梯形接茬，以便于组对和焊接。
2.4.11防腐层补伤
由于钢管运输、安装、对口移动所造成的钢管外壁防腐层的损伤应及时进行修补。
本工程采用3PE热收缩带补口工艺。
（1）管口清理
将焊口及两侧防腐层上的油污、泥土等清理干净；
焊缝及其附近的毛刺、焊渣、焊瘤、飞溅物应打磨干净；
管子端部防腐层有翘边、开裂等缺陷时，应进行修理。
（2）管口表面处理
使用喷砂设备对管口进行清理，在喷砂的过程中，管口表面的温度应在露点温度以上。
天气潮湿时，先将钢管预热到50℃再进行除锈。
喷砂除锈后表面至少应达到Sa2½级（金属表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑），锚纹深度50～70μm。
将焊口两侧的防腐层修成斜坡，并用砂布或钢丝刷将热收缩带的搭接部位打磨粗糙。
（3）管体预热
涂敷底漆前，应对裸露的金属表面进行预热。
为保证管口整个圆周的均匀加热，应将烤枪调到中火对钢管进行烘烤预热，预热要均匀，保持钢管四周温度一致。
预热温度达到60～80℃，一般预热时间不低于5min，管径越大预热时间越长。
用测温仪对钢管四周取样测温，测温时不要直接在裸钢上测量，应在裸钢上涂刷一点底漆，测量的底漆温度为钢管实测温度。
（4）底漆涂敷
在钢管预热时开始调配底漆（一般双组分的配比A:
B=4:
1或A:
B=5:
1）。
底漆应混合均匀，冬季时底漆可以预热后再进行调配。
用专用刷子涂刷2～3遍，使底漆厚度大于100μm。
（5）热收缩带的安装
安装步骤：
在底漆涂刷完成后，用热收缩带完全包裹住管口。
搭接位于管道一侧10点或2点的位置，最少搭接50mm。
除去热收缩带上的包装物，用小火对热缩带有搭接线的一头胶面进行烘烤使胶面发亮。
把热收缩带烘烤好的一头平行与钢管搭接，搭接宽度要均匀，热收缩带要紧密地贴附在钢管上。
将热收缩带另一头的胶面用火烤发亮后，按搭接线进行搭接，并用压辊压实后用胶条封在对缝处。
用小火对对缝上的胶条烘烤一下后，将固定片居中敷在热收缩带对缝处。
用中火对固定片胶面的边缘进行烘烤并用压辊压实。
固定片安装完后，2～3人先用中火沿管子周向方向移动烘烤热收缩带中间（两烤枪火焰不得碰到一起），再由热收缩带中间向两边慢慢移动烘烤。
烘烤过程中，火焰不能停留在一个位置，否则容易烤糊基材。
待热收缩带收缩完后，用小火（直径大于457mm的钢管用中火）沿钢管的轴向方向进行均匀补火升温，直到胶粘剂沿热收缩带边缘均匀溢出。
将胶条敷在固定片两端，用小火烘烤一下，再用腻子刀铲平即可。
安装完的热收缩带不能扰动，直到粘结剂凝固为止。
需要注意的是：
施工时，风力大于2级要安装挡风设施；气温较低时，要加长烘烤时间，并使用保温设备对烘烤完的补口处进行保温。
（6）外观检查
补口处应光滑平整、无皱折、鼓泡，钢管防腐层与热收缩带贴合紧密，不留空隙。
热收缩带周向应有胶粘剂均匀溢出。
热收缩套表面不应有烧焦、碳化现象。
收缩后的热收缩带与管体防腐层的搭接宽度应不小于50mm。
（7）剥离强度测试
补口处的剥离强度测试，应在补口完成24h后进行，检测时管体温度宜为10℃~35℃，如现场温度过低，可将防腐层加热至检测温度后进行检测。
在补口处，对钢管的剥离强度应不小于50N/cm；对于热缩材料和原钢管聚乙烯防腐层的搭接处，对聚乙烯的剥离强度也不应小于50N/cm；对三层结构补口，剥离面的底漆应完整附着在钢管表面。
每100个补口至少抽测一个口，如不合格，应加倍抽测。
若加倍抽测仍有一个不合格，则该段管线的补口应全部返修。
剥离强度试验后应将该补口清除干净，重新制作新的补口。
四、阀门及法兰安装
螺纹或法兰连接的阀门，必须在关闭情况下进行安装，同时根据介质流向确定阀门安装方向。
水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况下，也可水平安装。
阀门与法兰一起安装时，如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。
阀门与法兰组对时，严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。
阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确，无卡涩现象。
阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为1.2m，当阀门中心与地面距离达1.8m时，宜集中布置。
管道上阀门手轮的净间距不应小于100mm。
调节阀应垂直安装在水平管道上，两侧设置隔断阀，并设旁通管。
在管道压力试验前宜先设置相同长度的临时短管，压力试验合格后正式安装。
阀门安装完毕后，应妥善保护，不得任意开闭阀门，如交叉作业时，应加防护罩。
法兰连接应保持同轴性，其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%，并保证螺栓自由牵引。
法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，螺栓应对称，用力均匀，松紧适度。
