冲压模具维修手册Word格式文档下载.docx
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这是模具工作零件制造过程中的重要环节。
对于高合金工具钢的模具,通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求。
此外,还应严格控制锻造温度范围,制定正确的加热规范,采用正确的锻造力法,以及锻后缓冷或及时退火等。
2）预备热处理:
应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采用退火、正火或调质等预备热处理工艺,以改善组织,消除锻造毛坯的组织缺陷,改善加工工艺性。
高碳合金模具钢经过适当的预备热处理可消除网状二次渗碳体或链状碳化物,使碳化物球化、细化,促进碳化物分布均匀性。
这样有利于保证淬火、回火质量,提高模具寿命。
3）淬火与回火:
这是模具热处理中的关键环节。
若淬火加热时产生过热,不仅会使工件造成较大的脆性,而且在冷却时容易引起变形和开裂,严重影响模具寿命。
冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳,应严格控制热处理工艺规范,在条件允许的情况下,可采用真空热处理。
淬火后应及时回火,并根据技术要求采用不同的回火工艺。
4）消应力退火:
模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理,具目的是消除粗加工所造成的内应力,以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。
对于精度要求高的模具,在磨削或电加工后还需经过消应力回火处理,有利于稳定模具精度,提高使用寿命。
（3）模具研磨平面度不够,产生挠曲变形
模具工作零件表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能力等有着十分密切的关系,直接影响模具的使用寿命。
尤其是表面粗糙度值对模具寿命影响很大,若表面粗糙度值过大,在工作时会产生应力集中现象,并在其峰、谷间容易产生裂纹,影响冲模的耐用度,还会影响工件表面的耐蚀性,直接影响冲模的使用寿命和精度,为此,应注意以下事项:
1）模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象,应严格控制磨削工艺条件和工艺方法（如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数）；
2）加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕．夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。
这些缺陷的存在会引起应力集中,成为断裂的根源,造成模具早期失效；
3）采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工,获得较小的表面粗糙度值,提高模具使用寿命。
（4）设计工艺:
模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无垫板垫脚,模具导向不准,间隙不合理。
1）排样与搭边。
不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。
因此,在考虑提高材判利用率的同时,必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙,合理选择排样方法和搭边值,以提高模具寿命。
2）模具的导向机构精度。
准确和可靠的导向,对于减少模具工作零件的磨损,避免凸、凹模啃伤影响极大,尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。
为提高模具寿命,必须根据工序性质和零件精度等要求,正确选择导向形式和确定导向机构的精度。
一般情况下,导向机构的精度应高于凸、凹模配合梢度。
3）模具（凸、凹模）刃口几何参数。
凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响,而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。
如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。
精度要求较高的,宜选较小的间隙值；
反之则可适当加大间隙,以提高模具寿命。
（5）线割工艺:
人为的拉线线割,线割间隙处理不对,没作清角及线割的变质层影响。
冲模刃口多采用线切割加工。
由于线切割加工的热效应和电解作用,使模具加工表面产生一定厚度的变质层,造成表面硬度降低,出现显微裂纹等,致使线切割加工的冲模易发生早期磨损,直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃,缩短模具使用寿命。
因此,在线切割加工中应选择合理的电规准,尽量减少变质层深度。
（6）冲床设备的选用:
冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深。
冲压设备（如压力机）的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。
冲压设备的精度高、刚性好,冲模寿命大为提高。
例如:
复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV,在普通开式压力机上使用,平均复磨寿命为1-3万次,而新式精密压力机上使用,冲模的复磨寿命可达6~12万次。
尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机,否则,将会降低模具寿命,严重者还会损坏棋具。
（7）冲压工艺:
冲压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差（如锈迹）或不干净（如油污）等,会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。
为此,应当注意:
1）尽可能采用冲压工艺性好的原材料,以减少冲压变形力；
2）冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等,并将原材料擦拭干净,必要时应清除表面氧化物和锈迹；
3）根据冲压工序和原材料种类,必要时可安排软化处理和表面处理,以及选择合适的润滑剂和润滑工序。
（8）生产作业的正确使用和合理维护。
1）脱料不顺:
生产前无退磁处理,无退料梢;
生产中有断针断弹簧等卡料。
2）落料不顺:
组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎。
3）生产意识:
叠片冲压,定位不到位,没使用吹气枪,模板有裂纹仍继续生产。
为了保护正常生产,提高冲压件质量,降低成本,延长冲模寿命,必须正确使用和合理维护模具,严格执行冲模“三检查”制度（使用前检查,使用过程中检查与使用后检查）,并做好冲模与维护检修工作。
其主要工作包括模具的正确安装与调试；
严格控制凸模进入凹模深度；
控制校正弯曲、冷挤、整形等工序上模的下止点；
及时研磨刃口；
注意保持模具的清洁和合理的润滑等。
总之,在模具设计、制造、使用和维护全过程中,应用先进制造技术和实行全面质量管理,是提高模具寿命的有效保证,并且致力于发展专业化生产,加强模具标准化工作,除零件标准化外,还有设计参数标准化、组合形式标准化、加工方法标准化等,不断提高模具设计和制造水平,有利于提高模具寿命。
3、模具冲压件产生毛边有哪些原因,应采取什么对策？
模具冲压件产生毛边的原因及改善对策有:
1）刀口磨损或崩角,淬火硬度低,需研修刀口
2）间隙过大研修刀口后效果不明显,需进一步控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;
3）间隙不合理上下偏移或松动,需进一步调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题;
4）模具上下错位,需更换导向件或重新组模
4、模具冲压件产生跳屑压伤有哪些原因,应采取什么对策？
模具冲压件产生跳屑压伤的原因及相应的对策有:
1）间隙偏大时,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;
2）如果是送料不当需送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;
3）冲压油滴太快,油粘,控制冲压油滴油量或更换油种降低粘度;
4）模具未退磁,研修后必须退磁（冲铁料更须注意）;
5）凸模磨损,屑料压附于凸模上,需研修凸模刀口;
6）凸模太短,插入凹模长度不足,需调整凸模刃入凹模长度;
7）材质较硬,冲切形状简单,可以在凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性,减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积.
其应急措施是:
减小凹模刃口的锋利度,减小凹模刃口的研修量,增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆）,采用吸尘器吸废料,降低冲速,减缓跳屑.
5、模具冲压件产生屑料阻塞有哪些原因,应采取什么对策？
冲压件产生屑料阻塞的原因及相应的对策有:
1）漏料孔偏小,可加大漏料孔间隙;
2）漏料孔偏大,屑料翻滚,重新修改漏料孔;
3）刀口磨损,毛边较大,需刃修刀口;
4）冲压油滴太快,油粘,可以控制滴油量,更换油种;
5）凹模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部,可以通过表面处理,抛光降低表面粗糙度或更改材料;
6）材质较软,修改冲裁间隙;
凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向）,使用吸尘器,在垫板落料孔处加吹气.
6、模具冲压时下料偏位尺寸变异有哪些原因,应采取什么对策？
下料偏位尺寸变异的主要原因及相应的对策有:
1）凸凹模刀口磨损,产生毛边（外形偏大,内孔偏小）需研修刀口;
2）设计间隙不当,修改设计并控制加工精度;
3）下料位凸模及凹模镶块等偏位,间隙不均,可以调整其位置精度和冲裁间隙;
4）导正销磨损,销径不足,可以更换导正销;
5）导向件磨损,可以更换导柱导套;
6）送料机送距压料放松调整不当,重新调整送料机;
7）模具闭模高度调整不当,重新调整闭模高度;
8）脱料镶块压料位磨损,无压料（强压）功能或由材料牵引翻料引发冲孔小）可以研磨或更换脱料镶块,增加强压功能,调整压料;
9）脱料镶块强压太深,冲孔偏大,需调模减小强压深度;
10）冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）需更换材料,控制进料质量;
11）冲切力对材料牵引造成尺寸变异,可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能.
7、模具冲压时卡料的原因是什么,应采取什么对策？
冲压时卡料的主要原因及相应的对策有:
1）送料机送距压料放松调整不当,需重新调整;
2）生产中送距产生变异,需调整送料机送距;
3）送料机故障,需调整及维修;
4）材料弧形,宽度超差,毛边较大时,要更换材料,控制进料质量;
5）模具冲压异常,造成镰刀弯,消除料带镰刀弯;
6）导料孔径不足,上模拉料,研修导正孔;
7）折弯或撕切位上下脱料不顺,调整脱料弹簧力量等;
8）导料板之脱料功能设置不当,修改导料板,防料带上带;
9）材料薄,送进中发生翘曲,送料机与模具间需加设上下压料,加设上下挤料安全开关;
10）模具架设不当,与送料机垂直度偏差较大,需重新架设模具.
8、模具冲压时料带镰刀弯的原因是什么,应采取什么对策？
模具冲压时料带镰刀弯的主要原因及相应的对策有:
1）冲压毛边（特别是载体上）造成的,需研修下料刀口;
2）材料毛边及模具无切边时需更换材料,模具加设切边装置;
3）冲床深度不当（太深或太浅）,重调冲床深度;
4）冲件压伤,模内有屑料,需清理模具,解决跳屑和压伤问题;
5）局部压料太深或压到部位局部损伤,检查并调整各脱料及凹模镶块高度尺寸正确,研修损伤部位;
6）模具设计结构不合理,可采用整弯机构调整.
