桥梁施工方案Word下载.docx
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3.6.1.台帽施工工艺流程14
3.6.2.模板工程14
3.6.3.钢筋工程15
3.6.4.混凝土工程15
3.7.现浇实心矩形板梁施工15
3.7.1.支架与模板15
3.7.2.钢筋制作安装15
3.7.3.混凝土浇筑15
3.8.面铺装施工工艺15
3.8.1.桥面铺装1
3.9.台背回填1
3.10.搭板施工2
4.质量保证措施2
5.安全施工保证措施3
6.文明施工保证措施4
1.工程概况
2.编制依据
（1）、相关施工图设计文件
（2）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
（3）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）
（4）《公路桥涵设计通用规范》（
JTGD60-2015）
（5）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62—2004）
（6）《公路桥涵地基与基础设计规范》（
JTGD63-2007）
3.施工工艺流程
3.1.施工方案的选择
由于桥头路基处在软土路基上,设计上均采用砂桩进行处理,为保障桥梁基础不受砂桩施工时振动的影响,桥梁桩基在砂桩施工完成,且填土达到94区顶后开工。
桩基全部采用冲击钻成孔,当两桥台桩基完成后进入承台施工,承台基坑采用反开挖方式,当挖至深度不低于承台底标高30cm后,进行基础换填,以此作为承台底模,承台施工完成后进入支撑梁施工,在支撑梁施工前,先将支撑梁底进行换填处理,以确保支撑梁施工时地基不出现沉降,支撑梁施工完成后进行桥台墙身和台帽施工,待桥台完成后,进入矩形实心板现浇砼浇筑,矩形实心砼板采用碗扣式钢管作为支架,先在支撑梁顺流水方向上垫不小于30*20cm厚枕木,碗扣式钢管支架放在枕木上,钢管纵横向间距60*80cm,钢管上端铺10*10cm厚枕木，枕木上铺设光面竹夹板作为底模，矩形桥面板施工完成后进行台背回填和桥面系施工。
3.2.钻孔灌注桩施工
钻孔灌注桩施工工艺框图
3.2.1.场地准备工作
因场地为旱地，应平整场地，清除杂物，换填软土，碾压密实，保证钻机不下沉。
3.2.2.钢护筒加工及埋设
钢护筒拟在施工驻地设置的加工厂内加工，卷板机卷板，在胎架上成型，接缝焊接均采用手工电弧焊，采用双面满焊。
根据各种桩径的桩基总数及投入的钻机数量，加工相应数量的钢护筒，以满足工程需要。
护筒运输通过汽车运到施工桩位附近存放待用。
3.2.3.桩基放样
桩位应按施工图桩基坐标表放设，按设计桩位与墩台中心十字线相对位置校核。
在旱地施工时，用坐标法直接测定桩位。
测量人员根据复核过的导线点，采用全站仪进行桩位中心点的精确定位。
埋设护筒前根据测量放样点，使护筒的中心与钻孔中心位置重合，并保持护筒垂直，护筒周围均匀填入粘土夯实，以确保施工过程中不渗水和成桩后能拔出为目的；
护筒顶宜高出地面0.3m。
护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开始，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量都有重大影响。
埋设时，护筒中轴线对正测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5cm，并应严格保持护筒的竖直位置，倾斜度不得大于1％。
护筒埋设完毕后，用全站仪检查，发现不符合规范要求重新埋设。
3.2.4.泥浆制备和泥浆池、沉淀池设置
开钻前在墩与墩的空间内设置专门的钢板箱泥浆池及沉淀池。
泥浆池内调制足够数量的泥浆，掏取的钻渣经沉淀池沉淀后，再流入孔中循环使用。
制浆前，先把粘土尽量打碎，便于在搅拌过程中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。
制浆采用机械搅拌制备，按施工配合比将水注入搅拌机内，开始搅拌，逐步加入优质泥浆搅拌成浆，打开出浆门使浆经泥浆管道注入泥浆池，供给钻孔使用。
泥浆制备在开钻前完成各开钻孔的泥浆拌和并注入孔中，以满足泥浆供给与损耗。
泥浆的质量直接与钻孔的质量密切相关，为确保泥浆质量，选用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm，颗粒含量大于总量50％的粘土制浆，必要时在泥浆中掺入聚丙烯酰胺（PHP）絮凝剂或纯碱等外加剂改善泥浆性能，泥浆配方在开钻前经过试验确定。
3.2.5.钻机就位
桩基施工采取隔桩跳打方式，确保临近桩施工时桩机振动力对已灌注桩体不造成影响（不小于5米距离）；
桩机安装前应先在地面铺上枕木，然后把钻机吊装就位，立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊入护筒内，对准桩孔中心，拉好风缆绳。
水中桩在钢平台上施工时，先将钻机吊装到位并将钻头对准孔中心，后用螺栓或采用临时焊接将钻机与平台固定牢固，钻进过程中应经常检查，如有倾斜和移位及时纠正。
3.2.6.钻孔
1、开孔
