QC资料文档格式.docx
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2.QC/QA員積极与生產工場配合，監管產品的質量，及時改善出現的問題，使工場有一個無形的壓力。
同時，生產工場的員工也清楚，產品不是做出來就算了的，必須要符合質量要求，符合客戶的要求，否則，經QC/QA檢驗不合格，就需要返工。
3.QC/QA員互相協調，將自已在檢驗中發現的問題轉告其它崗位的QC/QA員，從需減少次品在成品包裝中出現的机會，避免造成大量次品、廢品或返工現象。
4.生產出良好的產品，不只是對顧客与制造商兩方面有好處，更能建立顧客對制造商（企業）的信心，除使公司獲得良好的聲譽好，還有更多的机會獲得更多的訂單，從而使企業獲得更多、更大的利潤收益。
5.所以說，一間公司設立QC/QA部是很有必要的，雖然要花費一些人力、物力、財力或其它資源，但卻是產品質量的根本保証。
五、質量意識
如果企業沒有質量意識或不重視質量，這個企業將會面臨：
1.客戶的流失（因客戶投訴多，訂單逐漸減少）。
2.市場的占有率下降。
3.品質成本的增加（次品多，經常返工）
4.產品經常返修，延誤交貨期。
5.品質差，在市場上影響企業的形象。
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QC/QA培訓資料
（二）
1、質量術語和詞匯
1.質量：
產品滿足規定或潛在需要的特征和特性的總和。
2.產品：
活動和過程的結果。
3.合格：
凡一批產品或零件，經抽樣檢查后，發現樣辦中各類次品數目，能夠以收貨品質水准（AQL）
所規定的數目以內，此批貨稱為“合格”。
4.合格品：
滿足規定要求或符合質量標准的產品。
5.不合格：
凡一批產品或零件，經抽樣檢查后，發現樣辦中的任何次品數目超過了收貨品質水准（AQL）
所規定的數目時，此批貨稱為“不合格”。
6.不合格品：
不能滿足規定要求的產品。
7.缺陷：
沒有滿足某個預期的使用要求或合理期望，包括与安全標准有關的內容。
8.正品：
凡產品或零件其外觀、功能、性能、可靠性或安全性都符合所有品質規格的，即為正品。
9.次品：
凡產品或零件其外觀、功能、性能、可靠性或安全性含有缺點不符合品質規格要求的，即
為次品。
10.收貨：
當決定接受一批合格貨品時，稱為“收貨”。
11.退貨：
當決定拒絕接受一批不合格貨品時，稱為“退貨”。
12.廢品：
次品所含有的缺陷不能用任何生產工序除去且不能降級使用及讓步接受的即為“廢品”。
13.AOD暫收：
當一批不合格的產品或零件經客戶或公司高層管理員（一般指總經理或品質部負責人）
考慮后，認為可以讓步接受時，稱為“AOD偏差接受”或“讓步接受”，通常也叫
“特采”。
14.凍結：
當一批產品或零件（一般是未有檢驗標准的新產品或零件），品檢員無法判定是否合格的情
況下，所作出的處理方式，稱為“凍結”或“待處理”。
15.質量管理：
是全部管理職能的一個方面，此管理職責負責質量方針的制訂与實施。
16.可追溯性：
根据質量記錄追查某項目（活動）或類似項目（活動）的過程、應用情況等的能力。
17.可靠性：
可靠性屬于產品內在的質量特性，是指產品在規定的時間內、規定的條件下，完成規定
工作任務的能力大小或可能性。
18.安全性：
是指產品在使用或操作過程中保証人身与環境免遭危害的程度。
19.壽命：
是指產品能夠使用的期限。
20.性能：
指產品滿足使用目的所具備的技術特性。
21.關鍵工序：
指對產品質量起決定性作用的工序。
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二、退貨的處理
1.揀用：
任何一批被确定為退貨的產品若非所有的產品為次品，應將次品揀出再用，此方法稱為
“揀用”。
2.加工：
經過某一生產工序可以除去某次品中所含有的缺點，該工序稱為“加工”。
3.報廢：
100%為次品且不能加工揀用或讓步接受的，一律報廢處理。
三、影響產品質量的五大因素：
1.生產人員
2.生產物料
