路面施工方案最新版Word下载.docx
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本分项工程按通知要求初拟于2015年11月开工，2016年10月完工。
年度
2015年
2016年
月份
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
主要工程项目
1.施工准备
2.路基处理
3.路面基层
（1）底基层
（2）基层
4.路面铺筑
5.其它
四、人员、机械、材料情况
4.1人员安排
主要技术、管理及施工人员见下表。
主要技术、管理及施工人员表
序号
姓名
职务
备注
姜军
项目经理
王志强
技术负责人
姜强基
质检工程师
王飞
安全员
谢殊培
机械员
杨浩
材料员
赵云桃
试验工程师
李燕军
测量助理工程师
4.2施工机械准备
主要施工机械一览表
机械设备名称
型号规格
单位
数量
进场时间
设备性能
挖掘机
1m3/2m3
台
2015.10
良好
压路机
18T
自卸车
8~14T
辆
土方车
部
发电机
30KW
小型夯实机
装载机
4.3试验设备准备
本工程试验均采用外委试验。
五、施工组织
5.1施工总体规划
根据本合同段特点、工期要求、现场施工条件（包括发包人提供的施工条件）等因素，合理确定施工程序、施工流向并组织施工。
5.2施工作业段划分
根据本工程特点、工期要求、工程量及施工强度，考虑到安全施工、环境保护、均衡施工强度等因素，施工作业段划分为3个施工作业段，各作业面根据现有施工道路及临时施工道路施工的进展情况展开施工，详细如下述:
AB匝道段为一个作业段；
AC、B匝、AA道段为一个作业段；
南辅道段为一个作业段；
路面工程级配碎石底基层、水泥稳定碎石基层、沥青碎石面层的施工按流水施工作业。
拟在每个作业段开设两个作业面，由路段公路起点、终点向中间推进。
路面底基层、基层全幅施工，每个工作日按完成100m考虑；
路面层采取全幅施工的方法，每个工作日按完成全幅100m考虑。
各施工作业面施工人员、机械设备、物资材料等资源根据施工需要进行调配。
表2施工队伍配置情况表
作业队
施工队伍任务分工
路面施工一队
承担公路AB匝道段路面等施工。
路面施工二队
承担公路桩号AC、B匝、AA道段路面等施工。
路面施工三队
承担南辅道路段路面等施工。
六、施工方案、施工方法
6.1路基整修
主要进行路堤和路堑边坡的修整，使其达到符合图纸规定的线性、纵坡、过坡和路基断面等。
6.1.1恢复各项标桩，检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡以及相应的标高等，根据检查结果编制整修计划报监理核查与批准后动工。
6.1.2土质路基用人工或机械刮土或补土的方法整修成型。
深路堑边坡整修按设计要求的坡度，自上而下进行刷坡，不得在边坡上以土贴补。
6.1.3在整修需加固的坡面时，应预留加固位置。
当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。
如填补的厚度很小（100-200mm），而又是非边坡加固地段时，用种草整修的方法以种植土来填补，在实际施工中尽量避免此种情况出现。
6.1.4土质路基达到设计标高后采用平地机或推土机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，采用与路基表面相同的土填平夯实。
石质路基表面用石屑嵌缝紧密、平整，不得有坑槽和松石。
6.1.5修整的路基表层厚150mm以内，松散的或半埋的尺寸大于100mm的石块，应从路基表面层移走，并按规定填平压实。
6.1.6边沟的整修挂线进行。
对各种水沟的纵坡用仪器检测，修整到符合图纸及规范要求。
各种水沟的纵坡，按图纸及规范要求办理，不得随意用土填补。
6.1.7填土路基两侧超填的宽度予以切除，如遇边坡缺土时，必须挖成台阶，分层填补夯实。
6.1.8在路面铺筑完成后或铺筑时，立即填筑路肩，同时按照设计要求进行加固。
6.1.9路基整修完毕后，堆于路基范围内的废弃土料予以清除。
6.1.0路基完成至验收前，及时填补维修损毁处，保持排水设施完好，及时清除杂物。
6.2级配碎石底基层施工
6.2.1、施工准备
6.2.1.1检查验收：
级配碎石层施工前，对路槽路基的压实度、平整度、纵断高程、宽度、横坡和弯沉值等各检查项目进行验收。
各检查项目的原始数值不得超过施工规范所规定值或允许偏差，（超过则作清除，并返工处理直至合格。
）并交监理工程师认可。
6.2.1..2施工设备及人员：
检验底基层施工所需机械设备、试验检验设备及测量工具等，落实料场混合料拌和生产情况，组织施工所需机械操作手、测量与检测工、施工管理人员就位。
6.2.2施工工艺及方法
级配碎石混合料在生产场地集中拌和，横向全幅铺筑，纵向以200～300m长分段流水作业，15cm厚级配碎石可一次铺筑压实完成。
6.2.2.1路基清理及验收：
级配碎石层施工前，人工将路基表面的浮土、石碴、杂物清理干净，并报请监理工程师验收合格。
以上工作完毕后，用洒水车均匀洒水湿润。
6.2.2.2施工放样：
施工放样，恢复中线。
在直线段路基上每15～20m设一控制桩，在平曲线路基上每5～10m设一控制桩，分别在路面中心线和四分之一路面宽度处设置加密控制桩。
根据试验路段得出的混合料的松铺系数，在控制桩上标出混合料的松铺厚度控制基准点，用施工线将这些控制基准点连接而成控制面，以保证碾压密实后高程符合设计及施工规范要求。
6.2.2.3拌和：
根据级配要求计算出不同级配的粗细料数量后，用两台装载机在料场集中拌和，对级配碎石混合料进行拌和。