法兰接口完成安装后应对螺栓进行防腐处理。
法兰接口环形橡胶垫质量应符合下列规定：
a.所用材料中不得含有任何有害橡胶垫使用寿命、污染水质的材料及再生胶；
b.橡胶质地应均匀、厚度--致、无皱纹；当管径≤600mm时，橡胶垫厚度宜为3～4mm，管径≥7mm时，宜为5～6mm；
c.橡胶垫内径应等于法兰内径，其允许偏差，管径≤15mm为+3mm，管径≥200mm为+5mm；橡胶垫外径应与法兰密封面外缘相齐；
d.每块橡胶垫，接茬不得多于2处，且接茬平整，粘接牢固、无空鼓。
不得使用水溶性粘接剂粘接。
法兰接口质量应符合下列规定：
a.两法兰盘面应平行，法兰与管中心线应垂直；其偏差不得大于1.5%D；
b螺栓露出螺母外的长度不应小于2扣丝，且不得大于螺栓直径的1/2。
五、预制井及混凝土基础施工
1、基槽施工
1.1井室（混凝土基础）的位置、型式应严格执行设计要求。
定位后应将坑内所有积水、泥土、杂物全部清理干净，并对井室坑槽开挖尺寸进行测量，达不到要求的部位要修整合格。
1.2井室（混凝土基础）基坑开挖后不间断的排水（如有水），确保干槽作业。
排水方法采用基坑一角挖集水井，集水井内设潜水泵进行排水，直至井室施工完毕复土后，才能停止排水，防止井室“上浮”。
1.3坑槽清理完毕，并经三方验槽合格后进行混凝土垫层施工。
应保证垫层的厚度、尺寸和标号，混凝土垫层施工完毕表干后，在上面进行井室位置及尺寸放线。
2、混凝土基础施工
2.1模板工程
2.1.1模板采用轻型组合钢模板，采用厂家订购。
在混凝土振捣时，模板缝必须达到不漏浆的要求，模板接缝处加设海绵条，海绵条与模板内表面平齐。
紧固采用φ48钢管扣件，钢筋混凝土井壁采用对拉螺栓，钢管扣件支撑。
2.1.2根据图纸所示永久工程的真实形状和尺寸测量放样。
模板安装做到位置正确、支撑稳定，有足够的支柱、撑杆和拉条，并能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力，并不受气候的影响。
立模时，模板要均匀、平直地布置，使接缝处的混凝土表面平整均匀。
模板的接缝设计要与结构物的外观相谐调，使竖向和平面的缝均保持平直。
模板不得与结构钢筋直接连接，亦不得与施工脚手架连接，以免引起模板的变形、错位。
2.1.3模板内表面涂刷脱模剂，以防止与混凝土的粘结和便于拆模。
在进行涂覆操作时，不得污染邻近的混凝土结构或钢筋结构。
混凝土在浇筑前，清除模板成型面上的锯末、刨花、灰尘、其他杂务和滞水。
2.1.4按图纸要求的位置和高程将预埋件或预留管固定在模板上。
浇筑混凝土前，确定预埋件和预留孔洞的位置和数量与设计图一致，安装牢固。
2.1.5模板拆除时的混凝土强度应符合设计规范的有关要求。
已拆除模板和支架的结构，在混凝土强度达到设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载。
2.2混凝土工程
混凝土采用搅拌站集中拌和，混凝土运输车运输，吊车吊料斗入模，施工要求与注意事项如下：
（1）浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
（2）浇注前，检查混凝土的均匀性和坍落度。
（3）对浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。
（4）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土，混凝土分层浇筑厚度不超过40cm。
（5）浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒捣固。
振捣应符合下列规定：
a、使用插入式振动棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
b、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆。
（6）混凝土的浇筑必须连续进行，如因故间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
（7）在混凝土浇筑过程中，应注意观测：
a、随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔是否移动，若发现移位时应及时校正。
b、预留孔的成型设备及时抽拉松动。
c、在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。
（8）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
（9）混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，定浆后还应第二遍压光或拉毛。
（10）混凝土达到一定强度后，要及时洒水养护，天气干燥时还应覆盖养护。
3、预制井施工
工艺流程如下：