开钻时应先在护筒内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，如孔中有水，直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位（海中水位）1.5m～2.0m,并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时向孔内添加泥浆。
在砂土或粉砂土层中施工时，采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁不坍不漏。
在砂及土夹石等松散层开孔或钻进时，投入粘土，以冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。
必要时须重复回填反复冲击2～3次。
开孔或钻进遇有流砂现象时，加大粘土的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁稳定。
2、用钻机正常钻进时，应注意以下事项：
a、冲程应根据土层情况分别规定：
在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时采用高冲程（100cm），在通过松软砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程（约75cm）。
冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。
在通过低液限粘土时，采用中冲程。
在易坍塌或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的粘度和相对密度。
b、在通过岩层时，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。
c、注意均匀地松放钢丝绳的长度。
在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次松绳3cm～5cm。
注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
3、泥浆补充、净化和冲孔掏渣
a.泥浆补充、净化
开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予及时补充。
按时检查泥浆指标，遇土层变化时应增加检查次数，并视地质情况适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。
b.冲孔掏渣
破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣清除出孔外，故在冲击相当时间后，将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进孔外的沉淀池中。
当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锥冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔的危险，故必须及时掏渣。
在密实坚硬地层每小时纯钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进15cm～30cm时，进行掏渣,每次掏渣掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。
在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进4m～5m后再掏渣。
4、检孔
钻进中用探孔器检孔。
探孔器用钢筋制作成笼，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。
每钻进4～6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。
用新铸或新焊补的钻锥时，先用探孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。
不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。
当探孔器不能沉到原来钻达的深度，或锥绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或收缩孔等情况，如不严重时，调整钻机位置继续钻孔。
钻孔中至少每班检测一次孔深，并做好记录。
钻孔过程中记录好地质情况，确定达到设计标高后的嵌岩深度，若嵌岩深度未满足施工要求，必须提出变更。
不得用钻锥修孔，以防卡钻。
5、钻孔的安全要求
冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；
进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；
因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
