九电三期#2机炉前系统酸洗方案Word下载.docx
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3人
技术总负责：
1-2人
成员：
若干人
3.1.2现场清洗工作需分三班连续运行，每班由下列人员组成：
现场指挥：
技术负责指导：
设备检修：
3-4人
运行操作：
4-5人
取样化验：
2-3人
零杂工：
临时确定
3.2现场化学清洗工作分工
3.2.1现场指挥人负责组织和指挥各方人员共同实施清洗方案，各负其责，保证药品、水汽及时供应，设备有人及时维修。
3.2.2技术负责人负责整个清洗过程中的现场技术指导，并及时提出异常问题的处理意见。
3.2.3设备检修工负责及时处理清洗过程中的设备缺陷。
3.2.4运行操作人员负责各台水泵启停操作，阀门关开调节等。
3.2.5取样化验人员负责按要求取样化验，并做好记录。
3.2.6零杂工负责清洗药品配制、搬运和废液处理工作。
3.3各有关单位职责
3.3.1安装公司
3.3.1.1化学清洗临时系统、设备的安装与连接，并符合要求（水泵能正常运转、阀门调节灵活、系统水压试验合格无泄漏，与清洗无关的设备采取了隔离措施。
3.3.1.2负责现场清洗时设备的维护，消缺、加药。
3.3.1.3负责清洗泵的启、停和临时阀门操作。
3.3.2九江三期
3.3.2.1化学清洗工作的协调与组织
3.3.2.2负责现场清洗时的设备阀门操作，取样化验，包括分析仪器、药品的准备。
3.3.2.3负责及时提供现场清洗时的水源、汽源。
3.3.2.4对清洗结果进行监督检查。
3.3.3电力试验研究院
3.3.3.1负责制定和编写锅炉与炉前系统化学清洗方案。
3.3.3.2负责化学清洗临时系统设备安装的质量监督与检查。
3.3.3.3负责对清洗药品的质量检查。
3.3.3.4负责化学清洗前的技术交底。
3.3.3.5负责现场化学清洗时的技术指导。
3.3.3.6对化学清洗结果负技术责任。
3.3.3.7负责编写化学清洗总结报告。
3.3.4设备厂家
3.3.4.1参加对被清洗的炉前设备缺陷检修。
3.3.4.2参与设备检查，尤其是酸洗前的设备安全状态的确认。
3.3.4.3负责提供化学清洗药品，并保证质量合格。
3.3.4.4参加清洗结果检查。
4.1化学清洗范围和回路
4.1.1清洗范围
炉前系统化学清洗范围分碱洗和酸洗两部分。
其中碱洗范围为轴封加热器旁路、各高低压加热器水侧及旁路、凝结水管道、低压和高压给水管道；
而酸洗范围仅限于凝结水管道、精处理旁路管、低压和高压给水管、轴封加热器和各高低压加热器旁路管。
4.1.2清洗回路
1）水冲洗及碱洗回路
清洗箱→清洗泵→凝结水泵出口→精处理旁路管→轴封加热器旁路→各低压加热器和旁路→除氧器下降管→给水泵临时旁路管→各高压加热器和旁路管→高压给水管→省煤器入口前临时管→清洗箱（碱洗时）或排放（水冲洗）。
2）酸洗回路
清洗箱→清洗泵→凝结水泵出口→精处理旁路管→轴封加热器旁路→各低压加热器旁路→除氧器下降管→给水泵临时旁路管→各高压加热器旁路管→高压给水管→省煤器入口前临时管→清洗箱。
4.2化学清洗临时系统的安装要求
4.2.1按系统图所示要求对化学清洗临时系统进行管道和设备的连接。
4.2.2系统中设计一个有效容积为30M3圆柱型或立方型清洗箱，箱体要有足够的机械强度，周围设加固筋，尤其是顶盖强度要有足够大的剩余量，以防从人孔门加药时因负荷太大而发生意外，清洗箱内部应安装表面加热器，总加热面积不应小于20M2。
此外，还应安装液位计、排污管（φ108）。
