生产铸钢件用造型材料概述Word下载.docx
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1、超超临界汽轮机用铸钢件的生产工艺日臻完善
我们为1000MW超超临界汽轮机生产的铸钢件，产品质量可以认为是上乘的，而且有资质生产这类产品的厂家已经不少。
2、大型水电机组所用的铸钢件自己可以生产
大型水电机组的上冠、下环、叶片等重要不锈钢铸件，过去主要依靠进口，现在，鞍钢重工、二重、一重、共享铸钢、福鞍等铸造厂都已开始生产这类铸件。
3、定向凝固叶片和单晶叶片的研制
航空用燃气轮机的定向凝固叶片和单晶叶片的研制已初见成效，虽然工艺仍有待逐步优化，但已有产品推出。
4、已经开始为节能、减排的汽车发动机生产耐热钢排气管
为适应节能、减排的要求，汽车用汽油发动机的排气温度不断提高。
执行欧4标准以后，排气温度达1050℃，排气管不得不用高镍奥氏体耐热钢铸造。
虽然我还不知道我国哪种汽车的发动机已采用耐热钢排气管，但是，就我所知，我国目前至少已有三家铸造企业开始生产耐热钢排气管。
即使这类产品主要是供出口的，也应该为我国铸造行业顺应时势之快而感到欣慰。
我国熔模精密铸件的产量较高，但是，在铸钢件的总量中所占的比重仍然不到10%，绝大部分铸钢件都是砂型铸造的。
因此，进一步优化砂型的制造工艺，对于提高铸件质量、节约资源、节能、减排都是至关重要的。
在这里，想简略地评述各种砂型在铸钢件生产方面的应用，供铸钢业界的同仁参考，希望我抛起的这块小砖，能引出纷至沓来的“美玉”。
一、不要简单地摒弃粘土湿型砂
粘土湿型砂是历史最悠久的造型材料，具有生产成本低、造型周期短、可循环使用、对环境的污染少等许多优点，这是众所周知的，就不必细说了。
采用粘土湿型砂，最大的制约是砂型的强度不高，只适用于生产小型、乃至中型偏小的铸件，而且当前主要还是用于生产铸铁件。
尽管如此，在目前各种粘结剂竞相发展的条件下，世界各国铸造行业中，粘土湿型砂仍然是应用面最广、用量最大的造型材料，但主要是用于生产铸铁件。
铸钢件的需求量本来就远低于铸铁件，我国铸钢件的产量是非常可观的，但也还不到各类铸铁件产量的20%。
而且，对铸钢件的需求，以中、大型铸件居多，要求批量生产的、小型和中型偏小的铸件相对又比较少。
因此，从世界各国的情况看来，用粘土湿型砂生产的铸钢件不是很多，用自动造型生产线生产的更少。
这种客观条件，很容易给人以“铸钢件不宜采用粘土湿型砂”的印象，从而，又进一步制约了粘土湿型砂的应用。
实际上，小型铸钢件采用粘土湿型砂造型是非常合适的，不仅可以保证铸件质量、降低生产成本，而且在环保方面的好处尤其值得注意。
1、比用粘土湿型砂生产铸铁件更符合环保要求
粘土湿型砂中不含有害物质，在砂处理、造型、合箱等工位都不散发有害气体，与用其他化学粘结剂的型砂相比，真可以说是“绿色型砂（greensand）。
英文中的‘green’有多种含义：
既可以是‘绿色的、新鲜的’；
也可以是‘不经烘干的、不经处理的’。
早年，英国人因为用粘土湿型砂制成的砂型不必烘干、直接浇注，因而称之为‘greensand’。
现在却可以因其符合环保要求而称之为‘greensand’，这确实是他们始料未及的。
用于铸铁件的粘土湿型砂，其中需要加入相当数量的煤粉，浇注后就会因煤粉热解而释放CO2、CO、H2、甲烷、乙炔、和氨等气体，是有害的，这是粘土湿型砂美中不足之处，当前已成为各国铸铁行业普遍关注的重要问题，各工业国家都设立有寻求煤粉替代材料的研究课题，但是，迄今为止，尚未得到令人满意的解决方案。
国外有人无可奈何地说：
“唉，煤粉是铸造行业甩不掉的冤家！
”
生产铸钢件用的粘土湿型砂，其中不必加入煤粉，只需配加少量淀粉或其他辅料，基本上不存在上述棘手的问题，整个铸造生产的各工序中，只要注意通风和防尘，容易达到环保要求。
2、铸钢件的凝固方式比铸铁件更适于采用粘土湿型砂
粘土湿砂型浇注后，由于砂型/金属界面处的热作用而发生水分迁移，在离界面不远处形成强度很低的水分凝聚层，这是粘土湿砂型的一项“软肋”。
铸铁（尤其是球墨铸铁）件是以“糊状凝固方式”凝固的，发生共晶转变时又有一石墨化膨胀过程，容易导致型壁运动而影响铸件的尺寸精度。