3.2.7.成孔检查
钻孔灌注桩在成孔后以及灌注混凝土前，需对成孔进行全面检查。
1、孔径和孔形检测
孔径检测在桩孔成孔后、下放钢筋笼前进行，根据设计桩径制作探孔器检测。
检测时，将探孔器吊起，使钢筋笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径大于给定的笼径；
若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩孔或斜孔现象，必须采取措施予以消除。
2、孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣检测采用标准测锤检测。
3、桩位检测
钻孔桩的实际桩位，受施工中各种因素的影响会偏离原设计桩位，因此要对全部桩位进行复测，并在复测平面图上标明实际桩位坐标。
复测桩位时，桩位测点选在新桩头面的中心点，然后测量该点偏移设计桩位的距离，并按坐标位置，分别标明在桩位复测平面图上。
3.2.8.清孔
钻孔到达设计标高后，对成孔孔径、孔深、倾斜率进行检查，合格后申报监理工程师进行检验。
终孔检查合格后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀过多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。
清孔直到摩擦桩的沉淀厚度小10cm，并使泥浆指标符合规范要求或设计要求：
孔口、孔中部和孔底提出的泥浆相对密度应1.03～1.1，粘度为17～20秒，含砂＜2%，胶体率＞98%。
然后进行钢筋笼安装，钢筋笼安装到位后，进行第二次清孔，使沉淀层成悬浮状态后，再次检测泥浆性能及深沉厚度，符合规范及设计要求后立即开始水下混凝土施工。
清孔过程中要求始终保持孔内水头差在1.5m以上，确保清孔安全顺利进行。
3.2.9.钢筋笼的制作、运输和起吊就位
1、钢筋的制作
钢筋笼在钢筋加工厂分节（9米为制作单位，不足部分按需要长度）制作，制作时要符合设计及规范要求，钢筋表面洁净，使用前要将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，同时保持顺直。
钢筋笼各节连接采用搭接焊，保证双面焊接长度不小于5d，单面焊不小于10d，同时要满焊，电焊工需有特种作业操作证，并配戴上岗证，对于直径大于25mm的带肋钢筋，全部采用机械套筒挤压连接。
制作时两端均按50%错开断面的接头，在孔口进行钢筋笼对接时采用现场对接。
钢筋笼采用加劲筋成型法分段加工制作。
制作时，按照设计尺寸采用Φ22mm钢筋做好加劲筋圈，标出主筋位置，然后将主筋依次点焊在加劲筋圈上，要确保主筋与加劲筋相互垂直不变形，并在加劲筋圈上焊Φ22mm十字钢筋支撑。
主筋焊完后按照设计位置绑扎螺旋筋，并焊接好定位钢筋，保证保护层的厚度。
2、钢筋骨架的存放与运输
制作好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋圈与地面接触处都垫上等高的枕木，以免粘上泥土。
并注意防雨、防潮。
每组骨架的各节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等，避免出现差错，造成质量事故。
钢筋骨架运输应以不使骨架变形为目的，需采用带托架的平车运输。
当骨架长度在6m以内时，用两部平车运输，当骨架长度超过6m时，在平车上加托架。
骨架装车时要保证每个加劲筋处设支撑点，各支撑点高度相等，以保证它的结构形状。
在运输中标志牌不得刮掉，便于校对检验。
3、钢筋骨架的起吊和就位
为了保证骨架起吊不变形，采用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一之间。
对于长骨架，起吊前在骨架内部临时绑扎两根木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲必须调直。
当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎木杆的绑扎点。
取出后以备再用。
当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时支撑于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述方法临时支撑。
此时吊来第二骨架使上下两节骨架中心位于同一竖垂直线上，进行焊接。
采用单面焊方式联接，焊接长度不小于10d（d为钢筋直径）。
焊接时先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后就可继续下沉。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算出定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
然后在定位骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢，工字钢两端用枕木支垫，将整个骨架支托于工字钢的支垫枕木上。
