点焊工艺基础知识Word下载.docx
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在加压方面，可以采用马鞍形、阶梯形或多次阶梯形等电极压力循环。
以满足不同质量要求的零件焊接。
2.2对焊点质量的一般要求
点焊接头的强度决定于焊点的几何尺寸及其内外质量。
焊点的几何尺寸如图1所示，一般要求熔核直径随板厚增加而增大。
通常用下式表示：
式中dn——熔核直径（mm）；
δ——焊件最薄板厚。
hn=（0.2-0.8）（δ-Δ）hn——熔核高度（mm）；
Δ——焊件表面压痕深度，一般Δ=（0.1-0.15）δ（mm）
图1焊点的几何尺寸
δ-焊件厚度d－电极直径dn－熔核直径dr－塑性环外径hn－熔核高度Δ－压痕深度
熔核在单板上的熔化高度hn对板厚度δ的百分比称焊透率A，即
通常规定A在20%-80%范围内。
试验表明，焊点熔核直径符合要求时，取A≥20%便可保证焊点的强度。
A过大，熔核接近焊件表面，使表面金属过热，晶粒粗大，易出现飞溅或熔核内产生缩孔、裂纹等缺陷，接头承载能力下降。
一般不许A＞80%。
电极在焊件表面上留下压痕的深度，是熔核获得锻压的标志，但不能过深，否则影响焊件表面美观和光滑，减小该处断面尺寸，造成过大的应力集中，使焊点强度下降。
当电极压力越大，焊接时间越长，或焊接电流越大时，压痕就越深。
为了减少压痕深度，可采用较硬的规范及较大的电极端面尺寸。
3点焊方法的种类
点焊方法很多，按供电方向和在一个焊接循环中所能形成焊点数可归纳为表1所列的种类。
表1点焊方法的种类及其特点与应用
种类
示意图
特点与应用
双面供电
双面单点焊
两电极从两面向焊件馈电，焊接电流集中通过焊接区，可减少焊件受热体积和提高焊接质量，应优先选用。
缺点是焊件两面有印痕。
右图用大面积导电板作下电板
双面双点焊
两台变压器分别对焊件两侧成对电极供电，在一个循环中同时形成两个焊点。
电源在同一瞬间的极性相反，相当于双面单点焊。
较单面双点焊分流小，焊接质量高，但需专用焊机，适于大型工件的大量生产
双面多点焊
用一台焊接变压器从两侧供电，同时焊接两个或多个焊点，各电极并联。
要求所有电流通路的阻抗必须基本相等，才能使每个焊点上电流分配均匀，且每个焊点所处的表面状态、厚度、电极压力要相同
用多个变压器分别从两侧供电，同时进行多点焊。
若三点为一组，可以做到电网负荷均衡，没有每个电流通路阻抗必须相等的要求，需专用焊机，生产率高，用于大型工件、大批量生产
单面供电
单面双点焊
两个电极安放在焊件同一侧，同时焊接两个点，生产率高，适用于大型、移动有困难的焊件。
为了减少流经上面焊件的分流，在焊件下面放导电铜垫板，此法背面无电极压痕
单面单点焊
两电极放在焊件同一侧，其中一个电极工作面较大，以减小其电流密度，不形成焊点。
通常使用移动式点焊机（配用焊枪）。
主要用于不能双面点焊的结构
单面多点焊
所有电极均在焊件一侧，用一个焊接变压器供电，每一对电极轮流压住焊件完成两个焊点的焊接。
各焊点的工艺参数不能分别调节，故要求所有焊接处厚度、表面状态、电极压力和回路阻抗基本相同，焊件易变形。
结构较简单，省变压器
所有电极均在焊件一侧，多个变压器分别同时供电，一个焊接循环同时完成多点焊。
优点是每个变压器可安置距所联电极最近处，可减小功率和尺寸；
各焊点可分别调节工艺参数；
全部焊点可同时焊接，生产率高，全部电极压住焊件，可减少变形；
多台变压器同时通电可使三相负荷均衡。
故此类型应用最广
4点焊接头的设计
点焊接头必须采用搭接形式，由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件组成，见图2。
图2点焊接头的基本形式
b—边距e—点距c—搭接量
设计点焊接头时应考虑下列因素：
4.1接头的可达性
是指点焊电极必须能方便地抵达构件的焊接部位。
为此，须熟悉点焊设备的各种类型、注意电极和电极夹头的形状和尺寸，要使装到焊机上的电极都能达到每个待焊点。
4.2边距与搭接量
边距是指从熔核中心到板边的距离。
该距离上的母材金属应能承受焊接循环中熔核内部产生的压力。
