船舶管系工艺.docx
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船舶管系工艺
Q/CHJL03-040-2007
8.1钢管焊接支管型一般分为：
直三通，斜三通，角尺三通三种形式。
如图10所示。
8.1.1角尺三通尽量少用且不允许用于滑油系统和液压系统。
8.1.2支管宜设在总管法兰近端，但不得少于60mm,同时支管高度在确保法兰连接螺栓安装方便时尽量缩短，以便于内部焊缝补焊及打磨清洁，清楚焊渣毛刺等。
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8.1.3支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好吻合其焊缝尺寸按图8.当支管壁厚≤4mm是可不口，当支管壁厚＞4mm时，并当主管直径≥2.5倍支管直径时，在整个支管端部开坡口；当主管直径＜2.倍支管时，可在支管端面按图11所示θ部位开坡口。
8.1.4总管上支管孔与支管内孔应同轴，其同轴度公差不得超过1mm
8.2铜管焊接支管形式一般采用图12中a型和b型
8.2.1当总管内径大于支管内径时采用a型；当总管内径等于支管内径时采用b型。
8.2.2a型支管插入端不得超过领口最低点。
8.2.3b型支管与总管交接处应相贯，马鞍口相吻合。
8.3法兰连接
8.3.1钢管法兰连接形式和适用范围按表16。
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表16钢管法兰连接形式和适用范围
形式
简图
适用范围
管系
最高设计压力
最高设计温度℃
A
蒸汽
不限
不限
燃油
不限
300
其他介质
不限
不限
B
蒸汽
不限
400
燃油滑油
不限
不限
其他介质
不限
400
C
蒸汽
1.6
300
燃油滑油
1.6
150
其他介质
4.0
300
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表16（续）
形式
简图
适用范围
管系
最高设计压力MPa
最高设计温度℃
D
蒸汽
1.6
250
燃油滑油
0.7
60
其他介质
4.0
250
E
排气管
0.1
550
F
液压管系
32
150
G
适用于液压管系DN大于等于50
≤20
150
注：
表16中所列“不限”系指在造船规范中所允许各系统管路使用的
最高压力或最高温度范围内。
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8．3．2铜管法兰连接形式和使用范围按表17
表17铜管法兰连接形式和适用范围
形式
简图
适用范围
最高设计压力
最高设计温度℃
A
0.6
250
8．4钢管的管套连接
8．4．1一般套管连接的结构形式见图13，套管选用规格见表18
表18连接套管规格选用表mm
管子
套管规格
间隙C1
备注
管径
管子外径D
套管外径
δ1
L
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表18（续）
管子
套管规格
间隙
C1
备注
管径D
管子外径D
套管外径
δ1
L
50
Φ60
Φ76
6.5
80
1.5
C=k+1.5~3
1＜L/2
K≥δ（min5）
65
Φ76
Φ95
8.0
80
1.5
80
Φ89
Φ108
8.0
100
1.5
100
Φ114
Φ140
11.0
100
2.0
125
Φ140
Φ168
12.0
100
2.0
150
Φ168
Φ194
12.0
100
1.0
200
Φ219
Φ245
12.0
120
1.0
225
Φ245
Φ273
12.0
120
2.0
250
Φ273
Φ299
12.0
120
1.0
300
Φ325
Φ351
12.0
160
1.0
350
Φ377
Φ402
11.0
160
1.5
400
Φ426
Φ450
11.0
160
1.0
8．4．2表18套管连接适用范围
1）箱柜内最高设计压力≤0.7Mpa﹑最高设计温度≤170℃的加热管；
2）操纵控制室内管子；
3）舱室空气测量管；
4）居住室内生活管子；
5）套管式通舱管件；
6）最高设计压力≤0.7Mpa、最高设计温度≤60℃的部分的燃油管；
7）其他工作介质最高设计压力≤01.6Mpa、最高设计温度≤200℃的Ⅲ级管
8）只有在预期系统中无过度应力、腐蚀发生时，才可在Ⅱ级管系中适用套管焊接连接，且DN≤50。
8．4．3套管式通舱管件（长套、短套、护套）的结构式见图14，套管选用规格见表19。
