钢筋工程施工方案Word文档格式.docx
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12
《建筑施工手册》
13
《施工组织设计》
2、工程概况
建筑面积
总建筑面积
26702m2
地下建筑面积
2439m2
占地面积
813m2
地上建筑面积
24263m2
层数
地下
三层
地上
三十层
层高
地下二、三层
3.3m
地下一层
3.6m
设备层
2.7m
首层
3.2m
标准层
2.8m
3.1m
高度
基底标高
-11.96m
基坑深度
14.56m
檐口高度
85.7m
建筑高度
95m
结构形式
基础形式
筏板基础
全现浇剪力墙结构
地下防水
结构自防水
底板、外墙，在混凝土中掺加UEA膨胀剂，形成自防水混凝土
材料防水
在底板下皮及外墙外侧采用SBSⅡ+Ⅱ防水卷材
构造防水
2：
8灰土
钢筋类别
一级钢
φ6，φ8，φ10
二级钢
Φ12，Φ14，Φ16，Φ18，Φ20，Φ22，Φ25。
碱集料反应
结构混凝土为Ⅱ类工程，使用的碱性集料，碱含量不得超过5kg/m3
钢筋连接
形式
闪光对焊
基础底板钢筋
电渣压力焊
大于Φ16的竖向钢筋
抗震等级
工程设防烈度
8度，近震
剪力墙抗震等级
一级
2.1钢筋工程概况：
2.1.1底板配筋
上铁：
Φ22;
上铁加筋Φ20
下铁：
下铁加筋Φ20、Φ18
2.1.2墙体配筋（双排双向）
墙体部位
-2、-3层
-1~2层
3~12层
13~30层
墙筋布置
Φ18、Φ16、Φ14、Φ12
Φ14、Φ12
Φ12、Φ10
φ10
2.1.3暗柱配筋
部位
主筋连接
箍筋规格
主筋规格
-3~-1层
焊接
φ8-150、φ10-100
Φ22、Φ20、Φ18、
1~12层
φ8-100、φ8-150、φ10-100
Φ20、Φ18、Φ16
13层以上
Φ14、Φ18、Φ16
2．1.4过梁主筋及箍筋
钢筋
3~30层
主筋
Φ18Φ22
Φ28Φ25Φ22Φ20
Φ28Φ18Φ22Φ20
箍筋
φ10、φ12
φ12φ10
2．1.5现浇板配筋
人防顶板配筋规格为φ20、φ18、φ16、φ14
-1~1层顶板配筋规格为φ8、φ10、Φ12、φ14
标准层顶板配筋规格为φ8、φ10
2.1.6钢筋保护层：
1）地下结构：
底板为40mm；
外墙外皮为25mm，内皮为15mm；
内墙为15mm；
连梁、暗柱为25mm；
楼板为15mm。
2）主体结构：
连梁、暗柱为25mm，外墙外皮为25mm，顶板和其他为15mm。
2.1.7焊条：
Ⅰ级钢采用E43，Ⅱ级钢采用E50，I、II级钢相焊时采用E43。
2.2混凝土工程概况：
地下结构
部位
厚度（mm）
混凝土等级
基础垫层
100
C10
防水保护层
40
C20细石混凝土
底板
1000、1200
C35P12
墙体
外墙
350
C40P12
300
人防通道
内墙
地下一、二、三层
220
C40
顶板
C35PI2
200
C30
主体结构
1-4层
250
5-14层
15-16层
17-30层
C25
1-16层
130
17-29层
30层
150
3、施工安排
3.1钢筋加工场地安排：
本工程所有钢筋加工在现场加工厂进行加工，加工场地位于建筑物西侧，存放钢筋场地进行硬化，堆放钢筋采用240厚砖地垅墙垫高250mm，以防钢筋锈蚀和污染。
钢筋半成品标明分部、分层、分段和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要堆放在一起，并有明显标识，标识上应注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。
3.2钢筋连接：
3.2.1基础底板水平钢筋采用闪光对焊
3.2.2暗柱竖向钢筋Φ16以上：
采用电渣压力焊连接。
3.2.3顶板、墙体钢筋：
采用绑扎搭接。
3.3钢筋保护层垫块：
3.3.1底板钢筋：
采用塑料垫块，间距600mm。
3.3.2墙体钢筋：
采用塑料垫块，间距800mm。
3.3.3顶板钢筋：
3.4施工组织：
3.4.1基础底板：
一次绑扎完成。
3.4.2墙体、顶板：