若焊点太靠近板边，则边缘处母材过热并向外挤压，减弱对熔核的拘束，还可能导致飞溅，最小边距取决于被焊金属的种类、厚度、电极面形状和焊接条件。
对于屈服点高的金属、薄件或用强条件焊时，可取较小值。
搭接量是指接头重叠部分的尺寸。
最小搭接量通常是最小边距的两倍，若搭接量太小，则边距必然不足，推荐最小搭接量见表2。
表2点焊接头的最小搭接量（单位：
mm）
最薄板件厚度
单排焊点
双排焊点
结构钢
不锈钢及高温合金
轻合金
0.5
8
6
12
16
14
22
0.8
9
7
18
1.0
10
20
24
1.2
11
26
1.5
30
2.0
28
34
2.5
32
40
3.0
36
46
3.5
38
48
4.0
42
50
4.3点距
是指相邻两焊点的中心距离。
设计时规定点距最小值是主要考虑分流的影响。
该最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度以及熔核直径有关。
表3为推荐的点距最小值。
表3点焊接头的最小点距（单位：
被焊金属
轻金属
15
25
35
4.4装配间隙
必须使互相配合的焊件装在一起时，沿接头方向上没有间隙或只有极小的间隙，因为靠压力消除间隙将耗去一部分电极力，使焊接的压力降低。
若装配间隙不均匀，则造成焊接压力的波动，从而引起各焊点强度不一致。
过大的间隙会引起严重飞溅。
许用间隙取决于焊件刚性和厚度，刚性与厚度越大，许用间隙越小，通常取0.1-2mm。
4.5厚度比
点焊两个或更多个不同厚度的同种金属时，有一个能有效焊接的最大厚度比，它是根据外侧工件的厚度决定的。
当点焊两种厚度的碳钢时，最大厚度比为4：
1；
点焊三种厚度的接头时，外侧两板的厚度比不得大于2.5:
1。
如果厚度比大于此数，则须从工艺方面采取措施（如改变电极形状或成分等）来保证外侧焊件的焊透率。
通常薄板的焊透率不能小于10%，厚件的焊透率应达到20%-30%。
点焊三层板件时，推荐的最小点距比点焊两块较厚外侧板的点距大30%。
5点焊电极
点焊电极是点焊机中重要但又易损耗的零件，它的材质、结构形状直接影响焊接质量、生产成本和劳动生产率，也对自身使用寿命有影响。
5.1电极功能及基本要求
5.1.1电极功能
可归纳为传输电流、传递压力和迅速散热。
a.传输电流：
点焊时焊接电流靠电极传输，流过电极工作面的电流密度很大，表4为三种金属材料点焊的一般电流密度范围。
表4三种金属材料点焊电极工作面电流密度范围（单位：
A/mm2）
被焊金属
低碳钢
不锈钢
铝及铝合金
电极工作面电流密度范围
200-600
300-400
100-2000
从表中看出，点焊时的电流密度是常用导线电流密度的数十到数百倍，已超过一般导线所能承受能力。
b.传递压力：
点焊时须通过电极向焊件施加一定的焊接压力和锻压力。
按被焊材料不同，电极压力高达几十千牛。
焊接低碳钢时其内部压强达30-140MPa，焊不锈钢时为250-400MPa，焊高温合金时，高达400-900MPa。
电极工作面直接接触焊点，它承受着焊接产生的高温，所以电极必须具有足够的高温强度，否则会导致电极工作面迅速变形与压溃而无法进行工作。
c.散热作用：
点焊时，焊接区的大部分热量是从上、下电极传导而散失，被焊板件越薄，其散失的热量就越多。
焊接厚度为1mm的低碳钢，电极散走的热量约占输入点总热量的70%-80%。
5.1.2对电极材料的基本要求
从上述可见点焊电极工作条件复杂、恶劣。
为了发挥其功能，保证焊接质量和延长其使用寿命，所使用的电极材料必须：
a.在高温与常温下都有合适的导电、导热性能，具有高的耐氧化能力，并与焊件材料形成合金的倾向性小；
b.有足够的高温硬度和强度，再结晶温度高；
c.电极与焊件之间的接触电阻应足够低，以防止工件表面熔化。
5.2点焊电极的分类
点焊电极的形式和种类较多，在生产中大量采用标准电极，此外也根据需要采用许多专用的特殊形状的电极。
按电极的结构形式分为整体式、分体式和复合式三大类。
整体式电极是指构成电极的头部、杆部和尾部用同一材料制成整体；
分体式电极只包括其中的两部分，通常是头部分开；
复合式电极是指头部用特殊极材料制成并镶嵌到杆部上。
