高桩码头施工质量控制指导性意见.docx
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高桩码头施工质量控制指导性意见
高桩码头施工质量控制指导性意见
目录
1测量工程
2沉桩施工
3桩帽、墩台、下横梁施工
4预制构件安装
5面层施工
6现场混凝土质量控制
7附属设施施工
8部分强制性条文控制
9常用设计与施工规范和技术标准
高桩码头施工质量控制指导性意见
1测量工程
1.1施工平面控制点的布置
业主提供的平面位置控制点经过复测合格后，作为首级施工平面位置控制点的起始点，经现场踏勘及根据施工实际需要进行全面规划、分级布设。
控制网布设形式及精度，根据建筑物离岸距离及精度要求确定，然后引测加密点以满足施工放样的需要。
1.2施工坐标系的建立
为便于工程的细部放样及内业计算，应根据工程的结构特点建立施工坐标系。
1.3高程控制点布置
根据业主提供的高程控制点，将高程引测到码头后方陆域，引测精度不低于四等水准测量，并按施工实际需要布设，以满足码头工程各个部位施工的高程控制。
1.4施工放样
码头工程中各种构件施工放样以施工图为依据，计算出各种构件的特征点在施工坐标中的坐标值，放样前需两人以上验算数据，避免出现计算错误。
施工放样一般选用全站仪，在离岸较远时，放样也可采用GPS静态测量，并经校准。
GPS点位的选取宜避开电磁辐射源和可能产生多路径效应误差的地点、光滑反射物体或大面积水面。
1.5施工控制要点
1.5.1基线布置时，首先对业主提供的平面及高程控制点进行踏勘复核，并按要求办理书面移交手续。
1.5.2施工平面位置控制点和高程控制点必须定期复测，复测报告应及时提交监理工程师审核。
1.5.3测量仪器必须按期进行校正检测，以确保测量数据的准确性。
1.5.4控制点应布设在基础稳固的地方，可采用埋石或铁棒并浇筑混凝土。
控制点应标识清楚、统一编号，并绘制平面图。
1.5.5每次测量施工完成后，应及时检查验收，做好工序交接手续，确保后续工程的正常施工，并做好施工日记。
1.5.6根据工程要求，应设置永久性观测点，定期对码头进行沉降位移观测，并做好详细记录。
工程结束后，向业主提供一套完整的码头沉降位移观测资料。
1.5.7所有平面控制和高程控制必须符合设计及有关规范要求。
2沉桩施工
2.1施工前准备
施工前须详细勘查了解沉桩水域水深、流速，附近航道船舶通行等工况，熟悉施工图纸、地质报告等相关设计资料，调查附近类似工程的沉桩情况，如岸坡稳定、溜桩、硬夹层、承压水、浅层气等问题，指导后续施工。
泥面自然坡度大于1：
4时，需进行土体稳定性验算，必要时应采取削坡等相应措施。
2.1.1施工船机、打桩锤的配置
结合现场水深条件，根据桩长、桩型、桩重等选择相关船机设备，力求经济合理。
选择施工船舶时需考虑水深、桩间距等是否适宜。
配套船舶主要有运桩驳、拖轮、牢锚驳以及小型施工船。
打桩锤目前主要采用的有D80、D100、D125系列柴油锤，对混凝土桩优先采用液压锤，也可采用柴油锤，桩垫宜采用木板或瓦楞纸等柔性材料制作。
2.1.2桩位计算
桩位计算可以电算为主，对电算原始数据进行认真校核，并抽取10%进行人工计算复核。
碰桩预测应以电算为主，辅以桩位图上画大样图进行碰桩预测校核。
2.1.3沉桩定位
离岸较近，且具备布设控制点的条件时，一般用前方交会法；在离岸较远时，采用GPS远程定位系统，GPS基点必须与地面控制网联测，避免产生系统误差。
前方交会角应控制在60º~120º之间，如遇特殊情况，不能采用前方交会法时，可采用全站仪极坐标法进行沉桩定位。
不论采用哪种定位方法，沉桩时都必须根据现场水流、地质及桩船锚位情况考虑提前量。
2.2施工控制要点
2.2.1对运抵现场的桩必须严格验收，对不符合质量要求的桩及时退回生产厂家。
对桩身混凝土的龄期要求必须满足设计及规范要求。
2.2.2沉桩前须进行技术交底，作业人员必须熟悉桩位、水流及地质情况。
根据设计要求及桩型选择合适桩锤及相应厚度的桩垫，避免桩顶劈裂。
岸坡较陡时，沉桩应辅以“跳打”、控制沉桩速率等措施。
2.2.3稳桩、压锤后禁止纠正桩位，开锤前应检查桩与锤是否在同一轴线上，避免偏心锤击。
开始阶段应轻锤慢打，待桩尖穿过淤泥层或硬夹层后，可正常锤击。
2.2.4在沉桩过程中定位、稳桩、压锤、施打以及最后停锤必须进行跟踪观测，并对每根桩及时做好沉桩记录。