铸型表层胀大后，还会使内部的缩孔、缩松等缺陷扩大。
既影响尺寸精度，又影响内在质量。
砂型中的低强度水分迁移层，再加以铸铁件的糊状凝固方式，还易于在铸件表面形成‘夹砂’、‘鼠尾纹’之类的膨胀缺陷。
铸钢件是以“硬皮形成方式”凝固的，浇注以后，砂型/金属界面处的金属很快就形成坚固的硬壳，此后铸件内又没有石墨化膨胀的问题，这样就排除了水分凝聚层这一‘软肋’对铸件质量的影响。
3、粘土湿型砂在生产铸钢件方面的应用
一些工业国家中，100㎏以下的铸钢件，特别是批量较大、持续供货的产品，大部分都采用粘土湿砂型铸造。
日本有资料称：
每型浇注钢液量在1吨以下的，都可考虑采用粘土湿砂型铸造。
由于需求量所限，小型铸钢件采用自动造型生产线的很少，大都用单台造型机造型，并配装有简便的砂箱、铸型转运设施。
为了保证产品质量，砂处理系统可以很小巧，但必须有效而完整。
有些铸钢件生产厂，在装备有多条树脂自硬砂生产线的同时，还设有小型的粘土湿型砂造型工部。
据我所知，上世纪50年代，我国就有些工厂采用粘土湿型砂，批量生产小型铸钢件，有的工厂还装备有造型生产线。
但是，在当前各种自硬砂迅速推广应用的形势下，对于这一传统工艺，好象早就不在考虑之列了。
不仅没有不断优化、改进和发展，反而使之日渐没落。
希望铸钢业界的同仁，不要将此工艺置之于不顾，要恰如其分地发挥其作用。
二、有关水玻璃粘结砂的几个问题
我国铸钢行业采用水玻璃粘结砂（以下简称水玻璃砂）已有将近50年的历史。
水玻璃的制取工艺比较简单，原材料无匮乏之虞，价格也相当低廉。
水玻璃砂的应用，好像门槛也很低，初步入门比较方便，这是其应用得以迅速推广的重要原因。
实际上，要用好水玻璃砂并不容易，还有很多课题需要深入的研究和探讨。
虽然水玻璃砂有不少重要的优点，但也的确存在一些问题，如落砂困难、铸件表面质量较差、旧砂不便回用和再生、以及铸型和芯子存放过程中强度下降等问题。
由于在这方面研究工作的力度不够，在树脂自硬砂迅速推广应用的条件下，水玻璃砂的应用早已不复存在上世纪50年代那种红火的形势。
近年来，出于环境保护和清洁生产的考虑，使各国的铸造行业再次将注意力转向各种无机粘结剂方面，其中当然包括水玻璃。
应该说，水玻璃砂的应用又有了新的起点，这方面的研究工作还只是刚刚起步。
2003年GIFA展览会上，德国H.A.公司展出的新一代粘结剂Cordis4820，就是以改性硅酸钠为基础的。
水玻璃砂在我国铸钢行业中的应用，目前还是相当广泛的，前面提到的洛阳中信重工制造的重520吨的大型液压机横梁，就是采用水玻璃砂造型制成的。
但是，采用水玻璃砂的铸钢企业中，多数厂生产工艺还相当粗放，不符合当前形势的要求。
我国铸钢行业中，采用水玻璃砂造型的工艺方法主要有吹CO2硬化法、真空置换硬化法（以下简称VRH工艺）和有机酯自硬工艺。
早期广泛应用的快干工艺已基本上淘汰了，微波硬化工艺的应用还很少。
考虑到有机酯自硬工艺的应用比较稳定，问题不多，这里，只打算简单地说说吹CO2硬化法、VRH工艺和有关旧砂再生的问题。
1、吹CO2硬化工艺
吹CO2硬化的水玻璃砂，强度要比脱水硬化的低得多。
其所以仍被广泛采用，主要是因为用此法时砂型硬化快，可在硬化后脱模，现场使用非常方便。
从上世纪40年代末开始使用水玻璃砂以来，吹CO2硬化的工艺方法，一直是使用最广的方法。
但是，据我的一管之见，大多数工厂对吹CO2工艺都没有作过认真的分析和试验、研究。
我们采用吹CO2硬化工艺已经几十年了，还未见有人控制CO2的体积流量（以下简称流率）。
实际生产中，大多数铸造厂，CO2的利用率不到30%。
有的厂甚至不到20%，80%以上都白白地流失了。
既浪费物资，又向大气中排放了大量温室气体，这当然是很不合适的。
CO2的流率究竟低到什么程度为好，需要根据自己的情况去试验、研究，对数据进行分析后确定，因为现场的条件千差万别，很难推荐具体的数据。
这里，只能对基本原理作一点示性的讨论。
提到吹CO2硬化，很容易理解为用化学方式使水玻璃胶凝。
CO2不就是与水解硅酸钠中的氢氧化钠起作用，从而得到硅酸凝胶吗?