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图14
表19套管通舱件规格选用mm
管子
套管规格
间隙
C1
备注
管径D
管子外径D
套管外径
δ1
长套L
短套L
护套L
15
Φ22
Φ34
5
120
60
100
1.0
C=k+1.5~3
1＜L/2
K≥δ（min5）
20
Φ27
Φ38
4.5
120
60
100
1.0
25
Φ34
Φ48
6.0
120
60
100
1.0
32
Φ42
Φ57
6.0
120
80
100
1.5
40
Φ48
Φ63
6.0
120
80
100
1.5
50
Φ60
Φ76
6.5
120
80
120
1.5
65
Φ76
Φ95
8.0
120
80
120
1.5
80
Φ89
Φ108
8.0
150
100
150
1.5
100
Φ114
Φ140
11.0
150
100
150
2.0
125
Φ140
Φ168
12.0
150
100
150
2.0
150
Φ168
Φ194
12.0
150
100
150
1.0
200
Φ219
Φ246
12.0
180
120
180
1.0
225
Φ245
Φ273
12.0
180
120
180
2.0
250
Φ273
Φ299
12.0
180
120
180
1.0
300
Φ325
Φ351
12.0
240
160
240
1.0
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350
Φ377
Φ402
11.0
240
160
240
1.5
400
Φ426
Φ450
11.0
240
160
240
1.0
8．4．4图15适用于真空粪便管，其中c=0~2。
8．5钢管的对接可采用直接对焊，坡口对焊等形式。
钢管的对接的技术要求见表14。
8．6异径管子的连接
8．6．1异径街头焊接有同心型、异心型、锥型三种形式，见图16，接头焊接要求见表20。
8．6．2异径法兰连接尽量不采用其形式见图17。
此形式应严格控制工作介质流向。
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表20钢管直接对焊、坡口对焊等形式
项目
结构尺寸
适用范围
介质
最高设计
压力Mpa
最高设计
温度0℃
δ
2
3
≤4
蒸汽
燃油
其他介质
≤
≤
≤
≤
≤
≤
b
6
8
10
c
1~2
2~3
e
2±0.5
δ
4
5
6
蒸汽
燃油
其他介质
≤
≤
≤
≤
≤
≤
b
10
11
c
2~3
e
2±0.5
p
2±1
α
30°±5°
δ
6
7
8
9
10
11
≥12
蒸汽
燃油
其他介质
≤
≤
≤
≤
≤
≤
b
16
18
20
≥22
c
2~3
3~4
e
2±0.5
p
2±1
α
60°±5°
通经DN
α
蒸汽燃油
其他介质
≤
≤
≤
≤
≤
≤
＜50
1
60~200
1.5
＞200
2
8．7铜镍合金管的连接宜采用松套法兰或对接，其结构形式见图18
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8．8铜管的连接有直接对接，扩管搭接，套管搭接等形式，其结构形式和适用范围见表21。
表21铜管结构形式和适用范围
名称
简图
结构尺寸
管系
适用范围
最高设计压力Mpa
最高设计温度0℃
直接对接焊
D≥20；e=1.5±0.5（δ≤2.5；c=2.5-6；c=2±0.5）
蒸汽
1.6
200
燃油
1.6
150
其他介质
4.0
200
扩管搭接
L≥55
L1=L+（5-10）
C=1±0.5
K≥δ
蒸汽
0.7
170
套管搭接焊
（D≤50
L=30±10）
（50＜D≤150，L=50±10）L1≤1/2L
δ1≥1.25δ
C=1±0.5
K≥δ
燃油
0.7
60
其他介质
1.6
200
8．9螺纹接头连接
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螺纹接头用于管子的连接（除特殊管子外），其形式应根据管路介质压力选用。
8.10卡套接头连接
卡套接头可用于遥控管、遥测管、伴热管、液压管、压缩空气管等管路。
9管子表面处理
9.1燃油管、滑油管、液压管、货油管、热油加热管、热油管、污油管、原油系统；以及油舱油柜上测量管、注入管、溢流管、透气管，经水压试验合格后（上船安装前），必须对每根管子进行酸洗，酸洗要求按CB/T3760—1996进行。