2.2.5沉桩期间要注意过往航行船只，避免航行波影响沉桩正位率，或造成沉桩质量事故。
2.2.6沉桩过程中要密切注意桩身变化，一旦发现问题，如贯入度突然变大、方桩突然冒气泡等，应立即停锤，并会同设计和监理，分析原因，采取相应措施。
2.2.7沉桩结束后，作好安全警示标志，尽快夹桩及进行上部结构施工。
在台风及寒潮期间应采取防风浪措施，确保桩基安全。
3桩帽、墩台、下横梁施工
3.1围囹系统
3.1.1围囹施工前应对超高部分的桩顶进行切割或凿除，至设计标高。
对混凝土桩用切割机在外周先割出一定深度的割除面，然后再凿除超高部分。
管桩也可采用定制的切割机整体切割。
3.1.2围囹系统：
一般圆直桩采用钢抱箍，斜桩一般采用钢抱箍或吊筋桩顶反吊，作为承重体系，围囹宜采用型钢组成，并设置牵杠围囹，以提高系统的整体稳定性。
3.1.3围囹系统结构须进行强度和刚度验算。
3.1.4吊筋一般选用圆钢或精轧螺纹钢，可在吊筋外套PVC塑料管与混凝土隔离，减少割除吊筋后的修补。
3.1.5对需安装靠船构件的桩帽或横梁，应适当预留安装变形量。
3.1.6如沉桩偏位较大时，须重新设计围囹系统。
3.1.7钢围囹与有防腐涂层的基桩接触部位应采用软性接触，如用橡胶块或土工布包裹，防止对涂层的损坏。
3.2模板工艺
3.2.1根据工程构件合理设计模板结构，特别是转角处，宜作定制模板。
3.2.2模板设计时尽量避免采用通过混凝土结构的对穿螺杆，确需使用时，应采取有效措施，如螺杆外套PVC管、H型螺母连接螺杆等措施。
3.2.3模板宜选用多层木工板、竹胶板或钢模板。
底模边建议钉三角木条用于定位和止浆，接缝处做止浆措施。
建议在模板内侧贴透水模板布，以改善混凝土表面密实度及外观质量。
3.2.4模板高度建议有一定富余量，避免系统受力后下沉而导致结构顶标高不足。
3.2.5模板系统设计时须根据浇筑速度、立模高度等作强度和刚度计算，防止发生变形。
3.3施工控制要点
3.3.1应注意牵杠围囹的架设，避免混凝土浇筑后产生侧向倾覆；对于不对称的桩帽，应使用牵杠围囹，防止混凝土浇筑时发生倾斜。
3.3.2凿桩时应避免产生劈角，已免桩顶伸入下横梁等混凝土结构有效长度不足。
3.3.3模板拼接时要平整、无错牙，拼接处设止浆条，防止漏浆，立模前均匀涂刷脱模剂。
3.3.4周转模板要及时维修保养和更换。
3.3.5如采用圆形结构（如墩台），可采用组合钢模板组拼，建议采用定制圆形钢模板，提高外观质量。
3.3.6混凝土浇筑至顶面时应及时清除表面浮浆。
3.3.7横梁长度大于20m或长宽比较大时，上层混凝土浇筑时宜分段设置后浇段，以防因混凝土收缩而产生的界面约束性裂缝。
3.3.8桩帽插筋绑扎应牢固、定位准确。
应根据纵、横梁搁置点位置，在征得设计同意后，适当避让预制梁的外伸钢筋，以保证预制梁安装位置准确。
4预制构件安装
4.1根据安装施工图合理编排安装顺序，安装前应严格检查产品合格证书或批量验收证书，核对构件型号。
根据构件位置、吊重、吊高、吊距，选择合适的吊具和吊索，并验算吊具和吊索强度。
4.2码头构件较多采用水上起重船安装，大宽度码头预制构件的安装也可采用起重船与龙门吊组合安装，可减少对大型起重船的依赖。
引桥构件在具备陆上安装条件的，可采用陆上架桥机或吊车安装。
4.3预制构件存放场地宜平整；按两点吊设计的预制构件，可用两点支垫存放，按三点吊以上设计的预制构件，宜采用多点支垫存放；垫木应均匀铺设，并应注意场地不均匀沉降对构件的影响。
叠合板堆放层数不应超过五层，空心板堆放不应超过三层。
4.4安装前进行测量放样，并明显标示出构件的安装位置和标高，如搁置点标高不足，须用高一级标号细石混凝土找平，强度达70%以上方可安装，严禁用砂浆垫高。
4.5严格执行安全操作规程，杜绝违章作业。
安装时必须由专人统一指挥，确保安全。
4.6支座安放要平整、固定，座浆应均匀饱满，并及时勾缝，使构件搁置平稳，标高准确。
4.7对高大预制梁，安装时由专人控制安装轴线和倾斜度。
特别要注意控制轨道梁轴线的准确和边纵梁前后沿平整顺直。
4.8安装时预制构件的混凝土强度必须符合设计和规范要求。
4.9构件安装完毕，确认无误后，应及时切割吊耳，并整理因安装发生偏位的外伸钢筋。
5面层施工
5.1面层宜采取分条分块施工，分缝或分条位置应结合梁板搁置位置确定。
5.2为控制面层裂缝，应控制原材料质量，宜选用低水化热的水泥，严格控制混凝土坍落度，建议在混凝土中掺入聚丙烯纤维，掺量一般为0.7~1.0kg/m3，以增加混凝土的坚韧性和延展性。