两工字钢的净距要大于导管外径30cm。
其后放下吊绳，用短钢筋将工字钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。
一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；
另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。
骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架的事故发生。
最后应详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于±
5mm。
钢筋笼安放过程中严格控制钢筋笼接头连接质量，钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50％。
为保证保护层厚度，钢筋笼下放前须在主筋按设计要求焊上定位钢筋。
声测管按设计要求进行安装：
桩径小于等于1.6m时安放3根，安装要求可靠，下放钢筋笼过程中应仔细检查，防止堵塞、变形，并注满清水，用圆木封住顶端口。
钢筋下放完毕，监理工程师验收合格后即可进行下一道工序施工。
3.2.10.砼灌注
灌注前，检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规范要求，进行第二次清孔，直到符合要求为止。
1、砼配合比
由于砼拌和站还未建成，计划采用商品混凝土。
先由试验室通过设计和试配确定砼设计配合比，并以使砼满足和易性、凝结速度等施工条件，且符合强度、耐久性以及按D级防腐抗渗等质量要求为原则，砼坍落度控制在18～22cm，以保证砼具有良好的流动性与和易性。
试配配合比确定后上报监理工程师批复。
施工时，试验室根据实际检测出的粗细骨料的含水量，对砼用水量做相应调整，待满足施工要求后方可进行砼灌注施工。
2、砼灌注
桩基砼采用刚性导管法灌注，导管直径Φ300mm或Φ250mm，导管顶端接阀门管和容积不小于3m3的漏斗，漏斗上方设置储料斗。
砼由砼输送泵输运送至孔位旁，由砼泵直接把砼送到储料斗内，由储料斗放入漏斗内进行灌注。
首批砼的方量满足导管的初次埋深（>
1m）和填充导管底部间隙的要求。
首批砼灌注完成后，吊开储料斗，砼直接泵送到漏斗内进行灌注。
灌注过程中，经常测量孔内砼顶面的高程，及时调整导管底与砼表面的相应位置，并始终严密监视，保证导管埋深控制在2m—6m之间。
为防止钢筋笼上浮，当灌注的砼顶面距钢筋笼骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。
当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
砼灌注一次完成，桩顶灌注标高比原设计提高0.5～1.0m，待系梁施工时再破除桩头到设计标高。
3、检查标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度
在合格标准内
按附录D检查
2
桩位
（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
3
孔深（m）
不小于设计
测量绳：
每桩测量
4
孔径（mm）
探孔器：
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
6
沉淀厚度
摩擦桩
符合设计规定
沉淀盒或标准测绳锤：
支承桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
3.3.承台施工
3.3.1.施工工艺流程
施工放样→基坑开挖→垫层浇筑→二次放线→钢筋加工与安装→模板安装→混凝土浇注→混凝土拆模→混凝土养生→基坑回填及清理场地。
3.3.2.基坑开挖
按照承台施工图设计的尺寸，准确测量放样，并经监理工程师检验合格，随即进行承台基坑开挖。
开挖基坑采用挖掘机开挖，辅以人工修整的方法。
基坑底边要比设计断面每侧放宽0.5m，人工整平，打夯机夯实，坑底铺设15cm碎石，并及时浇筑素砼垫层作为底模，施工时注意垫层外轮廓应比承台外轮廓大10cm。
当基坑有水时，基坑底边比设计断面每侧多放宽1.0m，加设集水沟和集水井。
将地下水集中在集水井，再用潜水泵抽出坑外。
基坑开挖后，请监理工程师对基槽进行验收。
合格后方可进行下道工序的施工。
用风镐凿除桩顶混凝土，距设计桩顶标高20cm时，采用人工凿除。
达到设计标高后配合检测单位进行桩基检测，检测合格后进行下道工序施工。
3.3.3.测量放线
在垫层砼强度达到4MPa以上时，可以进行承台定位放线，在放线时，除必须精确将承台的外轮廓线放出来外，还应将薄壁中心及薄壁外轮廓线放出。
3.3.4.钢筋安装
钢筋在钢筋加工场地统一制作半成品，汽车运输至现场绑扎成型。
钢筋绑扎前，先用粉笔在垫层上标出钢筋的位置，然后再进行钢筋排放，绑扎。
钢筋保护层采用相应强度等级的混凝土垫块绑扎在钢筋骨架上。
底层钢筋网片绑扎完毕后，即可进行上层网片的绑扎。
上层钢筋绑扎时，先把架立筋焊接于底层钢筋网片上，架立筋骨架形成后再进行上层网片的绑扎,上层网片点焊在架立筋上。