清洗后的管子根据其不同材质和不同用途，内壁涂上介质油或规定保养油，外部涂防锈漆，而油舱柜里的上述管子外部不涂防锈漆。
9.2海水管、压载水管、消防水管、洒水冲洗管、舱底水管、粪便污水管、全船疏排水管、泡沫灭火管、除启动压缩空气管、淡水供给管、化学清洗管、散货系统管、泥浆系统管，盐水系统管、电缆管；以及水舱水柜空舱污油水舱上透气管、测量管、注入管、溢流管等，经水压试验合格后（上船前），需进行热镀锌处理（白铁管除外），≤DN20的管子允许采用电镀锌。
如果7.2条管子的材质为不锈钢、铜镍合金管、紫铜、玻璃管，则不需要进行热镀锌处理。
9.3淡水冷却管、锅炉给水管、起动空气管（30bar）一般进行磷化处理。
起动空气管不允许热镀锌。
9.4蒸汽加热盘管内吹压缩空气清洁，油舱内蒸汽加热盘管外涂保养油，其他部位外涂银粉漆。
9.5排气（烟）管内部清洁，外部涂银粉漆。
9.6二氧化碳系统释放阀前的Ⅰ管需酸洗，释放阀后Ⅲ管需热镀锌。
9.7机械通风管上船前需按涂装工艺刷漆。
镀锌薄板风管原则上表面清洁不处理。
9.8对于化学品船或油船系统管材为不锈钢，则需要进行酸洗钝化处理。
碳钢管可具要求涂塑或特涂处理。
9.9对于其他不要求酸洗或镀锌处理的管子，经试压合格后，上船前须清楚锈皮，外涂防锈漆，用压缩空气吹除赃物并将敞口作有效的封口。
9.10氧气乙炔管路应经过清洗除锈处理，外部应涂防锈漆，不能镀锌处理。
采用不锈钢管的按不锈钢管相关工艺处理。
9.11紫铜管原则上可不作处理，但应保证管内清洁。
9.12以上内容的为原则要求，尽量在谈技术规格书时给予明确。
各单船具体要求以各船签字的技术规格书为准。
9.13所有经处理后管子两端敞口应作有效的封口，防止赃物进入管内。
而后放置在
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洁净、干燥的地方。
9.14因工艺性需要现场焊接的管子，且无法出舱。
其表面处理可根系统要求。
酸洗管现场清洁，抹油，镀锌管可采用冷镀锌或涂装工艺油漆。
9.15涂塑管路现场表面局部损坏可按工艺修补。
10管路的垫片材料
10.1密封材料的一般要求；
10.1.1材料的致密性好；
10.1.2压缩性和回弹性好；
10.1.3有一定的机械强度和硬度；
10.1.4高温下不软化、不分解、低温下不硬化、不脆裂，抗老化；
10.1.5抗腐蚀性能好，在酸、碱、油等介质中能长期工作，其体积和硬度变化小；
10.1.6具有与密封面贴合的柔软性;
10.1.7加工制造方便，性价比好；
10.2密封垫片的选用一般原则
10.2.1在常温低温时，选用非金属密封垫片；
10.2.3中压高温时，选用非金属与金属组合密封垫或金属密封垫；
10.2.4在温度，压力有较大波动时，应选用弹性好的或自紧式密封垫；
10.2.5在低温，腐蚀性的介质或真空条件下，应考虑密封垫的特殊性能
10.3管螺纹接头用聚四氟乙烯薄膜密封。
10.4对于特殊系统需采用的垫片应满足设计图纸要求。
10.5垫片厚度可参照表22。
表22垫片厚度
公称通经DN
垫片厚度mm
＜200
2
≥200
3
10.6各系统垫片材料均不允许含石棉，推荐表23，特殊情况根据实际要求选用。
表23垫片材料
序号
管路系统名称
垫片材料
1.
燃油日用、驳运、净化、泄放
克林格（4430）
2.
油管加热
克林格（4430）
3.
滑油注入、驳运、净化、泄放
克林格（4430）
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表23（续）
序号
管路系统名称
垫片材料
4.
化学清洗
克林格（4430）
5.
海水冷却
三星（6000）
6.
二氧化碳释放阀前
紫铜
7.
压载水系统
三星（6000）
8.
二氧化碳释放阀后
克林格（4430）
9.
舱底水系统
三星（6000）
10.
液货舱透气、液货舱测深
聚四氟乙烯
11.
消防和甲板冲洗
三星（6000）
12.
洗舱系统
聚四氟乙烯
13.
泡沫灭火系统
三星（6000）
14.
泡沫灭火系统
三星（6000）
15.
液货系统
聚四氟乙烯
16.
液货扫舱系统
聚四氟乙烯
17.
燃油舱、滑油舱、水舱测深
三星（6000）
18.
惰气系统
聚四氟乙烯
19.
起动空气（30bar）
聚四氟乙烯
20
高、低压氮气
聚四氟乙烯
21
压缩空气、杂用空气
三星（6000）
22
高压冲洗
克林格（4430）
23.
淡水冷却
克林格（4430）
24
液货舱除气
克林格（4430）
25.
淡水注入、饮用水
无毒硅橡胶
26.
电缆管
三星（6000）
27.