5.3严格控制顶面保护层厚度，特别对泛水坡顶处，可采取垫高钢筋网的措施，同时也有利于控制裂缝。
5.4控制浇筑时间，掌握好抹面、收面时间，尽量避免高温时段施工。
5.5混凝土浇筑后应及时切缝，切缝宜在面层混凝土强度达到10~15Mpa时，并及时进行填缝，填灌宜采用聚胺脂胶等材料。
5.6养护及时到位，落实专人负责，保证足够的养护时间，低温季节适当延长养护时间。
在养护期间严禁行车或重载。
5.7为提高护轮坎施工质量，宜采用先浇筑护轮坎后浇筑面层的工序，以避免护轮坎底部“烂根”现象，护轮坎侧模建议采用槽钢，以保证护轮坎表面顺直平整。
5.8加强成品保护，防止铁锈与油渍等污染面层。
6现场混凝土质量控制
6.1现浇混凝土施工
6.1.1施工现场应配备质检员、试验员、材料员等负责钢筋取样、混凝土配合比设计、现场砂石料试验分析，建立标准养护室并做好混凝土试块的保养和抗压强度等试验工作。
6.1.2混凝土浇筑前做好准备工作，配备好足够的人员和器具。
做好骨料含水率测试，及时调整用水量。
6.1.3拌料人员严格按照配合比配料，不得随意调整，如需调整应征得监理工程师同意。
6.1.4试件检测和原材料取样须经监理工程师见证。
6.1.5海工钢筋混凝土细骨料应采用河砂，不得采用海砂。
6.1.6浇筑时采取分层下灰，分层振捣，控制下灰高度在2m以内，控制振捣有效半径和深度，振捣应匀速、有序进行，避免漏振或过振。
6.1.7混凝土强度未达到2.5Mpa以前，不得在已浇注的结构上行走、运送工具或架设上层结构的支撑和模板。
7.1.8在气温低于5ºC、高温天气和雨天时尽量避免浇筑混凝土，确需浇筑时按规范要求及时采取保温或降温、防雨等措施。
使用钢模应注意浇筑混凝土后的保温，防止发生冷激。
6.1.9二次混凝土浇筑时，新老混凝土结合面应按规范处理，以保证二次混凝土结合面的粘结力，条件许可时优先采用表面缓凝水冲法工艺（即通过对浇筑的混凝土表面喷射高效缓凝剂，并适时用一定压力的水枪冲刷掉混凝土表面水泥浆，以露出粗骨料）。
6.1.10按规范要求进行养护，采用覆盖土工布后浇水养护或塑料薄膜覆盖等方法，养护天数一般不少于10天，掺粉煤灰混凝土、高性能混凝土养护天数不少于15天。
6.1.11加强混凝土成品的保护。
6.2外露钢筋防锈措施
6.2.1对外露时间较长的钢筋，应采取适当的防护措施，建议采用环氧粉末涂刷钢筋外露部位进行防锈处理。
7附属设施施工
7.1橡胶护舷施工
7.1.1定位板的制作、安装必须精确、平整，与模板紧贴。
建议预埋螺栓孔内填充海绵，并用黄油封口，防止杂物进入。
安装前须清孔处理。
7.1.2安装前，对成品护舷的质保书和外观进行检查，现场检查合格后方可安装使用。
7.1.3护舷安装时螺栓应拧紧，护舷本体应与码头立面接触紧密。
鼓型护舷的拉链应松紧适度。
7.2轨道安装施工
7.2.1预埋螺栓可采用定制的框架定位，安装好螺帽，调整并固定好高度及垂直度。
混凝土浇筑过程中，应有专人负责，保证预埋位置准确。
7.2.2对进场的钢轨及配件做全面检查，并对钢轨作必要的调直。
7.2.3胶泥应严格按说明书调制，灌注应密实，辅以振动，泛浆充分，不得有空鼓。
7.2.4焊接钢轨在施工前应进行工艺试验，确定合理的焊接参数，配备专业电焊人员，搭设作业棚，并做好预热保温，保证钢轨的焊接质量。
严格按操作规程组织施工，防止钢垫板和钢轨的翘曲变形。
7.2.5每个轨道接头必须进行超声波探伤，焊接质量必须符合国家标准要求。
7.3系船柱施工
7.3.1系船柱必须具有质量保证书和出厂合格证。
7.3.2系船柱安装必须采用定位架或定位板，定位架必须具有足够的刚度，定位板必须平整。
7.3.3系船柱安装方向要正确，螺母应拧紧，螺栓外露2~3丝。
可用沥青砂封闭安装孔和螺栓头，防止锈蚀。
7.4铁栏杆制作安装
7.4.1护轮坎或面层浇筑前埋设好底座套管，控制好轴线度和垂直度。
7.4.2对构造弯头采用专门设备冷弯，确保弯曲折点不变形。
接头应打磨光滑，涂刷防锈漆。
8部分强制性条文控制
8.1用于灌注桩混凝土强度评定的标准试件，每根桩至少应留置2组，当桩长大于50m时，应增加1组。
桩身混凝土完整性检测应为100%桩数。
8.2混凝土灌注桩和灌注型嵌岩桩的孔底沉渣必须清理，清孔后的沉渣厚度必须符合设计和有关规定要求。
8.3混凝土灌注桩和灌注型嵌岩桩的混凝土应连续灌注.每孔实际灌柱的混凝土数量不得小于计算体积.