按墙体和顶板分为四个流水段组织施工。
3.5劳动力组织：
工种
人数（人）
备注
钢筋制作
15
钢筋绑扎
50
壮工
合计
80
现场配备4个焊工（2个电渣压力焊工、2个电弧焊工），每个焊工配备2个辅助工人。
焊工必须持有效操作证上岗。
4、施工准备
4.1机具准备：
机械名称
数量
备注
钢筋调直切断机
1台
闪光对焊机
钢筋弯曲机
交流电焊机
2台
砂轮切割机
电渣压力焊机
钢筋切断机
钢筋全部采用现场加工，配设：
调直-切断、切断-成型、手工加工箍筋及布料四条
生产线。
加工设备必须经过公司安全部门验收合格后方可使用。
4.2技术准备：
4.2.1审图：
施工前认真查阅图纸（包括与建筑图对应的情况）、方案、相关安全质量规范，遇到图纸上的问题提前与设计联系解决，配筋及施工中重点突出。
4.2.2配筋：
由专业人员进行配筋。
配料单要经过技术负责人审核后才能允许加工。
钢筋配料时，要计入钢筋弯曲及弯钩对其长度的影响，了解有关混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。
钢筋弯曲调整值
30°
45°
60°
90°
135°
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
4.2.3交底：
班组在进行作业之前必须进行书面的技术交底，交底要有针对性和可操作性。
交底应注意季节性特点及可操作性。
根据设计对照配料单分清钢筋的规格、成型简图、尺寸、配料及组合；
对加工人员进行现场技术交底，做出合格的标准样品示范，按样品下料制做。
4.3材料准备：
4.3.1一般规定：
钢筋选用：
钢筋进场必须有出厂合格证及复试报告，经复试合格后方可使用。
4.3.2原材料试验：
1）原材料进场后按批进行检查、验收。
2）进场钢筋每种规格不大于60t取试件一组，不足60t取试件一组。
3）钢筋物理试验必试项目：
弯曲试验、拉伸试验。
4）每一组试件数量：
钢筋种类
试件数量（个）
拉伸试验
弯曲试验
热轧带肋钢筋
热轧光圆钢筋
低碳钢热轧盘条
4.3.3材料要求：
1）钢筋采用火烧丝进行绑扎。
2）保护层垫块：
基础底板、墙、柱、楼板均采用塑料垫块。
5、施工方法
5.1钢筋加工工艺及质量要求：
5.1.1钢筋的调直：
钢筋调直时采用钢筋调直机，钢筋调直后应平直、无局部弯曲。
5.1.2钢筋下料：
1）下料原则：
同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；
先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
2）钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否
相符，无误后方可大量切断成型。
3）在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。
4）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。
在切
断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。
5.1.3钢筋弯曲成型：
1）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
同时，为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。
2）箍筋成型时，应先做样品。
弯钩要求：
弯钩的平直段长度为10d，且两端弯钩
平行，长度误差不得超过5mm。
5.1.4钢筋加工质量要求：
1）钢筋拉直应平直，无局部曲折。
2）钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。
3）钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
4）钢筋加工的允许偏差：
项目
允许偏差值（mm）
测量法
梁主筋Ⅱ级；
钢下料长度
±
尺检
成型长度