这样的看法是对的，但并不全面。
实际上，吹CO2过程中，既有化学作用，也有物理的脱水作用。
究竟何种作用占优势?
要根据不同情况作具体分析，不能一概而论。
CO2气体的露点很低，大约是－30℃。
所以，CO2气体是非常干燥的，其中含有的水分很少。
因此，吹CO2时，除了化学作用以外，必然还有使粘结膜脱水干燥的作用。
吹CO2的初期，CO2通过砂粒之间的空隙，与砂粒表面的粘结膜的外表面接触。
此时的情形如图1中的a），CO2与整个粘结膜的表面作用，粘结膜容易吸收CO2，而其中的水分则较不易逸出。
很快，粘结膜的外表面因CO2的作用而形成一层硅酸凝胶的网状结构，如图1中的b）。
在这种条件下，CO2分子进入粘结膜和粘结膜中的水分子逸出的通道都大为减少。
此时，何者占主导地位?
就得看气流流经砂粒表面的流速了。
图1水玻璃砂吹CO2的作用示意图
a）开始作用；
b）网状结构形成后
（1）吹CO2时的流率对CO2吸收率的影响
当CO2气流流速较低时（即单位时间内吹过的CO2量少时），根据伯努利定律，CO2作用在硅酸凝胶网状结构上的压力较高。
在此情况下，CO2分子通过网的空隙进入粘结膜的机会就较多，粘结摸中的水分子通过网的空隙进入气流中的机会就较少。
因而，硅酸凝胶的发展以化学方式为主，同时也有脱水作用，但所占比例较小。
当CO2气流的流速较高时，CO2作用在网状结构上的压力较低。
此时，粘结膜中的水分子通过空隙跑到气流中的机会增多，就像喷枪中的气流将罐中的液体吸出来一样，CO2分子进入粘结膜的机会反而减少了。
在这种情况下，尽管吹了大量CO2，粘结膜的胶凝反而是以物理方式（脱水）为主，化学作用成了第二位的。
实际情况是不是这样？
有人通过一组实验予以验证。
配制型砂用粒度相当于40/70目的原砂，加入水玻璃（硅碱比为2，密度1.56）4%，用叶片混砂机混制4min。
在舂样机上将型砂制成直径28.5mm，高50mm的试样。
以不同的流率吹CO2，然后测定试样的CO2吸收量和水分蒸发量。
用不同的CO2流率，各吹100s和1000s，测得其对试样吸收CO2量的影响，见图2。
图2CO2吸收量与CO2图3水分蒸发量与CO2
流率的关系流率的关系
由图2可见，如吹气持续的时间不变，随着CO2流率的增高，CO2的吸收量不但不增加，反而会减少。
在CO2流率很高的情况下，吹气1000s时型砂吸收的CO2与吹100s时几乎没有什么差别。
低流率、长时间吹气时，吸收量最多。
CO2流率对水分蒸发量的影响如图3所示。
由图3可见，不管吹气时间如何，随着CO2流率的增大，脱水量都明显增大。
在吹气1000s的情况下，流率大于8L/min以后，因脱水程度已经较高，随着流率的增大，脱水量的增加不太明显。
所以，吹CO2时的流率是一个极重要的参数，而且，一个重要原则是要用低流速。
这是既合理又经济的办法。
（2）吹CO2时的工艺参数对水玻璃砂强度的影响
型砂中水玻璃加入量4%，制成直径28.5mm，高50mm的试样，在制样筒中以低流率（0.5L/min）使之硬化。
1）用低硅碱比水玻璃（硅碱比为2.0，水分为53.1%）时，吹气后的即时强度和存放不同时间后的强度如图4所示。
图4用低硅碱比水玻璃时型砂的强度
吹气30s的试样，吹气后即时强度比较低，但在此后的存放过程中强度不断增长。
这说明吹气过程中由化学方式形成的硅酸凝胶比较少，在存放过程中粘结膜失去水分而得到脱水硅酸凝胶。