8.4混凝土保护层垫块的强度和密实性应高于构件本体混凝土，且厚度尺寸不应出现负偏差。
8.5混凝土折模后，其表面不得留有螺栓、拉杆、铁钉等铁件，因设计要求设置的金属预埋件，其裸露面必须进行防腐处理，其范围为从伸入混凝土内100mm处起至露出混凝土外的所有面积。
8.6封闭预应力锚具的混凝土质量应高于构件本体混凝土，其水灰比不应大于0.4。
其厚度应大于90mm。
8.7钢筋混凝土和C30及C30以上的素混凝土应采用Ⅰ级、Ⅱ级粉煤灰，海水环境浪溅区的钢筋混凝土应采用需水量比不大于100%的Ⅰ级、Ⅱ级粉煤灰。
8.8混凝土拌合物的氯离子最高限值、海水环境混凝土的最低水泥用量和水灰比最大允许值必须符合《水运工程混凝土质量控制标准》的规定。
8.9钢筋的混凝土保护层厚度应符合设计要求，其尺寸允许偏差为浪溅区（+10，-0）mm、其他部位（+10，-5）mm。
绑扎垫块的铁丝头不得伸入保护层内。
9常用设计与施工规范和技术标准
施工单位及监理单位现场项目部须配置与高桩码头施工相适应的水运工程设计与施工规范和技术标准书籍，以便施工、监理技术人员随时查阅，参照执行，并注意规范、标准的的更新。
目前常用设计与施工规范和技术标准见附表。
宁波市交通工程质量监督站
2007年3月
附表：
常用设计与施工规范和技术标准
序号
规范或标准名称
编号
1
《工程建设标准强制性条文》水运工程部分
2
《港口工程荷载规范》
JTJ215-98
3
《港口工程质量检验评定标准》
JTJ221-98
4
《港口工程质量检验评定标准》（局部修订）
JTJ221-98
5
《港口设备安装工程质量检验标准》
JTJ244-2005
6
《港口工程碎石桩复合地基设计与施工规范》
JTJ246-2004
7
《港口工程灌注桩设计与施工规范》
JTJ248-2001
8
《港口工程桩基动力检测规程》
JTJ249-2001
9
《港口工程地基规范》
JTJ250-98
10
《港口工程桩基规范》
JTJ254-98
11
《港口工程桩基规范》（局部修订）
JTJ254-98
12
《港口工程基桩静载荷试验规程》
JTJ255-2002
13
《港口工程粉煤灰填筑技术规程》
JTJ260-97
14
《港口工程预应力混凝土大直径管桩设计及施工规程》
JTJ261-97
15
《港口工程混凝土结构设计规范》
JTJ267-98
16
《港口工程桩式柔性靠船设施设计与施工技术规程》
JTJ279-2005
17
《港口设备安装工程技术规范》
JTJ280-2002
18
《港口工程嵌岩桩设计与施工规范》
JTJ285-2000
19
《港口工程钢结构设计规范》
JTJ283-99
20
《港口及航道护岸工程设计与施工规范》
JTJ300-2000
21
《港口工程混凝土粘接修补技术规程》
JTJ/T271-99
22
《港口工程混凝土非破损检验技术规程》
JTJ/T272-99
23
《港口工程粉煤灰混凝土技术规程》
JTJ/T273-97
24
《港口设施维护技术规程》
JTJ/T289-97
25
《海港总平面设计规范》
JTJ211-99
26
《海港总平面设计规范》局部修订
JTJ211-99
27
《海港工程钢结构防腐蚀技术规定》
JTJ230-89
28
《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》
JTJ275-2000
29
《水运工程测量规范》
JTJ203-2001
30
《水运工程施工监理规范》
JTJ216-2000
31
《水运工程土工合成材料应用技术规范》
JTJ239-2005
32
《水运工程混凝土施工规范》
JTJ268-96
33
《水运工程混凝土质量控制标准》
JTJ269-96
34
《水运工程混凝土试验规程》
JTJ270-98
35
《高桩码头设计与施工规范》
JTJ291-98
36
《板桩码头设计与施工规范》
JTJ292-98
37
《河港工程总体设计规范》
JTJ212-2006
38
《码头附属设施技术规范》
JTJ297-2001
39
《疏浚工程技术规范》
JTJ319-99
40
《水下深层水泥搅拌法加固软土地基技术规程》
JTJ/T259-2004
41
《混凝土质量控制标准》
GB50164-92
42
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204-2002