清洗箱的标高及液位应能满足清洗泵的吸入高度，以防清洗泵吸空。
4.2.3用氨水槽车代替氨水箱临时存放氨水。
4.2.4设计两台清洗泵（可选用普通清水泵），每台泵的流量为250－280t/h，扬程80米。
清洗泵在安装前应解体检查，盘根必须更换成聚四氟乙烯或柔性石墨盘根，入口（或清洗箱出口处）应装滤网，滤网孔径小于5mm，出口管上应装压力表和逆止门。
4.2.5清洗箱不能布置在电缆沟附近或靠近重要设备。
4.2.6所有阀门在安装前必须研磨，更换格兰填料，阀门压力等级为1.6MPa，阀门本身不得带有铜部件，法兰填料必须耐酸。
4.2.7安装用的临时管道内不得含有砂石和其它杂物，水平敷设的临时管道朝排水方向的倾斜度不得小于1/200，并按永久管道的焊接质量要求进行焊接，焊口不宜对着重要设备。
焊工应持有高压焊工证书，焊口应打坡口焊接。
4.2.8进酸和回酸母管上要装温度计和取样管，排水母管上也应装取样管，并尽量集中靠近化验台旁。
4.2.9临时系统中不耐腐蚀的温度计、压力表计应采取隔绝清洗液的措施。
4.2.10水源：
用φ159钢管分别从除盐水母管上和除氧器水箱中接至清洗箱。
4.2.11热源：
采用九江电厂运行机组三段抽汽供给。
4.2.12系统中监视管的流量采用0-5t/h的转子流量计控制，监视管选用水冷壁管代替。
4.2.13炉前系统与临时管的连接
1）凝结水精处理系统与设备、凝汽器、除氧器、前置泵与给水泵必须与清洗系统隔离。
2）轴封加热器，各高、低压加热器以及与清洗系统相连，但又不参与化学清洗的管道和设备，在柠檬酸酸洗前必须与清洗系统隔离或彻底关死。
3）炉前系统临时进口管接至凝结水泵出口管上。
4）炉前系统清洗总出口管道从省煤器入口管前接出至清洗箱。
5）与化学清洗系统无关的管道、设备不许与化学清洗临时系统相连接。
6）清洗系统管道上的流量孔板暂不装入。
有关调节阀和控制阀的阀芯在清洗前应加以拆除。
5.化学清洗前应具备的条件
5.1化学清洗临时系统安装完毕，并满足本方案4.2条款中所有技术要求。
5.2清洗系统进行过通水试验，清洗泵运转正常，临时系统无任何渗漏。
5.3清洗用除盐水储备充足，热源必须满足清洗要求。
除氧器具备运行条件，可贮备热除盐水。
5.4所有清洗用药品均到达现场，并检验合格。
5.5不参加清洗的设备、管道、仪表等已与系统完全隔离。
5.6清洗现场道路平整，照明良好，通讯可靠（清洗指挥现场安装一部临时电话）。
5.7废水处理系统能正常投运。
5.8腐蚀指示片、监视管及测试仪器、分析试剂已准备齐全，清洗现场搭建好化验分析试验台，清洗泵处搭好遮雨棚。
5.9对参加化学清洗人员已进行了技术交底。
5.10安全措施落实到位。
6.化学清洗步骤与方法
炉前系统化学清洗的原则是：
先进行分段水冲洗，然后进行碱洗，再进行酸洗。
炉前系统采用磷酸盐碱洗、柠檬酸酸洗和双氧水钝化法，整个清洗工艺过程为：
水冲洗→碱洗→碱洗后的水冲洗→柠檬酸酸洗→顶酸水冲洗→漂洗钝化→排放。
6.1水冲洗
用除盐水，在环境温度下，先开路冲洗旁路系统，再分段冲洗各低压和高压加热器，要求各回路分别冲洗至出水清，无固体颗粒。
6.2碱洗
1）碱洗范围：
凝结水管道、高、低压给水管路，各高、低压加热器。
2）碱洗工艺条件
采用复合磷酸盐进行碱洗,碱洗工艺条件如下:
碱洗液:
0.3%—0.5%Na3PO4+0.15%—0.3%Na2HPO4。
碱洗温度:
85±
100C。
碱洗时间:
12－16小时，其中旁路系统碱洗2－4小时。
3）主要操作要领