3.生產設備/工具
4.工藝方法
5.生產環境
四、QC/QA應具備的要求：
1.樂于助人，肯合作。
2.做事徹底.有條不紊和自信、沉著、有說服力与勇气。
3.愿意承擔工作責任，有成本經濟意識及品質意識。
4.不僅要注意如何防止廢品的產生，更要致力于提高產品質量。
5.有指導他人的工作能力和分析錯誤的真正原因。
6.對于工場的生產運作、儀器設備及測試工序都有良好的實際知識，特別要了解用現有的資源去取
得最高效果。
7.遇有品質問題不被接受的情形下，應通知/反映有關人員并進行跟進，确保產品品質達到正常水
平。
8.向品質管理員或組長匯報任何超越本人職責范圍的事情。
9.執行品管部指派的任何質檢工作。
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QC/QA培訓資料（三）
1、次品的分類：
1.极嚴重次品（致命性或安全性問題CRITICALDEFECT）
a.次品所有的缺點，會令到顧客發生意外的。
b.任何牽涉法律責任之問題。
c.任何客方特別指定之极嚴重次品問題。
2.嚴重次品/重要次品（MAJORDEFECT）
a.次品所含有的缺點會消費者退貨/投訴之問題。
b.缺少部分功能或配件。
c.嚴重之外觀問題。
d.影響顧客購買之問題。
3.輕微次品（MINORDEFECT）
a.次品所含有的缺點不會被顧客發現或者注意到而不會造成退貨/投訴的，包括：
輕微之外觀
及功能問題。
二、AQL表的使用方法
1.AQL是由英文ACCEPTABLEQUALITYLEVELS縮寫而來，意思是：
可接受的品質水平。
AQL是由美軍第二次大戰時期研制出來，全稱為：
MIL-STD-105EAQL抽樣計划，MIL-STD-105
共經歷了五個階段的修改（A、B、C、D、E），（現行使用的是:
ANSI/ASQCZ1.4-1993）抽樣計划可分為一次、二次、五次共3种。
通常采用一次抽樣計划，IL=Ⅱ，AQL=CRI：
0.01MAJ：
1.0MIN：
4.0質量水平及可接受之質量水平由公司或客戶根据實際情況而定。
AQL正常檢驗水平分為三級：
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，Ⅰ級為質量要求較低時采用，Ⅱ級為正常檢驗水平，
Ⅲ級為質量要求較高時采用。
除非負責當局指定，一般采用正常檢驗Ⅱ級。
特殊之抽樣計划檢驗水平分為4种：
S-1、S-2、S-3、S-4，此4种檢驗水平一般用于測試或帶有破坏性之測試項目所規定的抽取樣辦數。
安全性項目通常采用S-2。
2.AQL使用方法：
先查清楚批量，之后按檢驗水平豎行与批量橫行相交叉處獲得英文字母代碼，
字母代碼代表之數量即為應抽取的樣辦數量，再查找樣辦數量橫行与質量水平
豎行相交處的一組數字，即為判定數，ACC代表接受，REJ代表拒收。
（注：
如
有箭頭，則按箭頭方向指示抽取另一個抽樣方案，原來之抽取樣辦數便會改變，
當樣辦數大于或等于批量時，則100%檢驗）。
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三、質量檢驗的基本職能包括四個方面：
1.把關的職能：
把關是質量檢驗最基本的職能，也可稱為質量保証職能，企業的生產是一個复雜的過程，人、机
物、法、環等諸要素，都可能使生產狀態發生變化，要求每個工序保証100%的合格品，實際是是不太可能的，因此，通過檢驗實行把關的職能是完全必要的，只有通過檢驗，實行嚴格把關，做到不合格的原料不投產，不合格的半成品不轉序，不合格的零件不組裝，不合格的成品不出厂，才能真正保証產品的質量。
2.預防的職能：
現代質量檢驗區別于傳統檢驗的重要之處，在于現代質量檢驗不單純是起把關作用，同時還要起
預防作用。
當一批產品或一個輪班，開始加工一批產品時，一般應進行首件檢驗（首件檢驗不一定只檢查一件），當首件檢驗合格并得到認可時，方能正式成批投產，此刻，當設備進行修理或重新進行調整后，也應進行首件檢驗，其目的都是為了預防大批出現不合格品。