机舱供水、全船供水
无毒硅橡胶
28.
排油监控
聚四氟乙烯
29.
热水
无毒硅橡胶
30.
蒸汽熏舱
聚四氟乙烯
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表23（续）
序号
管路系统名称
垫片材料
31.
热油系统
克林格（4430）
32.
排气（烟）管
不锈钢石墨增强复合（紫铜）
33.
散货系统
克林格（4430）
34.
蒸汽
石墨不锈钢缠绕
35.
泥浆系统
克林格（4430）/维特利
36.
藏柜加热盘管
石墨不锈钢缠绕
37.
盐水系统
克林格（4430）
38.
蒸汽回汽凝水
石墨不锈钢缠绕
39.
原油系统
克林格（4430）
40.
锅炉给水
石墨不锈钢缠绕
41.
货舱清洗
克林格（4430）
42.
锅炉供油
克林格（4430）
43.
液压管
O型圈
11管系附件布置与安装
11.1上船安装的各种管子附件，必须严格按照图纸规定选用且必须经有关部门检验合格。
11.2在管系附件安装前，必须检查内部有否异物、锈屑、金属、碎片、塑料封头或其他封口材料等，确认清洁后方能安装。
11.3阀、旋塞级滤器的安装位置，应设在便于操作的地方，手轮操作的最佳位置，参照图19所示，（刮号内尺寸适用于国民身高较高的挂旗国船）。
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图19
11.4阀件与阀件并排布置时，手轮轮缘之间的间距应在3mm以上，见下图20。
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11.5洗脸盆、小便池、淋浴喷头和洗澡盆的定位高度，参照图21。
图21
11.6接在船体上的箱柜进出口的操作阀件，应按其系统集中，并按箱柜编号的顺序排列。
11.7主海底阀及应急舱底污水吸入阀的手轮，须仅位于花钢板上至少mm处
11.8当阀件布置在花钢板之下时，应考虑其拆装、清洗的可能性，并且在其上面的花钢板上开手孔，手孔的活洛盖板须用样板割出，并打磨光滑。
11.9膨胀接头，一般布置在系统水平保护区的中间，保护区长度不得超过30m膨胀接头的两边各装一只托架式支架。
11.10管路阀件的安装
11.10.1通常按阀件的流向标记，正确的安装阀体，所以阀件应安装相应的铭牌。
11.10.2对于止回阀、截止止回阀、电磁阀及其他依靠重力方式工作的阀件，必须水平安装，且阀杆必须垂直向上。
在其他阀件安装时，要适当考虑手轮的位置，原则上方便阀的操作与控制
11.10.3温度调节器，感温包一般应与流质方向垂直安装。
必须倾斜安装时，与水平方向的夹角必须大于45°。
对于护套管中需要加导热介质的感温包，护套管需要垂直安装。
11.10.4蒸汽凝水总管上的疏水管，应设旁通阀，对于浮桶式和吊桶式疏水器，其旁通阀及管子应高于疏水器，至少要与疏水器在同一水平面上，以免疏水器失去存水而不能正常工作。
11.11出舷阀安装要求
11.11.1出舷阀和排出口的安装，当采用短管连接时，参照图22和图33的结构形式，船傍接管的壁厚应不小于船傍板厚度，安装时可凸出舷外5~10mm，也可凹进船壳板5~10mm，并采用肘板或腹板进行加强，肘板尽量与船体结构件相连，腹板厚度也不得小于船傍板厚度。
如与船级社退审图矛盾时，以船级社退审图为准。
图22
11.11.2舷傍开孔与接管的间隙应不大于5mm。
11.12测试仪表的布置与安装
11.12.1测试仪表应按系统特性正确布置在便于观察的地方，布置形式可分别采用单独式或组合式或集中式。
11.12.2柴油机滑油细滤器前后必须装压力表或压差表，冷却器进出应装温度表，装有安全阀的管路必须装有压力表，装有减压阀的管路必须装有安全阀。
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11.12.3泵的出口和进口应分别装有压力表和真空表，对离心泵和旋涡泵还应在出口端装有放气旋塞。
11.12.4压力表应垂直安装，并应装有压力表阀，压力表前的传压管应绕城环形圈，其直径为mm~mm，一般不少于2.5圈，并在其根部安装小型球阀。
11.12.5压力表量程选用，一般表面满量程应为系统工作压力的1.5倍。