向清洗箱中进除盐水，开加热器，启动一台清洗泵，进行旁路系统循环加热。
当水温达40－500C时，向清洗箱加磷酸三钠1000公斤、磷酸氢二钠500公斤，并继续加热。
控制碱洗温度:
在85±
旁路系统碱洗2－4小时后切换至各高、低加主系统进行碱洗，此时若系统中Na3PO4和Na2HPO4浓度偏低时，应及时补加相应量的磷酸三钠和磷酸氢二钠。
该主回路碱洗10－12小时。
碱洗过程中应按附表要求进行取样分析化验。
6.2.3碱洗后的水冲洗
1）冲洗范围：
同碱洗范围。
2）冲洗要求：
用热除盐水冲洗至各回路排水清，无固体颗粒，酚酞碱度≈0。
冲洗时间大约3－5小时。
3）操作要领：
碱洗结束前，将除氧器存满热除盐水。
碱洗结束后，关闭进总门、回总门和各高低压加热器进出阀，开各加热器旁路阀，将清洗箱碱洗液冲洗干净。
从除氧器水箱向清洗箱进热除盐水，开进总门，启动清洗泵，开排总门，先冲洗旁路管，冲洗合格后，开各加热器进出阀，关旁路门，继续冲洗各高低压加热器，当除氧器水箱放空后，继续向清洗箱进除盐水直至冲洗合格后，开旁路门，关严各加热器进出门。
水冲洗合格后，再仔细检查各加热器进、出口阀是否有滴漏，关严凝汽器进口阀凝结水泵进出口阀、各加热器的进、出口阀以及不参加化学清洗的与清洗系统相连的各支路管道阀门。
6.2.4柠檬酸酸洗
1）酸洗范围：
凝结水管道、低压、高压给水管道、各高低加旁路管。
但凝汽器、凝结水泵、精处理设备、除氧器、前置泵、给水泵、给水操作台、轴封加热器、各高、低压加热器不参加酸洗。
2）酸洗工艺条件及要求
酸洗液:
2.0%--3.5%柠檬酸+0.3%--0.4%缓蚀剂
酸洗液pH：
3.2－4.0（用氨水调）
酸洗温度:
85±
5℃
酸洗时间:
4—6小时
酸洗流量:
1—2台清洗泵运行。
酸洗要求：
酸洗至进出口液中Fe2+浓度基本稳定，监视管完全洗净，无腐蚀产物。
酸洗回路：
清洗箱→清洗泵→凝泵出口→精处理旁路管→轴加旁路管→各低加旁路→除氧器下水管→高加旁路管→高压给水管→给水操作台前→清洗箱。
碱洗后的水冲洗结束后，停止向清洗箱进除盐水，维持水箱水位在在一半左右，开回总门，关排总门，开水箱加热器，开始旁路系统循环加热升温。
当系统水温达50℃左右时，向清洗箱内加缓蚀剂500公斤，循环半小时后，加柠檬酸4000公斤，加氨水调整酸洗液pH到3.2－4.0，同时继续加热并维持酸洗液温度在85±
5℃。
当酸洗至进出口液中Fe2+浓度基本稳定时，拆监视管检查酸洗效果并取出腐蚀指示片，测定腐蚀速率，当监视管已完全洗净，再酸洗半小时后结束酸洗。
酸洗时间约在4—6小时左右。
6.2.5顶酸水冲洗
1）冲洗范围：
同酸洗范围。
2）冲洗要求。
冲洗流量越大越好，冲洗至排水0.1%<
柠檬酸浓度<
0.3%,PH≈4.0，全铁≤50mg/L。
3）主要操作要领：
酸洗结束后，关回总阀，停清洗泵，开排总阀将清洗箱冲洗干净。
从除氧器水箱向清洗箱进热除盐水，同时开加热器，启动清洗泵，开始用较热除盐水，然后可适当降温，以边进边排方式开路冲洗。
直至冲洗达到上述要求。
关排总阀。
6.2.6漂洗钝化
漂洗钝化范围和循环回路同酸洗阶段。
1）柠檬酸漂洗
顶酸水冲洗结束后，若系统中柠檬酸浓度小于0.1%，则应补加相应剂量的柠檬酸进行漂洗，然后进行钝化。
漂洗工艺条件及要求如下：
漂洗液：
0.2%--0.3%柠檬酸+0.05%缓蚀剂
漂洗温度：
55±
漂洗时间：
1—2小时
漂洗流量：
1台清洗泵运行。
漂洗PH值:
3.2—4.0
若顶酸水冲洗结束后，系统中柠檬酸浓度大于0.1%，全铁小于50mg/L时，则可省去漂洗，直接进入钝化。