9、模具冲压时凸模断裂崩刃的原因是什么,应采取什么对策？
模具冲压时凸模断裂崩刃的主要原因及相应的对策有:
1）跳屑屑料阻塞卡模;
2）送料不当,切半料,注意送料,及时修剪料带,及时清理模具;
3）凸模强度不足,修改设计,增加凸模整体强度,减短凹模直刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形,细小部后切;
4）大小凸模相距太近,冲切时材料牵引,引发小凸模断,可以将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;
5）凸模及凹模局部过于尖角,修改设计;
6）冲裁间隙偏小,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙,细小部冲切间隙适当加大;
7）无冲压油或使用的冲压油挥发性较强,可以调整冲压油滴油量或更换油种;
8）冲裁间隙不均偏移,凸凹模发生干涉,检查各成形件精度,并施以调整或更换,控制加工精度;
9）脱料镶块精度差或磨损,失去精密导向功能,需研修或更换;
10）模具导向磨损不准,需更换导柱导套,注意日常保养;
11）凸凹模材质选用不当,硬度不当,需更换使用材质,使用合适硬度;
12）导料件（销）磨损,需更换导料件;
13）垫片加设不当,需修正,垫片数尽可少且使用钢垫,凹模下垫片需垫在垫块下面.
10、连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因是什么,应采取什么对策？
连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因及相应的对策有:
1）导正销磨损,销径不足,更换导正销;
2）折弯导位部分精度差磨损,重新研磨或更换;
3）折弯凸凹模磨损（压损）,重新研磨或更换;
4）模具让位不足,检查,修正;
5）材料滑移,折弯凸凹模无导位功能,折弯时未施以预压,可以修改设计,增设导位及预压功能;
6）模具结构及设计尺寸不良,可以采用修改设计尺寸,分解折弯,增加折弯整形等措施;
7）冲件毛边,引发折弯不良时需研修下料位刀口时;
8）折弯部位凸模凹模加设垫片较多,造成尺寸不稳定,需调整采用整体钢垫;
9）材料厚度尺寸或机械性能变异时需更换材料,控制进料质量;
11、连续模一模多件时产品表面高低不平的原因是什么,应采取什么对策？
造成产品表面高低不平的主要原因及相应的对策有:
1）冲件毛边,研修下料位刀口;
2）冲件有压伤,模内有屑料,清理模具,解决屑料上浮问题;
3）凸凹模（折弯位）压损或损伤,重新研修或更换新件;
4）冲剪时翻料,研修冲切刀口,调整或增设强压功能;
5）相关压料部位磨损压损,检查,实施维护或更换;
6）相关撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨损,维修或更换,保证撕切状况一致;
7）相关易断位预切深度不一致,凸凹模有磨损或崩刃,检查预切凸凹模状况,实施维护或更换;
8）相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重,检查凸凹模状况,实施维护或更换;
9）模具设计缺陷,修改设计,加设高低调整或增设整形工位.
12、模具冲压时维护不当的要因是什么,应采取什么对策？
模具维护不当的要因及相应的对策有:
1）模具无防呆功能,组模时疏忽导致装反方向错位（指不同工位）,修改模具,增设防呆功能;
2）已经偏移过间隙之镶件未按原状复原,采用模具上做记号等方式,并在组模后对照料带做必要的检查确认,并做出书面记录,以便查询.
在冲压生产中,模具的日常维护作业至关重要,即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态,如冲压油的供给导向部的加油.模具上机前的检查,刃部的检查,各部位锁紧的确认等,如此可避免许多突发性事故的产生.修模时一定要先想而后行,并认真做好记录积累经验.
13、造成冲裁模修理的主要原因有哪些？
生产中造成模具修理的原因有很多,主要有以下几个方面:
（1）冲模零件的自然磨损,包括定位和导向零件的磨损,模柄松动,凸模在固定板上松动,凸凹模间隙变大刃口变钝.
（2）制造工艺不当,主要是冲模材质不好,淬火硬度不够,凸凹模倒锥,导向零件精度和刚性不足及凸凹模安装后中心轴线偏心等.
（3）冲压操作不当:
冲模底面与压力机工作台面不平行,压力机工作中心与冲模工作中心不重合,凸模进入凹模刃口太深,压力机操作中故障和冲压工粗心不按规程操作导致模具损坏.