存放两天以后，和环境大气条件平衡，强度趋于稳定。
吹气60s的试样，以化学方式形成的硅酸凝胶较多，表现在即时强度较高。
存放过程中，这种凝胶会因失水而降低强度。
同时，未起化学作用的水玻璃则因脱水而得到高强度的脱水硅酸凝胶。
两者相抵之后，总的强度仍不断有所提高，在两天之后趋于稳定。
吹气150s的试样，以化学方式形成的凝胶更多一些，即时强度比60s的还要高一点。
存放过程中两种作用大致相抵，表现得强度基本不变。
吹气300s的试样，以化学方式形成的凝胶占忧势，在存放过程中，因脱水而失去的强度，多于以物理方式硬化而增加的强度，总的强度是随脱水程度而逐渐降低。
也在两天之后趋于稳定。
图中虚线部分，试样表面松脆，这样的铸型或芯子是不能使用的。
2）水玻璃的硅碱比为2.5，水分为53.4%时，试样的强度变化情形如图5所示。
图5用中等硅碱比水玻璃时型砂的强度
吹CO2的作用可以认为是提高水玻璃的硅碱比，所用水玻璃的硅碱比提高以后，型砂需要的CO2量就相应地减少。
将图4和图5对比之后，可以清楚地看到这一点。
吹气150秒的试样，在贮存过程中强度即有下降的趋势。
其他情况，可通过对比图5和图4进行分析。
3）水玻璃的硅碱比为3.2，水分为63.8%时，试样强度变化的情形如图6所示。
图6用高硅碱比水玻璃时型砂的强度
吹气7s后的试样，在存放过程中强度略有提高，但强度的最高值比用低硅碱比水玻璃时低得多，而且，存放时间较长时，强度趋于下降。
吹气时间增到14s后，即可见存放期间强度明显下降。
吹气后保存24h以上，强度即降低到不能使用的程度。
吹气21s以上，即时强度仍保持一般水平，这反映了由化学方式得到的硅酸凝胶的强度。
但在存放过程中强度急剧下降，这是由硅胶脱水造成的，说明以物理方式形成的硅酸凝胶很少。
由上述情况可见，用高硅碱比水玻璃时极易出现吹气后强度很低的情况，应特别注意吹气时间的控制。
（3）对吹CO2硬化工艺的综合看法
在分析了上述三种情况之后，我们可以归纳成以下几点看法：
1）水玻璃的硅碱比越低，达到同样硬化程度所需的二氧化碳越多。
2）水玻璃的硅碱比越高，型砂硬化越快，但所能达到的强度也越低。
3）不管水玻璃的硅碱比如何，吹气后的即时强度都比较接近。
4）采用低硅碱比的水玻璃，并采取正确的吹气作业，型砂的强度可以是用高硅碱比水玻璃时的10倍以上。
5）水玻璃硅碱比不变．吹气作业合理时，型砂强度可以比吹气不当的型砂高几十陪。
由此可见控制吹气参数的重要。
6）高硅碱比水玻璃不宜采用吹二氧化碳硬化工艺。
如果由于种种原因必须这样做的话，即使吹气控制得很好，铸型或芯子的存放期也要尽量缩短。
7）所谓“过吹”，实际上是以化学方式形成的凝胶占优势，吹气以后由于这种凝腔脱水而使型砂的强度下降。
8）即使采用吹二氧化碳硬化法，也不能以化学方式为主，吹气到型砂有脱摸和搬运所需的强度后，就不能再吹。
然后让铸型或芯子自然干燥或烘干，得到脱水硅酸凝胶。
这就是正确应用吹气硬化工艺的基点。
（4）改进吹CO2硬化工艺的途径
目前，改进主要体现在三个方面，即：
吹气量减少、吹气作业的严格控制和力求提高吹气硬化的效率。
1）化学方式和物理方式联合运用
现在，已经很少有人采用纯化学方式的吹气硬化法了。
吹二氧化碳不过是得到脱模强度的辅助手段，主要靠物理方式得到脱水硅酸凝胶。
用化学方式得到的硅酸凝胶，一般不希望超过15％，这种凝胶所占的比例是可以用化学方法测定的。