操作要领：
顶酸水冲洗结束后，继续加热循环，向清洗箱缓蚀剂60公斤，加柠檬酸300公斤并用氨水调pH至3.2－4.0，控制漂洗温度，漂洗1.5小时左右结束。
2）双氧水钝化
钝化工艺条件及要求如下：
钝化液：
0.3%--0.4%H2O2（初始值）
钝化温度：
45℃--50℃
钝化时间：
5—7小时
钝化流量：
一台清洗泵运行。
漂洗结束后，立即向清洗箱内加氨水调系统内pH到9.5左右后，开始加双氧水进行钝化，控制好钝化液温度，钝化液加完后钝化5小时时拆监视管检查钝化效果。
若监视管钝化效果良好，在钝化半小时后结束。
钝化结束后，快速向外排放，检查钝化效果。
由于给水，凝结水系统具有很多U型管道，排放时，应将零米层加装的排放门以及各管道上的排水阀全部打开。
6.3取样化验
化学清洗过程中的取样化验按化学清洗过程中取样化验要求记录表进行，分析方法按本方案附件中的测试方法进行测试。
7.废液处理
7.1碱洗废液处理
碱洗废液的主要成分是磷酸盐，无有害物质，可将此废液先排放到废液处理池存放，然后用酸洗废液中和处理。
7.2柠檬酸酸洗废液处理
将柠檬酸酸洗废液排放到废液池存放，经废水处理系统处理后，排入灰场。
7.4钝化废液处理
采用双氧水钝化法，因为它对环境无任何污染，只需加入少许酸中和钝化废液中的氨水，使PH在6—9范围内即可。
8.化学清洗后的质量检验和评价标准
8.1检验方法
8.1.1在酸洗即将结束前，拆下监视管检查，管内腐蚀产物和其它杂物应完全洗净。
8.1.2酸洗结束后，取出监视管内腐蚀指示片，测定腐蚀速度和腐蚀量，其中腐蚀速度应小于8g/m2.h，腐蚀量应小于80g/m2，腐蚀指示片不应出现点蚀和明显的过洗现象。
8.1.3钝化结束后，拆监视管检查钝化效果，应形成一层均匀的钝化膜，表面无二次浮锈。
8.1.4拆除临时设备检查清洗效果。
8.2评价标准：
根据DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中规定，锅炉及热力系统化学清洗的质量，应达到以下要求：
8.2.1被清洗的金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。
8.2.2腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于8g/m2.h，腐蚀总量应小于80g/m2，除垢率不小于95%。
8.2.3清洗后得表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀。
8.2.3固定设备上的阀门、仪表不应受到损伤。
9.关键点控制
本清洗过程的关键点是酸洗过程的控制。
9.1加酸前，必须检查清洗系统，临时管路系统，不得有任何泄漏点，特别是各高压和低压加热器的进出阀必须彻底关死，否则严禁进酸。
9.2加酸前，酸洗用的缓蚀剂必须做缓蚀效率试验，且缓蚀效率大于95％，否则不得使用该缓蚀剂。
9.3在酸洗过程中，严格按照化学清洗方案所规定的控制参数执行，特别是酸洗过程中的除垢率和腐蚀速率两项指标的控制，除垢率须达95％以上，酸洗时间不得超过12小时。
9.4酸洗结束前，拆监视管检查清洗效果，当监视管完全洁净，而系统中的Fe2+基本稳定时，并在酸洗关键点控制记录表上签字认可后，结束酸洗过程。
9.5酸洗关键点控制记录表
酸洗设备名称
酸洗系统检查情况
缓蚀剂缓蚀效率
进酸时间
监视管洗净时间
酸洗时间
酸洗除垢情况
酸洗设备方技术负责人签字