拌合时采用两台装载机对向行驶，将混合料共同铲起抬高后再均匀地洒落。
为了防止运输过程中水份散失，要洒足所需的水，使拌和后的混合料含水量高于最佳含水量1%。
拌合料要求均匀，无粗、细料离析。
沿两边向中间翻拌5～6遍并洒水闷料2天后即可用于铺筑。
6.2.2.4运输和摊铺：
用15t自卸汽车进行拌合料的运输工作。
混合料用装载机装上自卸汽车并运送至施工路段，均匀堆放在路基上。
每施工路段用平地机按照试验松铺厚度进行摊铺、整平。
辅以人工平整、刮出路拱。
6.2.2.5碾压：
拟在每个施工段各投入一台振动压路机进行级配碎石垫层的碾压。
碾压在最佳含水量时进行，碾压时遵循先轻后重、先慢后快的原则。
摊铺、整型后，先采用压路机进行静力稳压，以保持成型稳定，再采用振动压路机重碾压实。
总碾压遍数为6～10遍（具体由碾压遍数试验路道确定），压实至按重型击实试验法确定的压实度达到96%以上。
6.2.2.6接缝处理：
两作业段的衔接处，进行搭接拌合。
前段留5～8m不进行碾压，后段施工时，前段留下未压部分与后段一起拌合整平后进行碾压。
6.2.3取样试验与质检
在每一作业段上或不大于2000m2随机取样6次，按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）规定进行压实度试验。
每一评定段（不超过1Km）第一线车道40～50个测点，进行弯沉值检测。
并将试验检测结果报监理工程师审批。
6.2.4质量控制措施
6.2.4.1碎石品质要求
（1）用于底基层的碎石最大粒径不应超过37.5mm（方孔筛），且压碎值不应大于30%；
用于基层的最大粒径不应超过31.5mm，压碎值不大于26%。
按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057--94）标准方法进行试验时，密实度应达到96%以上。
（2）碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，针片状颗粒含量不应超过20%。
（3）级配碎石底基层的颗粒组成和塑性指数应符合技术条款规定。
6.2.4.2施工工艺通过试验路段获得，并报请监理工程师批准。
6.2.4.3级配碎石在最佳含水量时，遵循“先轻后重”的原则进行碾压，并碾压至设计要求的密实度。
6.2.4.4在已完成的底基层上按技术条款要求进行取样试验，并报监理工程师审批。
6.2.4.5严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车；
6.2.4.6在已完成的垫层上每一作业段或不大于2000m2随机取样6次，按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059--95）规定进行密实度试验，并按规定检验其他项目，并将所有试验结果，均报监理工程师审批。
6.3水泥稳定碎石基层施工
6.3.1施工准备
6.3.1.1检查验收：
水泥稳定碎石层施工前，对级配碎石层的压实度、平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡和弯沉值等各检查项目进行验收。
6.3.1.2施工设备及人员：
检验水稳层施工所需机械设备、试验检验设备及测量工具等，落实料场及水稳料拌和站的生产情况，组织施工所需机械操作手、测量与检测工、施工管理人员就位。
6.3.2施工工艺及方法
水泥稳定碎石混合料采用路拌法拌和施工，横向全幅铺筑，纵向以100m长分段流水作业，水泥稳定碎石基层厚20cm、20cm厚一层铺筑。
6.3.2.1底基层清理及验收：
水泥稳定碎石层施工前，人工将下承层表面的浮土、石碴、杂物清理干净，并报请监理工程师验收合格。
以上工作完毕后，用洒水车均匀洒水湿润，并用压路机不开振动而静碾以平整。
6.3.2.2测量放样：
每10m设一控制桩，分别在路面中心线和四分之一路面宽度处设置加密控制桩。
6.3.2.3拌和：
经监理工程师批准同意后，水泥稳定碎石基层混合料在稳定土拌和站进行集中拌和。
在稳定土拌和站，组织试验人员做EDTA滴定试验以严格控制拌和时水泥含量，做筛分以控制混合料的配合比。
同时混合料的含水量应高于最佳含水量0.5%～1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
6.3.2.4运输和摊铺：
拌和好的混合料用15t自卸汽车运至施工路段，均匀堆放在垫层或挖方路基上，用平地机摊铺整型，人工辅助刮出路拱。
摊铺料从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过3～4小时。
6.3.2.5碾压：
混合料整型后立即用振动压路机进行碾压。
先进行2～3遍静力碾压，继而用振动压路机复压成型。
振动碾压过程中，直道路基上由路中心向两侧振动碾压，弯道路基上由一侧向一侧进行振动碾压，后轮重迭1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，总碾压遍数为6～10遍（具体由碾压遍数试验路段确定），直至表面无明显轮迹。
在碾压过程中若出现松散推移现象，须立即停碾，待重新翻拌平整后再压。
靠排水沟侧和桥头、涵洞附近处用小平板夯机具辅助压实。
碾压需达到按重型击实试验法要求压实度98%成型。
严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车。
6.3.2.5接缝处理
（1）两作业段的衔接处，进行搭接拌合。