吹气后的即时强度，一般说来，以抗压强度为200kPa左右为宜，不能太高。
美国一家铸造铁道车辆零件的铸钢厂，1978年建成了一个全部采用水玻璃砂的制芯工部。
所有的芯子都由自动定时的吹气装置吹二氧化碳，脱模后经过一个直通式的炉子进行脱水处理。
恒温为200℃，通过时间为几分钟，并可视芯子大小予以调整。
由于水玻璃加入量只有4%，而且其中有1/4的水玻璃中加有高分子聚合物，芯子落砂没有什么困难。
该厂年产铸钢件约25000t。
最初，采用吹二氧化碳法是为了代替烘干，现在又回到烘干。
但是，这并不是倒退，而是螺旋式地前进了，事物发展的规律往往如此。
2）严格控制吹气时间和气流速率
由于影响吹气条件的因素太多，关于吹气时间，吹气时CO2的流率和压力，不可能给出具体的建议。
这些参数要根据各自的条件通过试验确定。
但是，一经确定之后，就应由相应的测试仪器来严格控制，以求在生产上得到稳定的结果。
3）采用适当的吹CO2器具
除上述两方面以外，对于生产现场来讲，采用合理的器具也是十分重要的。
目前，不少铸造厂采用吹气罩吹CO2，如车间设置有固定的吹气站，密封及尾气排放都有妥善的考虑，当然会有很好的效果。
但是，这种方法缺点很多，首先是加罩以后接合处不可能密封得很好，二氧化碳损失很多，其次是气流分布不匀，铸型或芯子的硬化也就不均匀，当模具上未装通气塞或通气塞装设不适当时尤为明显。
使用吹气罩时，要特别注意解决这些问题。
插通气管吹CO2是使用最广的方法，可以用直通管，也可用封头的多孔管，如图7所示。
在设计及安置吹CO2器具时，为使CO2分布均匀，应考虑两个特点：
CO2比空气重，通常都有向下运动的倾向；
气流会自动走向阻力最小的途径。
插吸气管时，管外壁与砂型之间会有间隙，对于CO2来讲，这是阻力最小的途径，很容易由此处外逸，所以应该在管子上端装挡板，插管时，让其与铸型（芯）外表面紧密接触，见图7。
图7插管吹气装置示意图
a）直通管；
b）封头多孔管
用直通管吹气时，如CO2流率高，则其流向如图4－21a）中的①，流率低则如②。
直通管还有一个缺点，即管中容易堵砂。
用封头多孔管吹气，气流的分布比较均匀，如装设得当，可比直通管省CO230%。
钻吹气小孔时，宜使小孔的总面积小于管子的截面积。
2、VRH工艺
真空置换硬化工艺的要点是：
铸型制成后，先将其置真空室中抽真空以排除砂粒之间的空气，然后导入CO2，使其弥散于砂粒之间，置换原来由空气占据的位置。
水玻璃粘结砂，只要脱除水玻璃中的自由水，就可以使其具有很高的强度。
以不同方式进行的大量试验工作，如自然干燥、加热烘干和真空脱水等，都证明了这一点。
在对真空脱水硬化工艺进行进一步的研究时，逐步认识到：
真空脱水虽然能使水玻璃粘结砂具有很高的强度，但也随之产生了不少新的问题，这些问题得不到解决，真空脱水硬化工艺就不可能在生产中应用。
可以说：
真空置换硬化工艺是为了解决真空脱水硬化工艺的问题而提出的。
（1）真空脱水硬化工艺的优点和问题
以真空脱水的方式使水玻璃粘结砂硬化，可以在减少水玻璃加入量的条件下得到相当高的强度。
从以下的一组试验，可以得到比较具体的印象。
用97％的40/70目硅砂，加3％的水玻璃（硅碱比2.1）配成型砂，制成φ50×
50的标准试样。
将试样置真空箱内，于0.66kPa的真空度下保持不同的时间，以得到不同的脱水程度。
经设定的保持时间后，向真空箱内导入干燥空气，恢复常压后取出试样，立即测定其抗压强度。
测定结果见表2。
