卷烟工艺规范测试大纲Word文件下载.docx

卷烟工艺规范测试大纲Word文件下载.docx

《卷烟工艺规范测试大纲Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《卷烟工艺规范测试大纲Word文件下载.docx（70页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

汽水喷嘴工作蒸汽流量/压力

冷却段温度

回潮段温度

网带速度

网面风速

物料厚度

干燥终端含水率

回潮终端含水率

冷却终端温度

烟片松散效果

1.3制梗丝

制梗丝工段主要工序测试项目如下：

筛分与回潮

贮梗

烟梗增温

压梗

切梗丝

梗丝加料回潮

梗丝膨胀与干燥

梗丝风选

贮梗丝

压辊间隙

刀门压力

断面风速

环境温

度

水槽式

洗梗水温

刀辊转速

电机转速

环境相

对湿度

水流速度

压缩空气压力

隧道或螺旋式

热风风门开度

膨胀含水率

膨胀温度

整丝率降低

筛分效果

膨胀及干燥含水率

纯净度

膨胀及干燥温度

含水率标准偏差

填充值

碎丝率

1.4制叶丝

制叶丝工段主要工序测试项目如下：

烟片增温

切叶丝

叶丝增温增湿

叶丝干燥

滚筒式

气流式

工作风温

筒壁温度

炉温

蒸汽喷嘴工作蒸汽流量/压力

排潮风温

热风风速

工艺气流量

负压

控制喷水量

叶丝宽度

叶丝弹性

整丝率

干头干尾比率

1.5掺配加香

掺配加香工段主要工序测试项目如下：

比例掺配

加香

配丝贮丝

各掺配物比例

加香比例/流量

配比精度

加香精度

整丝率变化率

1.6膨胀叶丝（CO2法）

膨胀叶丝（CO2法）工段主要工序测试项目如下：

前处理

叶丝浸渍

叶丝膨胀

冷却回潮

叶丝风选

膨胀叶丝贮存

浸渍压力

浸渍时间

热风速度

汽水喷嘴流量/压力

排液时间

蒸汽流量

单批重量

压缩空气流量/压力

计量带速比

排风风门开度

CO2含量

加料（香）精度

1.7烟支卷接包装

烟支卷接包装工段主要工序测试项目如下：

烟丝配送

烟支卷接包装

风速

车速

压缩控制流量/压力

真空压力

剔除物中含丝量

烟支长度

含水率降低

烟支圆周

烟支吸阻

烟支硬度

单支重量/含丝量

单支重量标准偏差

含末量

端部落丝量

烟支总稀释率

空陷深度

空陷截面比

批内卷烟焦油量波动值

批内卷烟烟气烟碱量波动值

1.8滤棒成形

滤棒成形工段主要工序测试项目如下：

滤棒类型

醋酸（聚丙烯）纤维滤棒

环境温湿度

开松辊速比

增塑剂施加量

辊压力

压缩空气喷嘴压力/流量

加热温度

固化时间

滤棒长度

滤棒圆周

滤棒吸阻

滤棒硬度

滤棒含水率

滤棒圆度

1.9消耗及损耗测试

原材料消耗及损耗测试项目如下：

原料消耗及损耗率

主要材料损耗率

原料总损耗率

卷烟纸损耗率

原料利用率

滤棒损耗率

万支卷烟原料消耗

接装纸损耗率

烟支密度

商标纸损耗率

2测试方法

2.1仪器仪表及设备保障能力

2.1.1电子皮带秤计量精度

2.1.1.1砝码法

用标准砝码通过电子皮带称，记录电子皮带秤的显示值，记录3次。

计算公式如下：

式中：

—电子皮带秤计量精度（％）。

—已知标准砝码重量（kg）。

—电子皮带秤显示重量（kg）。

计算3次的平均值。

2.1.1.2实物法

用已知重量的实物通过电子皮带称，记录电子皮带秤的显示值，记录3次。

—已知物料重量（kg）。

2.1.2物料流量波动值

生产正常后，通过一定时间（最少10min）烟草物料，追踪并记录最大流量和最小流量。

按下公式计算：

MB－XB

ΦB（％）＝×

100％…………………（3）

PB

ΦB―流量波动（％）。

MB―最大流量（kg/h）。

XB―最小流量（kg/h）。

PB―设定流量（kg/h）。

2.1.3水、香精香料流量计计量精度

设定流量计的流量，稳定后，用容器收集1分钟所流出的物料重量，求出实际流量。

测量3次。

—流量计计量精度（％）。

—设定流量（L/h）。

—实际流量（L/h）。

2.1.4在线水分仪探测精度

在物料正常通过时，取物料按烘箱法测其含水率，并同时记录取样时水分仪显示值。

—探测精度（％）。

—实测第i次物料含水率（％）。

—显示第i次物料含水率（％）。

—检测的次数。

2.1.5在线温度仪探测精度

用温度仪探测放有标准温度计的油浴，根据温度仪量程选择3个不同温度段的油浴，测量油浴温度并记录其显示值。

—温度仪探测精度（％）。

—温度仪显示值（℃）。