3.3.5.模板安装
承台开挖至设计标高后，凿除孔头、清理基底，后用碎石、砂砾铺垫夯实，并用素砼抹平作底模。
侧模板采用定型钢模板，严格按结构尺寸进行试拼。
模板用Ф16的螺栓连接，并夹垫橡胶或泡沫密封，以防混凝土漏浆。
模板外侧以12#槽钢或φ48钢管形成纵、加横劲肋，通过设置一定数量的对拉拉杆以防胀模，并通过φ48钢管将模板加固支撑在地基坑壁上，防止在混凝土浇筑时模板发生移位。
模板支设完毕后，应有专人进行扣件牢固性检查，如有松动处及时加固。
施工前提交模板拼装图报监理工程师审批。
3.3.6.混凝土浇筑
1）混凝土配合比通过试验确定后，采用外购商品混凝土，其强度、耐久性以及按D级防腐抗渗标准等级必须达到设计要求；
混凝土用罐车直接从商混站运送至浇注地点。
混凝土拌制时严格按批准的配合比进行，确保计量准确。
严格控制混凝土坍落度，不宜过大，以免形成泌水；
且严格控制粗骨料含泥量及石粉含量。
2）承台混凝土为C35混凝土，在浇注混凝土时采用水平分层浇注的方法进行，分层厚度不宜超过30cm。
混凝土采用汽车泵泵入模，导管尽量放低，混凝土尽量摊平，以避免混凝土产生离析现象。
3）混凝土要求一次浇注完毕，不允许留有水平接缝。
在浇注过程中保证顶层钢筋的清洁，以免砂浆落在钢筋上超过初凝时间影响钢筋与混凝土的粘结。
混凝土浇筑不间断进行，保证前层混凝土初凝前用新混凝土覆盖。
4）混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣时严格控制振捣时间，既要保证振捣的密实度，又不能造成漏振过振。
在每个振捣面以混凝土不再下沉、不冒气泡、表面泛浆良好为准。
为保证混凝土振捣质量，按如下要求操作：
a.混凝土振捣采用直向与斜向相结合的方法，斜向振捣要求振动棒与混凝土表面成40°
～50°
夹角。
b.振动棒的操作要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，可将振动棒上、下略微抽动，保证振捣密实。
c.振动棒在振捣上一层时应插入下层混凝土中5～10cm。
在振捣上层混凝土时，应在下层混凝土初凝前进行。
d.振动棒插点要均匀排列，可采用“行列式”或“梅花式”次序移动，以免漏振，每次移动距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍，即不大于45cm为宜。
e.振动棒使用时，距离模板不应大于作用半径0.7倍，以20cm为宜，且不宜紧靠模板振动，避免振捣过程中碰撞钢筋。
5）在砼浇注过程中，派专人检查模板及钢筋，一旦发生模板漏浆、走动、钢筋松动变形、垫块脱落等现象，及时组织纠正。
6）混凝土浇注完成后及时收浆。
7）在混凝土初凝后，即用湿麻袋进行覆盖，保湿养护，养护时间不少于7天。
8）侧模在强度达到2.5MPa时可拆模，且保证其表面或棱角不因拆除模板而受损坏时方可拆除模板。
拆模板应注意用力，不要使表面损坏或发生掉角现象。
9）在浇筑混凝土过程中以及混凝土未达到终凝前，基坑降水要持续进行，保证承台不被水浸泡。
3.3.7.回填
回填前，请监理工程师进行验收，合格后采用经监理工程师批准的材料分层回填，承台周边采用蛙式打夯机夯实，每层压实度均要满足规范和设计要求。
3.3.8.检查标准
/
尺寸（mm）
30
尺量：
长、宽、高检查各2点
顶面高程（mm）
20
检查5处
轴线偏位（mm）
15
纵、横向各测量2点
3.4.支撑梁施工
当承台拆模后立即着手进入支撑梁施工的前期准备工作，首先进行地基换填处理，在保障地基能满足支撑梁施工承载力的同时，将换填后的表面用水泥砂浆抹平作为支撑梁施工底模，其高程与不整度能完全满足设计和规范要求。
钢筋安装时应注意支撑梁与桥台承台预埋钢筋的连接，钢筋制作与安装应严格按规范要求进行施工。
模板安装除严格按规范进行操作外，应特别注意模板与承台连接部位的防漏浆处理，确保支撑梁外观质量达到规范要求。
3.5.薄壁墙身施工
3.5.1.薄壁墙身施工工艺流程
测量放样→承台砼凿毛→钢筋加工、运输、绑扎→模板安装、固定→标高、位置复核→监理工程师验收→混凝土浇筑→模板拆除→养生
3.5.2.模板工程
（1）模板采用定型大钢模板，螺栓联结，模板拼缝均夹垫双面胶带，内贴胶带。
（2）模板安装前清除表面污物、浮锈、涂脱模剂，保持板面光滑。
（3）模板安装前由测量人员放出承台上模板安装四个角点的位置标高。
（4）模板安装好之后，在模板顶部四角拉缆风绳，校正模板的垂直度。
用脚手架斜支撑牢固，保证台帽模板在施工过程中不发生位移、倾斜等现象。
所有定位销上满螺栓并拧紧，使其受力均匀，保证模板的整体性。
3.5.3.钢筋工程
薄壁钢筋下料依据设计图纸和现场承台预埋钢筋的实际长度，钢筋在钢筋加工场地加工成半成品，用板车运至现场绑扎。
承台施工完毕后，薄壁钢筋的主筋已定位，肋板主筋与预埋主筋之间采用单面帮条焊接，每端焊缝长大于10d（d为钢筋直径）。
箍筋绑扎时，绑丝端头一律内折，保护层采用塑料垫块，垫块位置摆放正确并绑扎牢固。
3.5.4.混凝土工程
采用的混凝土需符合设计及规
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