43
《混凝土泵送施工技术规程》
JGJ/T10-95
44
《混凝土强度检验评定标准》
GBJ107-87
45
《回弹发检测混凝土抗压强度技术规程》
JGJ/T23-2001
46
《混凝土外加剂》
GB8076-1997
47
《混凝土外加剂应用技术规范》
GBJ50119-2003
48
《混凝土外加剂匀质性试验方法》
GB/T8077-2000
49
《混凝土减水剂质量标准和试验方法》
JGJ56-84
50
《普通混凝土配合比设计规程》
JGJ55-2000
51
《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》
GB/T50080-2002
52
《普通混凝土力学性能试验方法标准》
GB/T50081-2002
53
《钢结构设计规范》
GB50017-2003
54
《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50205-2001
55
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
GB11345-89
56
《金属材料室温拉伸试验方法》
GB/T228-2002
57
《金属材料弯曲试验方法》
GB/T232-1999
58
《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》
GB/T2975-1998
59
《碳素结构钢》
GB700-88
60
《低碳钢热轧圆盘条》
GB/T701-1997
61
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》
GB1499-1998
62
《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》
GB13013-91
63
《钢筋焊接及验收规程》
JGJ18-2003
64
《钢筋机械连接通用技术规程》
JGJ107-2003
65
《墩粗直螺纹钢筋接头》
JG/T3057-1999
66
《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》
JGJ108-96
67
《钢筋锥螺纹接头技术规程》
JGJ109-96
68
《钢筋焊接接头试验方法标准》
JGJ/T27-2001
69
《热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差》
GB706-88
70
《预应力混凝土用钢绞线》
GB/T5224-2003
71
《结构用无缝钢管》
GB/T8162-1999
72
《冷轧带肋钢筋》
GB13788-2000
73
《水泥化学分析方法》
GB/T176-1996
74
《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》
GB175-1999
75
《矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》
GB1344-1999
76
《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》
GB/T1346-2001
77
《水泥细度检验方法》
GB1345-2005
78
《水泥胶砂强度检验方法》
GB/T17671-1999
79
《水泥胶砂流动度测定方法》
GB/T2419-2005
80
《水泥密度测定方法》
GB/T208-94
81
《水泥比表面积测定方法（勃氏法）》
GB8074-87
82
《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》
GB1596-2005
83
《建筑砂浆基本性能试验方法》
JGJ70-90
84
《砌筑砂浆配合比设计规程》
JGJ98-2000
85
《建筑施工安全检查标准》
JGJ59-99
86
《建设工程施工现场供用电安全规范》
GB50194-93
87
《施工现场安全生产保证体系》
DBJ08-903-98
88
其他
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