正式投產后，為了及時發現生產過程是否發生變化，有否出現不合格品的可能，還要定期或不定期到車間工場進行巡回檢查，一旦發現問題，就應即時采取措施，予以糾正。
3.報告的職能：
報告的職能也就是信息反饋的職能，這是為了使領導者和有關質量管理部門及時掌握生產過程中的質量狀態，評价和分析質量体系的有效性，為了能作出正确的質量決策，了解產品質量的變化情況及存在的問題，必須把檢驗結果用報告的形式，特別是計算所得的數据，反饋給領導決策部門和品質部或有關管理部門，以便作出正确的判斷和采取有效的決策措施。
4.改進的職能：
質量檢驗參与質量改進工作，是充分發揮質量的檢驗，搞好質量把關和預防作用的關健，也是檢驗部門參与提高產品質量的具体表現，質量檢驗人員一般都是由具有一定生產經驗，業務熟練的技術員和技術工人擔任，因他們經常工作在生產現場，對生產中影響人、机、料、法、環等因素了解最清楚，因此在質量改進中能提出更切實可行的建議和措施，實踐証明，質量檢驗中質量改進職能作用的發揮，曾受到企業廣大員工的歡迎与支持，從而密切了工檢之間的關系，質量檢驗工作也能得到廣大員工的理解与支持，因而也提高了質量檢驗工作在企業中地位。
四、質量檢驗必須具備的條件：
1.要有一支足夠數量的合乎要求的質量檢驗隊伍。
2.要有可靠和完善的檢測手段。
3.要有一套作業程序而又明确的檢驗標准。
4.要有一套科學而又嚴格的檢驗管理制度。
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5、檢驗就是對產品或服務的一种或多种特性進行測量、檢查、試驗、計量，并將對
這些特性与規定的要求進行比較，确定其符合性的活動，檢驗包括以下四項具体工作：
1.度量：
包括測量与測試，可借助一般量具或使用机械，電子測量儀器。
2.比較：
把度量結果与質量標准進行對比，确定質量是否符合要求。
3.判斷：
根据比較結果，判定被檢驗產品是否合格，或一批產品是否符合規定的質量標准。
4.處理：
對單件產品決定是否可以轉到下道工序或產品准予出厂，對批量產品決定是否接受還是
拒收，或重新進行全檢和篩選。
六、首件檢驗的時机：
1.一批產品開始投產時。
2.工裝夾具調整或工藝發生重大變化時。
3.交接班或操作員工發生變化時。
4.原料或物料發生變化時。
5.其它原因，品質部認為需要首檢時。
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QC/QA培訓資料（四）
1、質量檢驗的方式：
1.全數檢驗：
全數檢驗是指對一批待檢品100%的逐一進行檢查。
全數檢驗的缺點：
a.檢驗的工作量大。
b.檢驗的周期長。
c.檢驗的成本高。
d.要求檢驗的人員和設備較多。
e.較大的漏檢和錯檢率。
f.不适用于具破坏性的檢驗。
2.通常全檢适用于下面几种場合：
a.精度要求較高的產品或零件或部件。
b.對下道或后續工序影響較大的尺寸部位。
c.手工操作比重大，質量不穩定的工序。
d.一些批量不大，質量方面無可靠保証的產品和工序。
e.因質量不合格，易造成人身傷害的產品。
3.抽樣檢驗：
抽樣檢驗是根据數理統計的原理所預先制定的抽樣方案。
抽樣檢驗适用于下面几种場合：
a.生產批量大、產品質量比較穩定的產品或工序。
b.帶有破坏性檢驗的產品或工序。
c.外協件、外購件成批進貨的驗收檢驗。
d.某些生產效率高、檢驗時間長的產品或工序。
e.檢驗成本太高的產品或工序。
f.產品漏檢少量不合格品不會引起重大損失的產品。
2、什么叫質量記錄？
為什么要做好質量記錄？
質量記錄是質量体系文件中最后一個層次的文件，是見証性的文件，也是最基礎的文件，它是用來証實質量体系運行的資料，是各項質量活動、質量信息和產品質量的記載，因此，作為質量体系運行見証性的質量記錄，首先具有系統性，要貫穿于產品質量形式的全過程，能夠完整地反映質量運行狀況和產品質量狀態，其次，質量記錄應當滿足內部和外部的質量保証要求，滿足第三方的規定，另外，質量記錄可保証產品質量的追溯性，能為分析質量問題和追回不合格品提供充分的依据。