—标准温度计显示值（℃）。

计算3个温度段探测精度的平均值。

2.1.6筒体转速

用秒表测量1分钟滚筒转动的圈数。

测量3次，计算平均值。

2.1.7物料厚度

目测认物料均一展开后，在网带或振槽上横截面方向等距离选择3个点，测量物料厚度。

2.1.8网面（断面）风速

在网面横截面方向等距离选择5个点，用风速仪的探头分别置于5个点，测量其风速值。

计算5个点的平均值。

2.1.9网带速度

用秒表测定网带移动1米所用的时间，求出实际速度。

测定3次，计算平均值。

2.1.10管道风速、风量

在管道上设置测风速孔，测风孔距离弯道1.5mm以上，在管道同一截面上均匀设置5个测试点，测量其风速值。

每点测定3次，计算风速平均值。

风量计算公式如下：

Qf＝Vf×

Sf×

3600（7）

Qf—风量（m3/h）。

Vf—风速（m/s）。

Sf—风管截面积（m2）。

2.2主要工艺参数

读取并记录设备、在线仪器仪表有关显示数据（读取不少于3次，取其平均值）。

2.3工艺质量

2.3.1物料含水率

2.3.1.1取样及制样方法

A烟片、烟梗和烟（梗、叶）丝

待生产正常后，在出料口接取的样品中随机取样50g。

若为烟片或梗，需迅速切成宽度不超过8mm的小片或块状，混合均匀后，根据使用的检测仪器，取一定的样品置于样品盒内。

B烟支

在不同机台上等时间随机取样各40支，混合均匀后再从中取出40支。

把烟支迅速剥离，将烟丝混合均匀后，根据使用的检验仪器，取一定的样品置于样品盒内。

或同时测定不同机台等时间间隔地烟支含水率，取其平均值。

2.3.1.2仪器与方法

检测仪器与操作程序参照YC/T28.8－1996《卷烟物理性能的测定水分》有关要求执行。

2.3.2物料温度

2.3.2.1取样及制样方法

各工序的测温点应在出口处约300mm处。

2.3.2.2仪器与方法

仪器：

点温计或红外测温仪。

方法：

用绝热容器迅速盛装被测物料，将点温度计插入容器中心，当点温计温度不再升高时，读取温度显示值，或用红外测温仪距离物料100～300mm处测量物料温度。

2.3.3烟片结构

2.3.3.1取样及制样方法

按YC/T147－2001《打叶烟叶质量检验》有关要求执行。

2.3.3.2仪器与方法

2.3.4加料（香）精度

设定料（香）施加比例，根据实际通过一批物料的实际香精香料施加比例，计算加料（香）精度。

δLⅩ―加料（香）精度（％）。

PLⅩ―香精香料设定比例（％）。

CLⅩ―香精香料实际比例（％）。

2.3.5含水率标准偏差

有自动采集系统的，待生产正常后，进行自动采集。

无在线控制系统的，待生产正常后随机从水分测定仪上读取50个以上数据，计算标准偏差。

2.3.6梗丝填充值

2.3.6.1取样及制样方法

按“膨胀梗丝填充值测定标准”有关要求执行。

2.3.6.2仪器与方法

GDS410梗丝填充值测定仪；

电子天平，感量1/100g。

2.3.7烟（叶、梗）丝结构

2.3.7.1取样及制样方法

待生产正常后，在出口处，用取样盘接取烟（叶、梗）丝4000g，混合均匀后用四分法缩至1000g。

将取来的约1000g叶丝、梗丝或烟丝（混合丝），称重并记录。

2.3.7.2仪器与方法

YQ－2烟丝振动分选筛；

电子天平，感量1/10g。

将样品置于振筛皮带上，启动振动筛分，收集3.35mm和2.5mm网孔上的叶丝、梗丝或烟丝（混合丝），1.00mm网孔下的碎丝，分别称重并记录。

………………………………………（9）

％………………………………………（10）

Tc—整丝率（%）。

Tsh―碎丝率（%）。

tc―3.35mm和2.50mm网孔上物料重（g）。

tsh―1.00mm网孔下物料重（g）。

G―被检物料重（g）。

2.3.8整丝率降低

2.3.8.1取样及制样方法

待生产正常后，在进口处和出口处，分别用取样盘随机接取叶（梗）丝4000g，混合均匀后用四分法缩至1000g。

将所取来的约1000g物料分别称重并记录。

2.3.8.2仪器与方法

将样品置于振筛皮带上，启动振动筛分，收集3.35mm和2.5mm筛网上的物料，分别称重并记录。

……………………………………………（11）

—整丝率降低（%）。

Tc1―风送、风选、CO2膨胀前叶（梗）整丝率（%）。

Tc2―风送、风选、CO2膨胀后叶（梗）整丝率（%）。

2.3.9烟（梗）丝纯净度

2.3.9.1取样及制样方法

待生产正常后，在出料口处，随机取样100g。

幷将取来的约100g烟（梗）丝称重并记录。

2.3.9.2仪器与方法

将样品中的梗块、梗签、杂物等捡出，称重并记录。

式中:

Qc―烟（梗）丝纯净度（%）。

φn―样品中梗块、梗签及杂物重（g）。

G―被检样品重（g）。

2.3.10叶丝宽度

2.3.10.1取样及制样方法

待生产正常后，在切叶丝机出口处，随机取样50g，置于样品盒中。

从样品中随机选取30根叶丝。

2.3.10.2仪器与方法

烟草投影仪。

将30根叶丝，用烟草投影仪测量宽度。

计算平均值。

2.3.11叶丝弹性

2.3.11.1取样及制样方法

待生产正常后，在叶丝干燥机出口处，用取样盘接取样品400g。

从所取的样品中每次取出70g，取5次。

2.3.11.2仪器与方法

烟丝弹性测定仪：

样品容器内径95mm,高度240mm，测头压力7.4kg,施压速度（30±

3）mm/s，施压时间7s，间隔时间10s；

电子天平，1/100g。

将取得的70g样品放入样品容器内，施加7.4kg的压力，施压7s，记录其样品高度，释压10s后记录其烟丝高度。

R－烟丝弹性（％）。

H1－施压7s时样品高度（mm）。

H2－释压10s后样品高度（mm）。

计算5次的平均值。

2.3.12烟（叶）丝填充值

2.3.12.1取样及制样方法

待生产正常后，在出口处，随机取样100g，置于样品盒中。

按按YC/T152－2001《卷烟烟丝填充值的测定》有关要求进行制样。

2.3.12.2仪器与方法

按YC/T152－2001《卷烟烟丝填充值的测定》有关要求执行

按YC/T152－2001《卷烟烟丝填充值的测定》有关要求执行。

2.3.13整丝率变化率

2.3.13.1取样及制样方法

在贮丝柜出口处，用取样盘接取烟丝4000g，混合均匀后用四分法缩至约1000g，称重并记录。

2.3.13.2仪器与方法

YQ－32碎丝机，YQ－2烟丝振动分选筛；

将样品置于YQ－32碎丝机进料斗内，启动碎丝机，进行造碎试验，停机后，收集接料斗内的物料；

将接到的物料置于YQ－2烟丝振动分选筛皮带上，启动振动筛分，收集3.35mm和2.5mm筛网上的

物料，分别称重并记录。

—整丝率变化率（%）。

T1―贮后烟丝整丝率（%）。

T2―碎丝后烟丝整丝率（%）。

2.3.14烟草物料配比精度

电子皮带秤计量精度校验后，设定主皮带称物料流量及掺配物料掺配比例，在单位时间内接出掺配物料，并称重。

求出掺配物料实际掺配比例。

δWP－配比精度（％）。

CWP－掺配物料实际掺配比例（％）。

PWP－掺配物料设定掺配比例（％）。

2.3.15叶丝中CO2含量

2.3.15.1取样及制样方法

叶丝松散后，随机取样100g左右，置于样品瓶中，立即盖上瓶盖，取样3次。

对装有叶丝的样品瓶称重，并做好记录。

2.3.15.2仪器与方法

将样品瓶放入实验室环境条件下，打开装有叶丝的样品瓶的盖子，放置1h，盖上样品瓶的盖子，对放置1h的样品瓶称重幷记录；

称重记录后，打开样品瓶的盖子，把叶丝全部倒出后，盖上样品瓶的盖子，再对样品瓶进行称重。

测试3次。

Wh－叶丝中CO2含量（％）。

M1－取样后装有叶丝的样品瓶重量（g）。

M2－打开瓶盖放置1h装有叶丝的样品瓶重量（g）。

M3－倒出叶丝的样品瓶重量（g）。

2.3.16卷接物理指标

2.3.16.1取样方法

A烟支长度

在机台上随机取样20支。

B烟支圆周

在机台上随机取样50支。

C烟支重量

在机台上随机取样200支。

D烟支吸阻

E烟支硬度

F烟支空头

G烟支外观

2.3.16.2样品制备、仪器和方法

烟支长度、烟支圆周、烟支重量及标准偏差、烟支吸阻、烟支硬度、烟支空头、烟支外观等样品制备、检测仪器、操作程序按GB/T5606《卷烟》有关要求执行。

2.3.17烟支含末量

2.3.17.1取样方法

2.3.17.2样品制备、仪器和方法

样品制备、检测仪器、操作程序按GB/T5606《卷烟》有关要求执行。

2.3.18烟支端部落丝量

按YC/T151.1有关要求执行。