（2）两天之间的工作缝，在已碾压完成的水泥稳定土层末端沿稳定土侧挖一条宽约30cm的槽（此槽应与路的中线垂直，靠稳定土的面应切成直线，且垂直向下），直挖到底基层顶面。
将两根方木（长度为水泥稳定土层宽的一半，厚度与其压实厚度相同。
）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定土，以保护其边缘，避免第二天工作时机械破坏。
用原挖出的素土回填槽内其余部分。
第二天，除去方木，清除素土，洒水泥浆以湿拌工作缝，用混合料回填，继续下段施工。
6.3.2.5.6养护：
水泥稳定碎石混合料铺筑碾压完成并经压实度检测合格后，立即进行洒水养生。
养护期不得少于7天，并始终保持表面处于润湿状态，养护期间严禁重型车辆进场。
6.3.3取样试验与质检
6.3.3.1混合料的组成设计严格按照招标设计文件、《公路路面基层施工技术规范》（JTJ-034—93）、《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057－94）及其它有关规范规程的有关规定进行控制。
6.3.3.2试验
（1）用于基层、底基层的原材料均按照标书文件技术条款进行标准试验。
（2）混合料按设计掺配后，进行重型击实试验、承载比试验及无侧限抗压强度试验。
⑶水泥稳定混合料的设计考虑气候、水文条件等因素，并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057—94）规定进行试验，通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。
在需要改善土的颗粒组成时，同时确定掺加料的批例。
工地实际采用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，根据拌和方法不同，最多不超过0.5%-1.0%，并报请监理工程师的批准后实施。
每一作业段每天均随机取样1次，检查混合料的级配是否在规定的范围内，并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057-94）标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验。
在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）规定进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m2检查6次以上，结果报监理工程师审批。
6.3.4质量控制措施
6.3.4.1水泥稳定碎石拌和站设备及布置位置在拌和以前提交监理工程师并取得批准后，方可进行设备安装、检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。
6.3.4.2运输混合料的车辆注意装载均匀，及时将混合料运至现场。
6.3.4.3当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中加覆盖，以防水分蒸发。
6.3.4.4混合料的摊铺采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的松铺厚度摊铺均匀。
6.3.4.5摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
6.3.4.6先摊铺的一层经过整型和压实，在监理工程师验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。
6.3.4.7混合料的碾压程序按试验路段确认的方法施工。
6.3.4.8碾压过程中，确保表面始终保持潮湿。
如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。
6.3.4.9严禁压路机在已完成的或正在碾压的段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定土层表面不受破坏。
6.3.4.10施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。
6.3.4.11接缝和“调头”的处理
施工接缝和压路机“调头”，严格按《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—93）的规定处理。
6.3.4.12养生
碾压完成后立即进行养生。
养生时间不少于7天。
养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、洒透层油或封层等。
养生期间除洒水车外封闭交通。
不能封闭时，报请监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，但禁止重型车辆通行。
⒀气候条件
工地气温低于5℃时，不应进行施工。
施工时应特别注意天气变化，勿使用水泥和混合料受雨淋。
降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料则尽快碾压密实。
6.4改性沥青路面施工
6.4.1拌和
拌和站采用意大利产意大利西姆4000型沥青混凝土拌和站拌制，其控制室温度恒定，全自动化控制系统，能随时显示、储存、打印沥青混合料配合比、拌和温度等相关参数，在生产过程中逐盘进行打印，打印的资料要交监理工程师备查，并定期对拌和楼的计量测温进行校核。
根据我们的施工经验和熟练操作，按最大300T/H的拌和量生产。