在每一大类中又按每部分的构造特点分成若干小类，见表5。
5.3点焊电极的结构
5.3.1构造
图3为应用最广整体式直电极的构造及各部分名称。
头部是电极与焊件接触进行焊接部分，焊接工艺参数中的电极直径是指此接触部分的工作面直径。
杆部是电极的基体，多为圆柱体，其直径在加工中简称它为电极直径D，是电极的基本尺寸，其长度由焊接工艺需要决定。
图3直极的构造及各部分名称
D-电极直径d1-工作面直径d2-基面直径d3-冷却水孔直径
l1-工作长度l2-插入长度L-电极长度
尾部是电极与握杆或直接与电极臂配合（连接）的接触部分。
须保证顺利传输焊接电流和电极压力。
接触面的接触电阻要小，密封而不漏水。
5.3.2头部形状
点焊的标准直电极的头部形状有尖头、圆锥、球面、弧面、平面和偏心等六种，其形状特征与适用场合。
5.3.3尾部形状
点焊电极的尾部形状取决于它与握杆的连接形式。
在电极与握杆的连接中最常用的是锥柄连接，其次是直柄连接和螺纹连接。
与之相应，电极尾部的形状就有锥柄、直柄和螺旋等三种。
如果锥柄的锥度与握杆孔的锥度相同，则电极的装拆简单，不易漏水，适用于压力较高场合；
直柄连接具有快速拆卸的特点，也适用于压力较高的焊接，但电极尾部应有足够好的尺寸精度，以便与握杆孔紧密相配，使导电良好。
螺纹连接的最大缺点是电接触较差，其使用寿命不如锥柄电极。
表5点焊电极分类
分类
典型示例
头部形状
杆部形式
尾部连接方式
主要应用范围
整
体
式
电
极
直电极
1）标准形；
尖头、圆锥、球面、弧偏心，平面等形状
2）特殊形：
圆柱平头、矩形平头、正方平头、凿形等
1、直圆杆
2、直六角
形杆
1、锥柄连接
2、直柄连接
3、螺纹连接
制成各种尺寸的电极。
适用于大部分点焊场合，部分用于凸焊。
应优先选用
弯电极
1、标准形头部用直电极
2、特殊形头部按焊接要求加工
1、单弯杆
2、双弯杆
锥柄连接
无法采用直电极的场合
插头
电极
平面形、圆锥形、弧面形和偏心形
-
配专用握杆后用于单点或多点焊，亦可用于凸焊
螺纹
平面形、回锥形、偏心形
1、内螺纹柄连接
2、外螺纹柄连接
用于大压力、多点焊和凸焊
分
帽式
标准形头部同直电极
电极帽：
1、锥孔-套入式
2、锥柄-插入式
3、接杆：
（1）锥柄连接
（2）直柄连接
部分场合能代替直电极和弯电极
旋转头电极
平面形
直圆杆
锥柄
点焊或凸焊
盖式
平面形、圆锥形、偏心形
专用的直杆或弯杆
一般点焊
复
合
镶嵌
球面形、圆锥形、平面形
1、直杆
2、弯杆
2、螺纹柄连接
适用于高温、焊接通电时间长、冷却不足或压力高的点焊场合
5.4点焊电极的基本尺寸
5.4.1标准直电极的基本尺寸
直电极的应用面广量大，其基本尺寸已标准化。
表6是《电阻点焊直电极》（JB/T3158-1999）中规定标准直电极的基本尺寸。
是适用于焊接低碳钢、低合金钢、不锈钢和一般条件下焊接铝及铝合金的电极尺寸。
5.4.2弯电极的基本尺寸
只要焊件结构允许，都应尽可能选用标准直电极，因为直电极结构简单，承载能力强，变形小，冷却效果好，加工方便、成本低。
只有直电极无法焊接的部位才采用弯电极。
弯曲极的缺点是焊接时承受偏心力距，易出现挠曲，使上、下电极工作面对中不良，因此允许的电极力比直电极小。
它的加工较复杂、成本高。
用冷弯压成的弯电极有单弯和双弯两种，其基本尺寸分别列于表7和表8。
特殊弯电极另行设计。
表6标准点焊直电极的基本尺寸（JB/T3158-1999）（单位：
D
d1
d2
d3
l1
l2
e
R
L
1:
X
4
9.8
5.5
13
2
29-63
（锥度5°
43ˊ29"
）
5
12.7
3
32-79
15.5
40-100
19.5
17
50-105
24.5
6.5
63
57-112
31.0
80
72-120
（锥度11°
25ˊ16"
39.0
100
90-130
表7点焊用单弯电极的尺寸（单位：
d
90°
75°
60°
45°
30°
15°
34-64
38.5-68.5
42-72
45-75
48-78
44-79
43-84
47.5-84.5
51-88
54-91
44-94
45-95
19.0
38-75
42.5-79.5