表2试样经不同程度脱水后的即时强度
在真空箱内保持的时间（min）
3
5
10
15
20
30
抗压强度（MPa）
0.50
1.12
2.58
3.98
4.72
＞5.00
由表2中的数据可见，随着脱水程度的增加，试样的强度大幅度提高。
粗看起来，真空脱水硬化作业很方便，而且硬化后的铸型强度很高，但是，实际上却存在一些难以解决的问题，如：
1）在脱水过程中，砂型因水分蒸发而急剧降温，处理完毕后铸型的温度很低，往真空箱内导入空气恢复常压时，必须用经脱水的干燥空气，否则，空气中的水蒸汽会在低温的砂型中凝聚，导致强度大幅度下降；
2）处理的初期，水玻璃中的水分较易于脱除，以后，随着铸型温度的降低，水玻璃的粘度增高，脱水也就越来越困难，靠真空使其完全脱水是不可能的；
3）真空处理后，即时测定的强度很高，其中包含着水玻璃粘结膜因温度降低而粘度增高所造成的假象。
放置过程中，温度逐渐恢复，强度就会有所降低。
因此，单纯的真空脱水硬化工艺难以在生产条件下应用。
（2）用CO2置换空气的考虑
向水玻璃粘结砂中吹CO2，能使其很快硬化。
但是，用常规吹CO2工艺硬化时，由于砂粒之间的空隙充满了空气，CO2难以在砂型中充分弥散，CO2的利用效率很低，浪费很大。
而且，型砂中水玻璃加入量很高，导致落砂性能恶化，旧砂再生非常困难。
采用真空脱水硬化工艺，能使型砂中水玻璃用量大幅度降低，也不需要CO2，但却带来了上述问题。
如果先抽真空使型砂部分脱水，然后在较高的真空度下导入CO2，这样，就同时兼有两种硬化作用。
而且，CO2气体中水分极少，导入CO2时砂型不会有水蒸汽凝聚的问题。
VRH工艺的硬化过程是：
将制成的砂型置真空室内，启动真空泵，室内达到规定的真空度后，保持几秒钟，或不保持。
随即以CO2代替空气导入真空室，使室内压强提高到另一规定值，保持40s左右，使CO2在砂型中弥散。
然后，导入大气中的空气，使室内恢复常压，处理过程即告终了。
处理过程的特点如下：
1）因为要以CO2置换砂粒之间的空气，所以处理所用的真空度较高，以便更多地排除空气；
2）不要求以真空脱水的方式脱除太多的水，所以达到规定的真空度后只需保持很短的时间，或不保持。
而实际上也还有部分脱水硬化的作用；
3）在较高的真空度下送入CO2，很容易在砂型中弥散，其与水玻璃的接触界面大为增加，有很好的硬化效果；
4）由于在真空下保持的时间短，脱水较少，砂型的温度不会太低，导入CO2处理终了后，可用大气中的空气使室内恢复常压。
硬化后的砂型，在作业地点放置期间也不致因吸收水分而明显降低强度。
（3）强度的比较
同样配比的水玻璃砂，采用VRH工艺与用真空脱水硬化工艺相比，处理后的即时强度前者略高于后者，随着处理后放置时间的延长，两者强度的差别就更为明显。
这说明：
用VRH工艺，已使真空脱水硬化工艺存在的问题得到了解决。
仍用97％的40/70目硅砂、3％的水玻璃（硅碱比2.1）配成型砂，制成φ50×
采用不同硬化工艺得到的即时强度和放置不同时间后的强度见表3。
两种工艺的硬化条件见表4。
表3试样硬化后经不同放置时间后的强度（MPa）
硬化工艺
试样硬化处理后放置的时间（h）
即时
1
2
24
真空脱水
1.00
1.05
1.15
1.53
2.30
VRH
1.37
1.55
1.74
1.42
2.06
4.78
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