施工准备→基坑开挖及坑壁支护→地基处理、垫层施工→井室拼装、连接管道→盖板吊装→肥槽回填→回填→井盖安装→验收
3.1底基础施工
进行基底处理，按规范进行高程、平整度、地基承载力等项目的检查。
地基承载力特征值符合设计要求（无要求的应达到100kPa）。
垫层注意控制高程和水平。
3.2装、盖板吊装
装配式预制检查井吊装使用16T汽车吊，各调节拼块之间，垂直方向的接缝为企口连接，由1:
2防水水泥砂浆或聚氨酯搀和水泥砂浆密封。
安装时注意井室垂直，注意井室预留口轴线与管道轴线相符合。
盖板安装注意平整，高程控制低于路基顶标高。
井室拼装井室与盖板拼装
3.3管道与检查井衔接
检查井与管道连接一般采用管顶平接，用1:
2防水水泥砂浆或聚氨酯搀和水泥砂浆嵌缝封堵。
具体做法为：
在管道伸进井室前，在管道下部120度范围内座防水砂浆，挤压管道使防水砂浆与管道连接密实，以砂浆外溢为宜。
将管道两侧和上部分别以防水砂浆填满，插捣防水砂浆，直至完全饱满，最后抹出三角状防水砂浆，宽度保持在5-6cm。
管道与检查井衔接示意图
六、沟槽土方回填
管道覆土一般不小于0.7m。
回填时必须将槽底杂物（草皮、模板及支撑设备等）清理干净，回填时沟槽内部不得有积水，严禁带水作业，回填材料必须符合设计和有关规范的要求。
经监理工程师隐蔽验收合格后，应及时进行回填，以免晾槽过久造成塌方，挤坏管道，雨季易产生泡槽、漂管或造成回填作业困难。
回填尽可能与沟槽开挖施工形成流水作业。
为了保证回填土的质量，通过试验确定含水量的控制范围和压实制度，包括每层铺土厚度、压实遍数和检测方法等。
回填土的含水量必须符合要求，土方开挖的产生的淤泥、有机土等予以外运，而粉质粘土，因含水量大不宜直接用于回填，与监理和设计部门现场确定采取掺拌石灰粉改善含水量或换填砂砾石等其他材料的措施。
回填土中不得有碎砖、石块及有机物等。
为了避免井室周围下沉的质量通病，在路面中的井室井口周围为防止回填不密实而产生沉降采取的加固措施应按设计要求处理。
分段回填时，相邻段的接茬应呈阶梯状，且不得漏夯。
基槽回填时应按基底排水方向由高至低分层进行，且管腔两侧同时回填。
管道两侧和管顶以上50cm 范围内原土人工回填夯实，采用薄铺轻夯夯实，管道两侧夯实的高度不应超过30cm。
管顶50cm以上回填时，每20cm一层对称进行，可采用自行式振动碾压工具夯实。
管道与基础之间的三角区应填实。
夯实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移和损伤。
井室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行，不便同时进行时，应留台阶形接茬。
井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；回填材料压实后应与井壁紧贴。
路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其回填宽度不小于400mm。
回填质量控制现场采用环刀取样，对回填土的密实度进行检测。
管道回填压实度按照设计及标准图集要求，道路范围内回填压实度还应满足道路密实度95%以上的要求。
七、水压试验及冲洗、消毒
水压试验压力及试验方法应按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008中相应规定执行。
1、准备
水压试验在管道填土之前进行，弯头两侧各3米管道应在试压前还土，密实度＞90%。
2、试压后背安装
2.1给水管道试压后背安装，应根据试验压力、管径大小、接口种类周密考虑，必须保证操作安全，保证试压时后背支撑及接口不被破坏。
2.2水压试验，一般在试压管道的两端，各预留一段沟槽不挖，作为试压后背，预留后背长度和宽度应进行安全校核。
2.3预留土墙后背应使墙面平整，并与管道轴线垂直。
后背墙面支撑面积，根据土质和水压确定，一般按1.5mpa考虑。
2.4采用一根圆木进行后背支撑，位置应支于管堵中心，方向与管中心线一致。
2.5水压试验应在管件支墩做完，并达到要求强度后进行，对未作支墩的管件应作临时后背。
3、试压方法及标准
3.1给水管道试压一次性完成。
3.2水压试验前应对压力表进行检验校正。
3.3水压实验前做好排水设施，以便试压后管内存水的排除。
3.4管道串水时应认真进行排气，如排气不良应重新进行。
一般在盖堵上部设置排气孔。
有不能自由排气的高点，宜设置排气孔。
3.5串水后，试压管道内宜保持0.2～0.3mpa水压，浸泡1昼夜以上，使接口及管身充分吃水后，再进行水压试验。
3.6所有后背、支墩、接口、排气阀等都应规定专人负责检查，并明确出现问题的联络信号，检查无误后方可开始进行试压。
3.7开始水压试验时，应逐步升压，每次升压以0.2Mpa为宜，每次升压后，检查没有问题再继续升压。
3.8水压试验时，后背、支撑、管端等附近均不得站人，对其的检查应在升压停止时进行。
3.9水压试验以测定渗水
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