温度表最高使用温度，应低于表面满量程的℃~℃，对于排气管温度表应高于使用温度10％~20％。
12管系单元设计
12.1功能性单元
这类单元大多数是设备厂提供，它把设备主体和附属设备及有管附件组合在一起，构成单元整体，例如供油单元，分油机单元，液动单元等。
12.2设备单元
以若干台泵或其他设备的联合基座作为单元的主体，或以设备本身作为单元主体，围绕单元主体进行设备、阀件附件、管子、管支架、花钢板支架、花钢板等组成。
12.3箱柜单元
以箱柜作为单元主体，进行基座、设备、管子、阀件、附件、管支架组合。
12.4管子单元
以管子作为单元主体，进行成排成束集中组合，并包括阀件、附件、管支架、花钢板支架、花钢板等。
12.5阀组单元
以阀件为单元主体进行组合，包括管子及支架等。
12.6交通装置单元
以花钢板、格栅、梯子为单元主体进行组合，根据具体情况可以装上管子、阀件及其他舾装件。
例如甲板步桥单元。
12.7烟囱单元
在烟囱本体完成后，进行烟囱内管子、消音器及其他舾装件的安装，并可完成绝缘工作，整体船上合拢。
12.8机舱区域性单元
机舱内底板至花钢板这一层（发电机平台）划分为数个单元，单元与机舱前后舱壁、舷侧、主机座（发电机机座）等均根据需要离开一定距离，使单元吊装后有一定作业和维修空间。
13空调、冷藏、通风管的安装要求
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13.1冷藏管的安装
13.1.1铜管或无缝钢管在安装前，应先用氮气或干燥的压缩空气将管内吹净，去除油污，然后用钢丝杆包以不脱毛的丝织布沾上工业汽油在管内擦试，再用氮气吹干，其后将管子两端封口以防污物进入。
13.1.2切割管子应使用切割管（少量允许用钢锯），以避免管口变形，管口如有毛刺应使用铰刀或锉刀清楚干净，保持管子光滑，并清除管内金属屑。
13.1.3铜管接头采用铜焊或银焊，其管端应用钢丝刷刷亮（不可用砂纸或砂布）。
宜用中性助焊剂，以免产生酸性物质，焊接好的三通管或管段应用氮气或干燥的压缩空气吹净管内的氯化铜屑或杂志。
13.1.4外套螺纹接头的管端应截成平整形状（注意铜屑不可进入或残留管内），再用扩管器将管口扩成所需的喇叭口（注意勿使油质粘附其上），外套螺帽和喇叭口套入后，用扳手扭紧螺母。
13.1.5管子弯曲宜冷弯。
13.1.6铜管焊接形式见图24，套接时其插入长度约为管子的直径。
Q/CHJL03-040-2007
13.1.7管子安装时应考虑适当数量的管子吊架，以免船舶变形、振动或摇摆时对管子或接头影响，同时注意包复绝热层的管路吊架应装于绝热层外面，以免热量通过吊架传递。
13.1.8热力膨胀阀应装在水平管上，其温包（感温包）在水平回气管的上方，接触处应保持清洁，保证良好的金属面接触。
13.1.9过滤干燥器、电磁阀必须按标明方向安装，电磁阀若未标出，则应按高进低出的原则安装，切勿接反，电磁阀线圈必须在上部。
电磁阀必须装在热力膨胀阀的前面。
13.1.10冷凝器进出冷却水管和冷库内落水管则按一般冷却水管安装方法进行安装。
13.2.1空调风管采用带隔热材料的螺旋风管时，其施工安装参考制造厂螺旋风管安装使用说明书。
13.2.2厚度≤1.2mm镀锌钢板风管纵向接缝一般采用咬边，厚度2mm以上的钢板一律采用焊接。
13.2.3风管装在天花板内，其风闸处应做活动天花以便调试使用。
13.2.4风管通过A60级、A15级、A0级围壁甲板时，必须按防火要求和舱室防火隔堵典型结构图要求布置。
13.2.5风管和布风器连接处，必须安装一段挠性软管。
13.2.6风管安装时，一定要将管内的杂物清除。
13.2.7风管安装完毕，在等候安装布风器期间，或在安装过程中药暂停安装一段时间，都需将开口暂时封闭，以防灰尘杂物进入风管。
13.2.8通风系统中附件如风闸等安装时，应检查其操作灵活性。
13.2.9送风口与回风口要尽量间隔远，保证房间通风效果好。
13.2.10送风口避免正对窗帘吹。
13.2.11空调风管安装完毕必须进行通风效用试验，检验风管的气密性，经检验合格后，方可全面安装天花板。
14管子支架
14.1基本
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