酸洗项目负责人签字
酸洗技术总负责签字
备注
10．安全注意事项
10.1化学清洗前，有关人员必须全面培训，学习安全措施，掌握操作技术和各项控制指标，熟悉清洗用药的性能。
10.2清洗现场应清理干净，道路畅通，照明良好，对影响安全的扶梯、孔洞盖板、脚手架要做妥善处理。
10.3不参加化学清洗的系统、设备、仪表管道必须与化学清洗系统安全隔离。
尤其是在酸洗开始前，安装、调试、运行和生产厂家人员要同时对不参加酸洗的设备进行安全检查，确保处于隔离状态。
10.4临时系统的管道、设备阀门编号应与系统图相符。
10.5清洗系统所有管道、设备焊接应可靠不漏，所有阀门、法兰和水泵盘根应严密。
10.6蒸汽加热管外侧，应用绝热材料包扎以防烫伤。
10.7清洗现场应挂有醒目的安全警示牌，如“注意安全”、“严禁明火”、“请勿靠近”等。
10.8清洗现场应有清水水源。
10.9清洗现场应有良好的通讯联络设施，要安装一部临时电话。
10.10清洗时，严禁在清洗系统上进行其它工作，尤其不准明火作业，与清洗无关人员不得进入现场。
10.11进入清洗现场的工作人员必须戴安全帽。
11.附件
附一：
化学清洗过程中的取样化验要求
清洗过程
化验项目
分析周期（分）
控制范围
水冲洗
沉积物
30
最后出水清
目视法
碱洗
Na3PO4
60
0.2—0.5%
同时测进出口样12-14小时
Na2HPO4
0.1—0.4%
温度
10℃
碱洗后水冲洗
外观.PH
15
PH≤9.0
测排水样
柠檬酸
酸洗
2.5-3.5%
同时测进
出口样
5—8小时
Fe3+
----
Fe2+
顶酸水冲洗
3—5小时
PH
≥4.0
全铁
<
50mg/L
柠檬酸漂洗
H3C6H5O7
0.2—0.3%
2—3小时
3.5—4.0
250mg/L
50--55℃
双氧水钝化
H2O2
初始0.3—0.4%
同时测
进出口样
9.5—10.0
时间
5-7小时
45--50℃
附二：
化学清洗药品计划表
药品计划
纯度
计划数量kg
生产厂家
≥98%固体
4500kg
磷酸三钠
≥95%固体
1500kg
磷酸氢二钠
800kg
浓氨水
≥22%液体
4000kg
双氧水
>
30%液体
2500kg
柠檬酸缓蚀剂
液体
600kg
江西电力试验研究院
工业氢氧化钠
≥30%液体
2吨
废液处理用
附三化学清洗设备、材料计划
名称
规格要求
数量
清洗箱
V=25m3内涂环氧树脂
1个
钝化剂箱
0．5m3
清洗泵
Q=300—400m3/h,
H=80米
2台
转子流量计
Q=0-5t/h,耐压大于0.8MPa
压力表
0-2MPa
2个
温度计
0-100℃插座式
2支
水冷壁监视管
L=350mm
1根
备注:
1、阀门和临时管道按化学清洗系统图及工艺要求准备。
2、本表不包括一般性消耗材料。
3、可跟据现场实际需要进行补充修订。
4、临时钢管：
φ219、φ159等，自定；
临时阀门：
dg200、dg150、dg125等，按系统图定。
附四：
化学清洗各过程用水量计划表
除盐水量
800
碱洗及水冲洗
1000
酸洗及水冲洗
漂洗钝化
150
总计
2750
附五：
化学清洗腐蚀指示片测定记录表
系统
指示片
编号
长×
宽×
高
cm
表面积
cm2
原重
g
后重
h
腐蚀速率
g/m2·
腐蚀总量
g/m2
炉前
1
2
3
平均腐蚀速率g/m2.h
平均腐蚀总量g/m2
备注：
测试人：
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