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3、半制成品抽查對產品好處
1.可以防止因加工時出現的問題，如：
机器不穩定、工人錯誤的加工方法等，從而減少半制品的損
坏及報廢。
2.可以從半制品的抽查中，知道成品在抽查時要特別留意到某一些細微的問題。
3.可以了解半制品在不同的時間內的品質變化。
4.可以确保生產出來的配件或產品在合格的品質范圍，減低產品或配件因品質不合格而導致大量成品報廢或翻工，從而保障正常的生常情況。
5.定時的抽查可确保某一段時間或某一些批貨的品質水平。
6.抽查報告也是一份統計真實情況的資料，可知次品的原因及不合格的程度。
4、計數值抽樣檢驗方法：
1.正常、嚴格、減量檢驗---------開始檢驗時，一般都使用正常檢驗，除非負責當局有特別指示。
2.由正常檢驗轉為嚴格檢驗：
當施行正常檢驗時，若原來檢驗的連續5批中，有2批拒收則著手改用嚴格檢驗，例如第6批或第10批，因為第6批和第10批是連續5批之中的兩批，必須改用嚴格檢驗，換句話說，從第11批開始改用嚴格檢驗。
3.由嚴格檢驗轉為正常檢驗：
當施行嚴格檢驗時，若原來檢驗的連續5批認為可允收時，則改用正常檢驗。
4.由正常檢驗轉為減量檢驗：
當施行正常檢驗時，若能符合下列各項條件，則著手改用減量檢驗。
a.在最近進行正常檢驗的10批中，其原來檢驗并無一批被拒收者。
b.從最近10批抽取的樣本中，其不良品總數低于嚴格檢驗的數目。
c.生產情況穩定時。
d.負責當局認為減量檢量為适合時。
5.由減量檢驗轉為正常檢驗：
當施行減量檢驗時，若原來檢驗中發生下列情形之一，則可著手改用
正常檢驗：
a.有一批被拒收。
b.生產率不規則或停滯者。
c.在其它情形下，認為恢复正常檢驗為适當時。
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QC/QA培訓資料（五）
1、儿童玩具安全標准的年齡范圍：
0~14歲。
二、儿童玩具安全標准可分為：
1.美國：
-----聯邦標准（16CFR）；
-----消費品安全公署（CPSC）制訂之玩具及儿童用品安全條例；
-----ASTM-F963玩具安全標准。
2.加拿大-----危險品（玩具/儿童用品）條例由加拿大標准學會（CSA）制訂。
3.澳洲-----AS1647玩具安全標准。
4.歐洲-----歐洲共同協會標准（EN-71）；
-----英國BS5665；
-----法國NF51-202。
5.中國-----GB6675-86玩具安全標准。
歐共体國家有：
英國、法國、意大利、西班牙、奧地利、葡萄牙、瑞士、荷蘭、瑞典、芬蘭、比利時、丹麥、
德國、希腊、挪威、冰島、匈牙利、盧森堡
安全標准主要分為三部門組成：
a.机械物理性能。
b.易燃性能。
c.化學性能。
三、危險物質之定義：
1.任何物質或混合物均具有毒性，腐蝕性，刺激性，強烈的過敏性或者經過分解加熱或其它處理方
法處理后會產生壓力，而此种物質或混合物如經玩耍或作用，可導致人身之傷害，產生疾病或儿童所吞食者。
2.有害物質：
制造玩具之物料及合成玩具各部分必須清洁，防止細菌傳染。
3.有机械危險導致意外之身傷害或疾病者，例如：
a.產品的斷裂，碎裂或散体。
b.產品之尖端或其它突出處，表面，邊緣，開口及封套。
c.產品的轉動部分。
d.產品可被吸入或吞食者。
e.產品的粗細及長度可推進卡住喉嚨的部分。
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四、禁止的儿童玩具与儿童用品
1.任何玩具呱響器（包括填充，塑膠，發聲玩具等）其內部或外部含有硬鐵線，尖銳的突出物或松散
小物体，因此而導致儿童割傷，刺傷，吞食或發生其它的傷害者。
2.產品支架組件形成X形狀，彈簧的擴張/產品空隙/管道，而能產生剪或挾作用，而造成切斷，
扎傷，割傷，骨折，血种或其它傷害的。
3.奶咀夾的尖角，利邊，拉力，絲帶的長度超過230mm，拉力未符合標准要求而造成的割傷，刺傷，
吊傷，吞食或其它的傷害。
5、包裝薄膜標准要求