集料和沥青按配合比规定的用量送进拌和机，集料经加热、除尘后，0.075mm筛孔通过率不大于1%，回收粉通过专门管道经加水湿润后直接排到废粉池。
首先对沥青材料采用导热油加热，加热温度应在160-165℃范围内，矿料加热温度为190-220℃,沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌合的沥青混凝土出厂温度在170-185℃，混合料超过195℃者做废料处理,并保证运到施工现场的温度不低于160℃。
沥青混合料的拌合时间以混合料拌合均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青为准，并经试拌确定，间歇式拌合机每锅拌合时间宜为45s（其中干拌5秒，湿拌40秒）。
安排专人在放料口监测，除测量温度外，同时注意观察料的外观质量，如发现花白料、糊料、冒青烟、离析等现象，立即报告，并将有问题的料废除，禁止上路。
拌好的混合料可先储存于具有保温设施的储料仓内，在仓内温度下降不应超过10℃。
正常拌合过程中，任何人不得随意调整生产配合比各拌合参数，如确有必要调整，须经驻地监理工程师同意方可，冷料可以根据实际情况进行适当调整。
改性沥青混合料的施工温度（℃）
改性沥青加热温度
160-165
矿料温度
190-220
混合料出厂温度
正常范围170-185超过195废弃
摊铺温度
不低于160
复压温度
不低于150
碾压终了温度
不低于90
开放交通路表温度
不高于50
试验室每天进行马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
拌料结束后，用拌和楼打印的各种材料的数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和燃烧炉结果进行校核。
6.4.2混合料的运输
6.4.2.1采用20辆车况良好、载重20吨自卸车运送混合料。
为了防止被污染、雨淋和热量过分损失，运输车辆均配有覆盖蓬布（上层篷布，底层棉被），在车槽四角密封坚固。
混合料运输车的底板和侧板内面要保持清洁、无有机物，并刷涂一薄层植物油，但不得有余液积聚车厢底板。
6.4.2.2沥青混合料运输车的运量较拌和能力和摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方时刻有3-5辆料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。
6.4.2.3混合料的运输注意事项：
从拌和站向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象,尽量缩小贮料仓下落的落距，每放一车料料车分前、后、中位置至少要挪动3次，运料车用篷布覆盖。
连续摊铺过程中，设专人用哨子来指挥料车倒料，运料车在摊铺机前10－30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车挂空档靠摊铺机推动前进，已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料坚决废弃。
6.4.2.3沥青混合料的摊铺：
摊铺前，首先对下承层进行清扫。
本合同段半幅施工采取一台摊铺机进行摊铺，摊铺采用戴纳派克摊铺机，佩有自动调节摊铺厚度及自动找平的装置，以及可加热振动熨平板和振动夯等初步压实装置，摊铺速度为2-3m/min。
摊铺前熨平板应预热至少一小时以上，达到规定温度，且熨平板必须拼接紧密，不许存在缝隙，防止卡入粒料将摊铺面拉出条痕。
经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。
正常施工，现场设专人检测温度及厚度，摊铺温度不低于160℃。
沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。
在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。
如发生离析，应及时人工找补或换填。
6.4.2.4沥青混合料的压实
根据试验段确定采取以下碾压组合
类型
碾压方式
速度（km/h）
遍数
温度（℃）
复压
卡特CB564D
高频低幅振压
3－4
140－165
终压
徐工120
错轮1/3-1/2轮静压
碾压终了不低于90
沥青混合料压实应紧跟在摊铺后，温度较高的情况下尽快完成，碾压时遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”，“由外到内、由低向高”的原则，即压路机应采用高振频低振幅的方式，碾压时向前紧跟到摊铺机跟前时再返回，行驶速度应慢速、匀速，洒水量以不粘轮为准。
复压温度控制在160℃，终压终了不低于90℃。
碾压过程中设专人测量复压温度、终压温度，并做好记录。
对复压、终压段落要设置明显标志，做到无漏压、超压。
边缘部位多压2－3遍。
具体碾压措施如下：
（1）复压：
压路机紧跟摊铺机进行。
正常段由外侧向中心碾压（超高段由低处向高处碾压）。
碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开振，以免混合料形成鼓包。
压路机适当喷水，防止粘轮现象发生。
（2）终压：
终压紧接在复压后进行，保证终压终了温度不小于90℃，终压过程中设专人采用3m直尺跟踪检测平整度，对个别不平整点及时趁热复压处理。
整个碾压过程中，复压、终压应连续进行。
为了防止过度碾压，在
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