46-83
49-86
52-89
40-110
表8点焊用双弯电极尺寸（单位：
5.4.3帽式电极的基本尺寸
帽式电极由电极帽与电极接杆组成。
表9和表10分别列出它们的基本尺寸。
表9点焊用电极帽的尺寸（JB/T3948-1999）（单位：
l2±
R1
R2
a
电极压力Fmax/KN
9.5
11.5
22.5°
6.3
表10点焊用帽式电极接杆的尺寸（JB/T3947-1999）
d11
d4
±
l3
l4
当l5=
31.540506380100125（140）160（180）200
17.7
19
8.0
10.5
10.0
36.514.554.567.584.5104.5129.5————
—18.058.071.088.0108.0133.0148.0168.0——
——63.076.093.0113.0138.0153.0173.0193.0213.0
5.4.4复合电极及其关部尺寸
把钨（钼）棒或钨（钼）片镶嵌于铜合金电极的头部构成复合电极，可提高电极的导电性，改善钨极的散热效果。
此外，可以防止钨极在焊接时受冲击而碎裂。
由于用纯钨（钼）作电极的镶嵌件，其尺寸受到限制而不能做得过大，且电极形式有限。
因此，用得较多的是铜-钨和银-钨粉末烧结材料，可加工成不同形状和尺寸的电极。
这些钨（钼）镶嵌件或烧结材料均用钎焊焊于电极主体的头部。
表11为复合电极的头部尺寸。
表11点焊用复合电极的头部尺寸（AWS标准）
头部形状
电极直径
G±
H±
0.4
N
圆锥
球面
平面
15.9
11.1
4.8
3.2
12.2
4.6
6.4
5.6
19.1
7.9
7.1
22.2
8.6
6点焊工艺
6.1焊前工件表面清理
当焊件表面有油污、水分、油漆、氧化膜及其它脏物时，使表面接触电阻急剧增大，且在很大范围内波动，直接影响到焊接质量的稳定。
为保证接头质量稳定，点焊（也包括凸焊）前必须对工件表面进行清理。
清理方法分机械清理和化学清理两种，前者有喷砂、喷丸、刷光、抛光、磨光等，后者常用的是酸洗或其它化学药品。
主要是将金属表面的锈皮、油污、氧化膜、脏物溶解和剥蚀掉。
这两种清理方法一般是根据焊件材料、供应状态、结构形状与尺寸、生产规模、生产条件及对焊接质量要求等因素选定。
低碳钢和低合金钢在大气中耐腐蚀能力弱，在运输、存放和加工过程中常用抗蚀油保护，若涂油表面未被脏物或其他不良导电材料所污染，在电极压力下，油膜很容易被挤开，不影响接头质量。
对未经酸洗过的热轧钢板，焊前必须用喷砂、喷丸或用化学腐蚀的方法清除氧化皮。
有镀层的钢板，除少数外，一般不用特殊清理就可以进行焊接。
镀铝钢板则需要用钢丝刷或化学腐蚀清理。
不锈钢、高温合金点焊时，需保持焊件表面高度清洁，若有油、尘土、油漆物存在，有增加硫脆化可能，需用抛光、喷丸或化学腐蚀方法清理。
对重要焊件有时用电解抛光，但其工艺较复杂，生产率低。
6.2点焊的工艺参数
点焊的工艺参数主要有焊接电流IW、、焊接时间tW、电极力FW和电极工作面尺寸de等。
它们之间密切相关，而且可在相当大的范围内变化来控制焊点的质量。
6.2.1焊接电流
焊接电流是影响析热的主要因素，析热量与电流的平方成正比。
随着焊接电流增大，熔核的尺寸或焊透率A是增加的。
在正常情况下，焊接区的电流密度应有一个合理的上、下限。
低于下限时，热量过小，不能形成熔核；
高于上限，加热速度过快，会发生飞溅，使焊点质量下降。
但是，当电极力增大时，产生飞溅的焊接电流上限值也增大。
在生产中当电极力给定时，通过调节焊接电流，使其稍低于飞溅电流值，便可获得最大的点焊强度。
焊接电流脉冲形状及电流的波形对焊接质量有一定的影响。
从工艺上看，焊接电流波形陡升与陡降会因加热和冷却速度过快而引起飞溅或熔核内部产生收缩性缺陷。
具有缓升与缓降的电流脉冲和波形，则有预热与缓冷作用，可有效地减少或防止飞溅与内部收缩性缺陷。
因此，调节脉冲的形状、大小和次数，都可以改善接头的组织与性能。
6.2.2焊接时间
焊接时间是指电流脉冲持续时间，它既影响析热又影响散热
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