180弯钩平直段长度
箍筋135平直段长度
90弯折
20
直角尺检
墙板钢筋
柱主筋
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
±
5）成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放，防止锈蚀和污染。
挂上标牌，并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量、制作人等。
5.2钢筋电渣压力焊工焊接艺：
5．2．1焊接准备：
1）焊剂：
其性能应符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定，采用HJ431焊剂，应有出厂合格证。
使用前须经过250～3000C烘焙2h，利用回收焊剂重复使用时，应除去熔渣和杂质并经烘焙干燥。
2）钢筋：
钢筋断面应用砂轮机垂直于钢筋轴线切平，保证钢筋端头断面和轴线成直角，必要时经当日打磨见新，边棱要适当倒角，无锈迹、无油污。
3）其它：
焊剂罐的直径应与钢筋直径相适应，电压表、时间显示器应配备齐全。
4）班前焊：
在进行工程正式焊接之前，必须进行现场条件下钢筋电渣压力焊工艺性能试验，外观检查、拉伸试验及弯曲试验必须合格，并确定焊接工艺参数（如电压、电流及通电时间等参数）。
焊接参数表
钢筋直径（mm）
16
18
22
电流（A）
330
370
400
450
通电时间（S）
其中：
造渣过程（S）
14
17
电渣过程（S）
5．2．2工艺流程：
钢筋焊接试验→检查网路电压→夹好下钢筋→夹好上钢筋→装焊剂→接通电源→引燃电弧→造渣过程→电渣过程→瞬时挤压→切断电源。
5．2．3施工要点：
1）夹好钢筋后，在焊剂盒下方用石棉布塞好缝隙，并装满焊剂。
2）接通机头手柄上的电源，在通电后迅速将钢筋提起，使两端头之间的距离为2～4mm
引弧，当钢筋端头夹杂不导电物质或端头过于平滑造成引弧困难时，可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起，达到引弧的目的。
3）造渣过程开始，靠电弧的高温，将两钢筋端面周围的焊剂熔化，形成熔池。
此过程
约为整个焊接时间的3/4。
4）操纵手柄，使上钢筋插入熔池，电弧熄灭，进入电渣过程。
电流通过高温熔池，产
生电阻热，继续熔化钢筋。
5）判断钢筋熔化量达到要求时，电渣过程即告结束，应瞬时挤压，将熔化金属和熔渣
杂质从结合面挤出（按钢筋横截面积计，挤压力为0.4～0.5MPa）。
此时切断电源，焊
接完成。
6）接头焊毕应停歇，然后再回收焊剂和卸下焊接夹具。
四周焊包应均匀，凸出钢筋表
面的高度应大于或等于４mm，并用硬度较高的合金钢锤子敲支渣壳，钢筋及焊包周围不得有夹渣。
5.3绑扎安装及质量要求：
本工程钢筋绑扎及节点做法必须满足97G329
（一）及规范要求。
钢筋工程绑扎前应先熟悉施工图及规范，核对钢筋配料表和料牌。
绑扎底板基础梁及底板钢筋时，应先研究逐根钢筋的穿插就位顺序，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。
绑扎墙体连梁时必须注意与暗柱的交叉就位顺序。
顶板钢筋绑扎后铺脚手板作为人行通道，不允许直接踩踏钢筋。
5.3.1材料准备：
1）成品钢筋：
核对成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；
如有错漏，应及时纠正增补。
钢筋保护层均采用塑料垫块。
3）墙体定位筋：
根据墙体的厚度，算出墙体定位钢筋的尺寸。
加工尺寸必须准确，端
头用砂轮机磨平。
使用之前必须经过预检。
①每道墙焊接梯子筋的钢筋直径要求大于设计纵向钢筋一个规格，水平间距1200M。
梯子筋中的横筋要求按竖向方向，设置上、中、下三道同墙厚的支撑筋，支撑筋端头要求用砂轮机打磨平整，刷防锈漆两道。
保证端头平整且不会出现锈痕，这样既能控制墙体钢筋的位置，又能保证墙体截面尺寸。
纵向梯子筋的规格和加工尺寸见下图：
梯子筋型号
墙纵筋规格
地下墙体
主体墙体
Φ14
Φ16
Φ12
Φ10
梯子筋
Φ18
