道路施工监理细则文档格式.docx
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●《中华人民共和国建筑法》
●《中华人民共和国招标投标法》
●《中华人民共和国合同法》
●《建设工程质量管理条例》
●《建设工程监理规范》
●《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
●《固化稳定类道路基层施工及验收规范》（CJJ/74-99）
●《市政基础设施工程施工技术文件管理规定》建城（2002）221号
●《建设工程文件归档整理规范》
6、道路工程质量控制
6.1路基填土
6.1.1路基填土不得使用腐植土、生活垃圾土、淤泥、冻土和盐渍土。
6.1.2液限大于50，塑性指数大于26的土，以及含水量超过规定的土，不得直接作为路堤填料。
6.1.3路基填土不得含草、树根等杂物，粒径超过10cm的土块应打碎。
6.1.4原地面横坡不陡于1：
5时，基底应清除草皮，横坡陡于1：
5时，原地面应挖成台阶。
台阶宽度不应小于1m，每级台阶高度不宜大于30cm。
6.1.5路基填土必须根据设计断面分层填筑压实。
其分层最大厚度必须与压实机具功能适应。
填土经碾压后不得有翻浆、“弹簧”现象。
6.1.6若填方分几个作业段施工，两段交接处不在同一时间填筑时，则先填地段按1：
1坡度分层留台阶。
6.2、路基土石方开挖
6.2.1路基挖土必须按设计断面自上而下开挖，不得乱挖、超挖，严禁掏洞取土。
开挖边坡应按设计及施工规范施工。
6.2.2路基开挖遇翻浆土应挖出，使用与原来土质相同，含水量相当的土回填。
6.2.3开挖至路基顶面时应注意预留碾压沉降高度，其数值可通过试验确定。
路基开挖严禁超挖。
6.2.4路基完工后，应按设计要求对标高、纵横坡度和边坡进行检查，并作好整修工作，碎裂块体应全部消除。
6.2.5路基表面应平整，边线直顺，边坡平顺稳定，不亏坡，曲线圆滑，路基面无软弹和翻浆。
6.3路基压实
6.3.1路基分层填筑压实，控制含水量在最佳含水量±
2%范围内。
路基土的最佳含水量及最大干密度应由压实试验确定。
10.3.2路基填方压实度标准应符合下表规定。
序号
项目
压实度（%）
检查频率
检验方法
重型
击实
范围
点数
1
路床以下深度（cm）
填方
0～80
次干路
95
1000
m2
每层
一组
（三点）
用环刀法检验
2
80～150
93
3
＞150
4
挖方
0～30
6.3.3不影响管线安全路段路床必须用12—15吨压路机碾压检验，其轮迹深度不得大于5mm，在压实过程中应随时检查有无软弹、起皮、推挤、波浪及裂纹等现象，如发现上述情况，应及时采取处置措施。
6.4、路床允许偏差应符合下表的规定。
允许偏差
土路床
石路床
中线高程
±
20mm
20m
用水准仪具测量
平整度
30mm
用3m直尺量取最大值
宽度
+200mm
+100mm
40m
用尺量
横坡
0.3%
0.5%
6
6.5、基层
6.5.1灰土碎石、二灰碎石底基层
6.5.1.1土采用塑性指数15—20的粘性土和含有一定数量粘性土的中粒土和粗料土，塑性指数偏大的粘性土应加强粉碎，粉碎后的土块不应大于15mm。
硫酸盐含量超过0.8%的土和有机含量超过10%的土不宜用做灰土稳定用。
6.5.1.2石灰质量符合下表规定。
石灰的技术指标
类别
钙质生石灰
镁质生石灰
钙质消石灰
镁质消石灰
指标
等级
项目
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
有效钙加氧化镁含量（%）
≥
85
80
70
75
65
60
55
50
未消化残渣含量（5mm圆孔筛的筛余，%）
≤
7
11
17
10
14
20
含水量（%）
细度
0.71mm方孔筛的筛余（%）
0.125mm方孔筛的累计筛余（%）
13
—
钙镁石灰的分类界限,氧化镁含量（%）
≤5
＞5
≤4
＞4
注：
硅、铝、镁氧化物含量之和大于5%的生石灰，有效钙加氧化镁含量指标，Ⅰ等≥75%，Ⅱ等≥70%，Ⅲ等≥60%；
未消化残渣含量指标与镁质生石灰指标相同。
6.5.1.3灰土应拌合均匀，色泽调和，石灰中严禁含有未消解颗粒。
6.5.1.4碾压应在灰土处于最佳含水量或略小于（1—2%）最佳含水量时进行，直到达到按重型击实试验确定的要求压实度。
6.5.1.5灰土碾压应用12t以上的压路机碾压。
用12—15t压路机碾压时，每层压实厚度不应超过15cm，用18—20t压路机碾压时每层压实厚度不应超过20cm。
压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚，应采用先轻型后重型压路机碾压。