2.3.19烟支总稀释率

2.3.19.1取样及制样方法

每次取5支烟支。

2.3.19.2仪器和方法

KC公司的CD2-O、JT公司的Vf-03和FILTRONA公司的QTM等。

测定5支卷烟的总稀释率，计算5支卷烟的平均值。

2.3.20批内卷烟焦油量、烟碱量波动值

2.3.20.1取样及制样方法

用生产过程中一批烟丝卷烟，等机台、等时间间隔取样n次（n﹥30），每次取样数量40支。

不平衡，不挑选。

2.3.20.2仪器和方法

按GB/T5606《卷烟》有关要求执行。

批内卷烟焦油量、烟碱量波动值按下列公式计算：

ФJB－批内卷烟焦油量（烟碱量）波动值（mg）。

MJD－批内卷烟焦油量（烟碱量）最大值（mg）。

MJS－批内卷烟焦油量（烟碱量）最小值（mg）。

2.4感官质量

2.4.1取样方法

采用单机、分段和联机追踪取样评价相结合的方法，在单机和分段取样评价的基础上，选定较佳的工艺参数进行整线联机评价，最终确定生产线的较佳工艺参数，取样时工艺参数及水气汽等工艺参数必须稳定后方可开始取样。

感官评吸样品取样点见图1。

2.4.1.1单机取样方法

A制烟片和制叶丝

（A）松散回潮工序（T1·

Y1、Y2）

a取样前准备

（a）确定松散回潮工序前、后取样点分别为Y1、Y2。

（b）测定物料通过Y1、Y2两取样点的工艺停留时间T1。

b取样方法（单品种取样）

（a）为保证取样的准确性，配方中用量较大的烟片应连续进料。

（b）对配方中用量较大的两个等级的烟片进行单品种取样。

（C）物料到达取样点Y1时开始取样，同时开始计时，当时间达到Tl时，取样点Y2开始取样。

（d）Y1取样点两个等级的烟片各取样一次，每个样品取样500g，并分别标识为S1、S2，留样作为制样评吸使用。

（e）Y2取样点两个等级的烟片，每次试验每个等级各取样三次，每次取样500g，间隔时间30s。

（f）将Y2取样点不同等级每次试验所取样品分别均匀混合后，各取出500g，并分别标识为S1-n、S2-n（n为试验次序），留样作为制样评吸使用。

（B）筛分和加料工序（T2·

Y3）

（a）确定加料机出口取样点Y3。

（b）测定物料通过Y2、Y3两取样点的工艺停留时间T2。

（a）物料到达取样点Y2时，开始计时，当时间达到T2时，后取样点Y3开始取样。

（b）Y2取样点两个等级的烟片各取样一次，每个样品取样500g，并分别标识为R1、R2，留样作为制样评吸使用。

（c）Y3取样点两个数量较大的等级烟片每次试验取样三次，每次取样500g，间隔时间30s。

（d）将Y3取样点不同等级每次试验所取样品分别均匀混合后，各取出500g，分别标识为R1-n、R2-n（n为试验次序），留样作为制样评吸使用。

（C）配叶贮叶（C）

a一批物料进完配叶贮叶后，一次从中放出50kg，充分混合均匀后，置于一个箱内，存放在配叶贮叶房内。

b每隔1个小时从中间取一次样，取样数量500g，并分别标识为Cn（n代表不同贮存时间），留样作为制样评吸使用。

（D）烟片增温（T3·

Y4、Y5）

（a）确定配叶贮叶柜出口、烟片增温出口取样点分别为Y4、Y5。

（b）测定物料通过Y4、Y5取样点的工艺停留时间T3。

b取样方法（配方取样）

（a）取样点Y4取样后，开始计时，当时间达到T3时，取样点Y5开始取样。

（b）Y4取样点每次试验取样一次，取样500g；

Y5取样点每次试验取样三次，每次取样500g，间隔时间1～2min。

（c）将Y4取样点各次试验所取样品均匀混合后，取出500g，标识为Zo，留样作为制样评吸使用。

（d）将Y5取样点每次试验所取样品分别均匀混合后，各取出500g，分别标识为Zn（n为试验次序），留样作为制样评吸使用。

（E）切叶丝（T4·

Y6）

（a）确定切叶丝机后取样点Y6。

（b）测定物料通过Y5、Y6两取样点的工艺停留时间T4。

b取样方法

（a）取样点Y5取样后，开始计时，当时间达到T4