②墙体水平梯子筋采用螺纹钢制作，钢筋直径要求不小于12mm。
水平梯子筋在墙体混凝土浇筑时，设置在距墙体模板20～30cm的位置，当混凝土终凝后拆除，周转使用。
见下图：
5.3.2基本方法：
1）钢筋摆放位置线的标定：
每根钢筋摆放位置线用至少两个粉笔点（直筋在两端，箍筋在对角）来标识。
板筋摆放线分别在每层顶板模板四周标出。
2）钢筋的绑扎：
钢筋采用22#铁丝绑扎（铁丝的长度见下表）。
所有钢筋交错点均绑扎，
且必须牢固。
同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字型，朝向混凝土体内部，且同一直线
上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。
绑扎铁丝的下料长度（mm）
6-8
10-12
14-16
18-20
25
28
170
190
270
290
310
3）抗震构造要求：
①钢筋的最小锚固长度laE（“结施”和“00G101”）见下图：
②钢筋的接头及搭接长度l1E：
③搭接接头任一接头中心至1.3l1E范围内或焊接接头任一接头中心至35d且≥500mm范围内，受力钢筋接头面积不能超过规范规定。
④墙体竖向钢筋搭接范围内，至少必须保证三根水平筋通过，并与其绑牢，见下图：
4）其他要求：
①墙体钢筋的弯钩应与墙面垂直。
②标准层施工，墙体竖向钢筋应距暗柱边5cm、水平钢筋距地面5cm为第一根起步筋。
5.3.3底板钢筋绑扎：
1）工艺流程：
清理→放线→复线→清理→底板横向下铁钢筋→底板纵向下铁钢筋→垫块→暗梁绑扎→上铁布筋→穿套子→支撑马凳→纵向上铁钢筋→横向上铁钢筋→暗柱插筋→导墙插筋及三道水平筋→墙筋定位加固→导墙垫块→水平梯子筋→自检→交接检→质检→支模→浇筑
2）布筋原则：
（2.1）底板下铁下层钢筋沿底板短向布置，上层钢筋沿底板长向布置；
上铁钢筋布置原则同下铁。
（2.2）底板下铁的接头位置在房间跨中1/3范围内，上铁在墙体或房间跨边1/3范围
内。
3）施工要点：
（3.1）底板上下层钢筋间采用焊接式马凳铁控制钢筋间距，马凳铁间距1500mm。
（3.2）底板钢筋保护层控制采用塑料垫块，厚度40mm，按600×
600网格分布。
（3.3）根据底板墙体、暗柱位置线，进行墙体、暗柱插筋施工。
为了防止插筋位移，
采取以下措施：
①将所有插筋与底板钢筋绑扎牢固，并于墙体两侧加设Ф12钢筋限位。
②暗柱钢筋在两层底板钢筋间设置三道箍筋定位。
③墙体上口用水平梯形定位筋控制钢筋的保护层及水平间距，墙体钢筋网片间按800mm间距设置钢筋顶棍。
④内墙插筋：
打底板混凝土时，在暗柱主筋间拉通长白线，派专人监控插筋的定位情况，及时调整插筋位置，确保插筋不发生位置偏移。
5.3.4连梁、暗柱钢筋绑扎：
1）暗柱工艺流程：
校正钢筋位置→套箍筋→竖向钢筋连接→划分档线→绑箍筋→设垫块→验收
2）连梁的第一个箍筋应设置在距离暗柱节点边缘内外50mm处，连梁的主筋锚固必须
满足设计图纸和抗震要求。
3）连梁主筋双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排间净距：
上部钢筋不小于
30mm或1.5倍钢筋直径，下部钢筋不小于25mm或钢筋直径。
4）基础梁箍筋开口向下并必须错开，连梁开口向上并必须错开。
错开位置必须符合规
范规定。
5）箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。
6）下层柱竖向筋露出楼面部分，用柱箍将其固定。
5.3.5墙钢筋绑扎：
1）墙筋构造：
地下、地上结构墙体均为竖筋在内，水平筋在外。
墙体水平筋放置在墙体暗柱主筋外，墙体连梁放置在墙筋内。
墙体保护层为净保护层。
2）墙筋定位：
（2.1）里撑：
采用上述的梯型定位钢筋，将其竖向固定在剪力墙双层网片之间，水平间距1200mm。
水平梯子筋放置在每道墙的上口，以保证钢筋的排距及保护层厚度。
同时，无定位梯处，按＠800设置顶模棍。
（2.2）外拉：
采用拉勾，呈梅花型布置。
拉勾做180°
弯钩。
对于墙体拉钩长度为3D，梁柱拉钩为10D。