14、冲裁模的检修原则和步骤有哪些？
模具检修的基本原则是:
1）换取的零件必须符合图样的技术要求.
2）模具各零件的配合精度,尺寸精度和完好程度必须作一次全面检查.
3）检修后需再进行试模,调整,验收
4）模具的检修时间要适应生产的要求.
模具检修的步骤如下所述:
1）模具在检修前需擦试干净,去除油污及杂物.
2）检查模具各部位基准定位尺寸和间隙配合,随时记录缺陷并编制修理方案.
3）确定需折卸的零部件,取出按修理卡的方案进行修复.
4）重新装配和调整并试模,若未能恢复原品质和精度需再进行修整
15、冲模临时修理的主要内容包括哪些方面？
冲模临时修理是指不必折模只需在机台上调模或仅折待修的零配件.主要包括以下几个方面:
（1）利用备用件更换
（2）用油石刃磨已经磨钝了的凸凹模刃口
（3）更换弹簧橡胶,紧固松动了的螺丝
（4）紧固或电焊堆焊松动了的凸模
（5）调整冲模间隙及定位装置
（6）更换新的顶料装置.
16、冲裁模常用的修理工艺方法有哪些？
冲裁模常用字的修理工艺方法如下:
（1）修磨变钝的凸凹模,一种方法是用油石加煤油或风动砂轮修磨.另一种方法是用平面磨床磨削.
（2）修理间隙变大的凸凹模,先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙,若间隙不大,只需把刃口平面磨锋再用油石修整,若间隙过大,可先用氧-乙炔气焊加热发红,局部锻打,对冲孔模应敲击凹模刃口周边,以保证凸模尺寸,对落料模应敲击凸模,以保证凹模尺寸.敲击延展尺寸均匀后可停止敲击,但仍继续加热几分钟以消除内应力,冷却后再用压印锉修法重新调整间隙,并用火焰表面淬火.
（3）修磨间隙不均匀的凸凹模,除自然磨损还有以下两种情况:
1）圆柱销松动失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起间隙不均匀.应对凸凹模刃口对正恢复均匀,再用螺丝紧固,把原销孔铰大0.1~0.2mm,重新配作非标准圆柱销.
2）导向装置磨损,精度降低,起不到导向作用,使凸凹模相对偏位.需将导柱表面镀铬,再用磨削方法与导套研配直到恢复原配合间隙和精度等级.
（4）更换细小的冲孔与落料凸模.
根据冲裁件缺陷,通过质量分析,找出产生缺陷的原因,最后通过修理和调整消除影响,见下表：
序号
质量问题
原因分析
解决办法
1
制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺
冲裁间隙太小
减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙
2
制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺
冲裁间隙太大
更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙
3
制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺
冲裁间隙不均匀
返修凸模或凹模并调整到间隙均匀
4
落料后制件呈弧形面
凹模有倒锥或顶板与制件接触面小
返修凹模,调整顶板
5
校正后制件尺寸超差
落料后制件呈弧形面所致,多见于下出件冲模
减小落料模凹模或改换有弹顶装置的落料模
6
内孔与外形位置偏移
1.挡料梢位置不正确
2.导正销过小
3.侧刃定距不准
1.修正挡料梢位置
2.更换导正销
3.修正侧刃
7
孔口破裂或制件变形
1.导正销大于孔径
2.导正销定位不准
1.修正导正销
2.纠正定位误差
8
工件扭曲
1.材料内应力造成
2.顶出制件时作用力不均匀
1.改变排样或对材料正火处理
2.调整模具使顶板正常工作
9
啃口
1.导柱与导套间隙过大
2.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位
3.凸模或导柱安装不垂直
4.平行度误差积累
1.返修或更换导柱导套
2.返修或更换推件块
3.重新装配,保证垂直度
4.重新修磨装配
10
脱料不正常
1.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其它脱料件装置不当
2.弹簧或橡胶弹力不够
3.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正
4.凹模有倒锥
1.修整脱料伯
2.更换弹簧或橡胶
3.修整漏料孔
4.修整凹模
17、如何根据弯曲件的质量分析修整模具？
弯曲件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：
制件高度尺寸不稳定
1.高度尺寸太小
2.凹模圆角不对称
1.高度尺寸不能小于最小极限尺寸
2.修正凹模圆角
弯曲角有裂缝
1.弯曲内半径太小
2.材料纹向与弯曲线平行
3.毛坯的毛刺一面向外
4.金属可塑性差
1.加大凸模弯曲半径
2.改变落料排样
3.毛刺改在制件内圆角
4.退火或
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