1.所有包裝用之膠袋、塑膠膜片平均厚度不能小于0.0015英寸（0.0381mm），且最薄的地方也不能小
于0.00125英寸（0.03175mm），但不包括以下三种情況：
a.收縮包裝用之薄膜（雖比較薄，但在打開包裝時，已經將其撕破）。
b.如果膠袋口周長大于14英寸（因為大于14英寸，小孩不能將頭罩住）。
c.膠袋口周長大于14英寸，但加上膠袋長度不超過23英寸者，（雖然周長大于14英寸，但結合膠袋長度不超過23英寸，仍然不會罩住小孩的呼吸器官）。
d.如果膠袋口周長大于14英寸，且加上膠袋長度大于23英寸者，必須在膠袋兩面打孔，且印上警告字樣。
6、利器的危害性：
1.利器-----在生產過程中所使用的銳利工具或在生產時所造成銳利邊緣的產品（如：
刀片、車衣針、
剪刀、金屬刀、叉夾傷而造成的銳利邊緣，產品上外來金屬絲等）。
2.在玩具制造過程中，銳利邊緣是最常出現的傷害性缺陷，因為儿童在玩耍時直接危害儿童的人身
安全。
（有可能造成：
害傷、刺傷等）。
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7、安全性測試
歐美等國家一般測試要求：
測試項目
年齡
范圍（月）
美國
ASTM/CPSC
澳洲
AS1647
加拿大
歐洲
EN-71
投擲測試
0~18
>
18~≦36
36~≦96
54英寸x10次
36英寸x4次
59英寸x10次
（18~168）月
40英寸x10次
54英寸x4次
85cmx5次
咬齒測試
25LBS只用于CPSC
50LBS只用于CPSC
100LBS只用于CPSC
49.3LBS
不适用
壓力測試
20LBS
25LBS
30LBS
22.44LBS
28.00LBS
53.67LBS
10LBS
拉力測試
10LBS
15LBS
11.2LBS
16.9LBS
20.2LBS
扭力測試
2IN-LBS
3IN-LBS
4IN-LBS
2.2IN-LBS
3.3IN-LBS
4.4IN-LBS
發聲玩具
8.85IN-LBS
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QC/QA培訓資料（六）
1、成品檢查工作指引
1.成品檢查前應做好以下准備工作：
a.產品編號/名稱，產品包裝樣辦。
b.訂單號碼、生產訂單/工作指令單、箱嘜資料、走貨日期。
c.產品驗貨標准（外觀、功能）。
d.銷往國家/地區（目的地）并熟悉該國家/地區的玩具安全標准。
e.客戶名稱。
f.熟悉產品BOM。
g.抽樣計划及允收水准（AQL）。
2.包裝箱（卡通箱）檢查內容
a.字嘜印刷是否正确（包括顏色）。
b.尺寸是否正确。
c.編箱是否正确。
d.數量/重量是否正确。
e.包裝比例顏色搭配及包裝方法是否正确。
3.包裝物料檢查（包括：
彩盒、吸塑或吸塑咭、膠袋、橫頭咭等）
a.外觀是否有問題。
b.是否印有警告語。
c.是否要貼LABEL（包括客供貼紙、价錢貼紙、UPC貼紙、版權貼紙等）。
d.印刷是否錯誤（包括顏色）。
4.產品檢查
b.功能是否有問題。
c.是否存在安全性問題（如：
細小物件、利邊、利角、昆虫、利器、頭發等）。
d.外觀/功能檢查標准（程度界限可收与否）是否清楚。
5.測試
a.按客戶要求抽取測試數量。
b.正常按AQL=S-2抽取測試數量。
6.填寫QA報告
a.按報告項目如實填寫。
b.缺陷描述應寫清楚次品程度、次品數量及位置。
c.批量、箱數及抽查數必須正确。
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成品檢查具体內容
分類
規格描述
判定
CRI
MAJ
MIN
一、外觀
對照簽辦于視距0000012"
-20"
（一般16"
）檢查。
1.卡通箱
1.1對箱嘜前須先進行投箱測試，檢查有否爆開及損坏
1.1.1爆開及損坏長度超過9cm。
X
1.1.2爆開及損坏長度超過5cm。
1.2漏錯字嘜。
1.3箱嘜印刷模糊。
1.3.1二個字嘜模糊。
1.3.2三個
升级会员 