（2.3）垫块：
墙体钢筋保护层垫块采用塑料垫块，垫块间距800×
800，垫块布置起点为距楼板第二步水平筋，呈梅花型布置。
3）墙筋绑扎：
钢筋的弯钩朝向混凝土内。
（3.1）工艺流程：
插筋调整→竖向定位钢筋绑扎→墙体钢筋网片绑扎→保护层垫块→验收
（3.2）施工要点：
①顶板混凝土浇筑完毕后，当混凝土强度达到1.2MPa后，可进行楼层放线，弹出墙体位置线，根据墙体位置线调整墙体插筋位置。
如有偏移，应按1：
6弯成打弯。
②墙筋绑扎时，竖向筋在内，水平筋在外，搭接长度及位置按上述有关规定执行。
顶层剪力墙端柱、暗柱插入梁或墙内长度及剪力墙节点均按结施大样施工。
③墙体水平起步筋距楼板的距离、墙体纵向钢筋起步筋距暗柱边的距离、梁箍筋起步筋距暗柱边的距离均为50mm；
在上述起步筋搭接部位，要求搭接筋贴向楼板、暗柱一侧设置，即与楼板、暗柱的距离不得大于50mm。
④钢筋绑扎好后，在暗柱和窗下等没有墙体定位筋的部位按800×
800间距梅花形布置卡好保护层垫块。
（3.3）质量控制措施：
①为有效控制钢筋绑扎间距，在绑扎板、墙筋时均要求操作工人先划线后绑扎。
②在浇筑混凝土前，应详细检查墙体筋和暗柱钢筋的位置是否准确，固定措施是否牢固，检查无误后方可进行下道工序施工。
在浇筑混凝土过程中应派专人管理，随时检查钢筋偏位情况，发现问题应随时处理。
③通过垫块保证钢筋保护层厚度；
钢筋卡具控制钢筋排距和纵、横间距。
④钢筋绑扎后，质量检查员均确定合格，经监理检验合格后方可进行下道工序的施工。
⑤焊工必须持证上岗，焊接前应做班前焊试件，以确保所调整的焊接工艺参数满足焊接规范的规定。
焊接及机械连接接头必须逐一进行外观检查。
⑥所有原材料、半成品、成品必须有合格证或检验报告，需送检的原材料按标准程序的规定严格执行，坚决杜绝使用不合格的产品。
⑦空调预留穿墙套管必须与板墙上的附加钢筋焊牢，保证其位置准确无误。
⑧所有预埋件、电管等的固定不得与主筋焊接，如须焊接，必须附加钢筋。
5.3.6顶板钢筋绑扎：
1）顶板钢筋构造：
楼板保护层为净保护层，下排钢筋中受力筋在下，分布筋在上；
上排钢筋只有在有负弯矩筋的地方才有分布筋。
上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。
悬挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。
2）板筋定位：
双层楼板钢筋间距控制采用焊接“马凳铁”。
马凳铁采用螺纹钢制作，钢筋直径要求不小于12mm；
马凳铁间距1000mm，设置在上层铁上筋与下层铁下筋之间。
且马凳与下铁主筋交点处必须设置塑料垫块，放置方向垂直于负弯距钢筋。
3）绑扎方法：
（3.1）顶板钢筋绑扎工艺流程：
校正预留位置→清理模板→划线、分档→绑下铁→绑负弯矩筋→垫保护层→验收
↓↑
水电预埋
（3.2）板钢筋从距墙或梁边5cm开始配置；
下部纵向受力钢筋伸至墙或梁的中心线，且不应小于5d（d为受力钢筋直径）。
板下部钢筋在支座处搭接，上部钢筋在跨中1/3处搭接。
（3.3）板筋绑扎：
先清除模板上刨花、碎木、电线管头等杂物，并办完模板预检手续。
在楼板上弹出轴线、墙体位置线。
用粉笔在模板上画好主筋、分布筋间距。
按画好的间
距，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
钢筋搭接长度、位置符合设计及规范要求。
绑扎负弯距钢筋，每个扣均要绑扎。
最后在主筋下垫垫块。
（3.4）顶板筋施工时，应先绑扎下层铁，待设备预埋管线后，再绑扎上层铁。
两层钢筋之间须加钢筋马凳，以保证上部钢筋的位置。
马凳应放在下铁上，不得直接接触模板。
（3.5）施工中设钢筋凳（Φ25）上铺脚手板作为人行通道，防止上筋被踩变形。
钢筋凳高度应高于板顶标高150mm以上。
（3.6）施工缝的钢筋处理：
施工缝处应将配筋预埋甩出，甩出的钢筋最小长度应大于1000mm，并大于搭接长度，接头位置错开应符合有关构造要求。
5.4成品保护：
5.4.1
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