6.5.1.6灰土碾压后，轮迹深度不得大于5mm，并不得有浮土、脱皮、松散现象。
6.5.1.7灰土碾压完成后必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，养生期一般不少于7天。
6.5.1.8灰土基层施工时，严禁用薄层贴补法进行找平，铲补时将表面至少翻松10cm。
6.5.1.9两工作段搭接部位应采用对接形式。
施工时应尽可能避免纵向接缝，必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不能斜接。
6.5.1.10、粉煤灰：
粉煤灰的烧失量不超过20%，含水量不超过20%。
6.5.1.11石灰土类基层允许偏差符合下表的规定。
石灰土类基层允许偏差
压实度（%）及允许偏差（mm）
检验频率
压实度
重型击实95
用环刀法测定
厚度
＋20
－10
宽度
不小于设计规定
5
用水准仪测量
横坡
路宽m
＜9
9～15
＞15
强度
≥0.8MPa
6.5.2水泥稳定碎石基层
6.5.2.1水泥质量要按规定检验合格后方可使用，级配碎石应符合下表的规定。
水泥稳定土的颗粒组成范围
编号
通过质量百分率
（%）
项目
筛
孔
尺
寸
（mm）
37.5
100
31.5
90－100
26.5
19
67－90
72－89
9.5
45－68
47－67
4.75
50－100
29－50
29－49
2.36
18－38
17－35
0.6
17－100
8－22
0.075
0－30
0－7
液限（%）
＜28
塑性指数
碎石的压碎值及有害物质的含量不应超过规范规定。
水泥稳定碎石的配合比要经试验后确定。
6.5.2.2水泥稳定碎石基层施工时，应尽可能缩短从加水拌合到碾压终了的延迟时间。
此时间不应超过2小时。
6.5.2.3水泥稳定碎石基层上未铺面层时，除施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外，禁止一切机动车辆通行。
6.5.2.4水泥稳定碎石应采取机械集中拌和，拌合时，稳定料加入方式保证自始至终均匀分布于被稳定材料中。
6.5.2.5混合料运输过程中，要加覆盖以防水份蒸发，保持装载高度以防离析。
拌合好的混合料应尽快摊铺。
6.5.2.6混合料摊铺前要将下承层清扫干净，并撒水润湿，但不得造成泥泞。
基层分两层施工时，在铺筑上层前，应在下层顶面先撒薄层水泥或水泥净浆。
6.5.2.7混合料要用摊铺机摊铺。
摊铺厚度等于松铺系数乘压实厚度，松铺系数经试验确定。
每层压实厚度不超过15cm时，用15t的压路机碾压；
不超过20cm时，用18~20t的压路机碾压，压实到规定的压实度为止。
压实后表面应平整，无轮迹，且断面正确，路拱符合要求，严禁用薄层贴补法找平。
6.5.2.8严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证表层不受破坏。
6.5.2.9碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。
6.5.2.10应尽量避免纵向接缝。
如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔5—8m同步向前摊铺集料，并一起进行碾压。
在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并按下述方法处理。
在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或型钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与稳定碎石的压实厚度相同。
俟养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑模板。
或者在摊铺另一幅之前，将前一幅养生后的碎石层边缘切除10cm，并刷素水泥浆处理。
横向施工缝的处理方法同上，只是做切除处理时应根据实际情况确定切除宽度。
碾压后要进行养生，经常使水泥稳定碎石保持湿润，也不应忽干忽湿。
养生期不少于7天。
混合料温度超过30-35℃时宜避开中午施工。
水泥稳定碎石基层允许偏差应符合下表规定。
水泥稳定粒料基层和底基层实测项目
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
和频率
基层
高速、一级公路
代表值
98
每200m4处
极值
94
平整度（mm）
3m直尺：
每200m2处×
10尺
纵断高程（mm）
＋5，－10
水准仪:
每200m4点
宽度（mm）
不小于设计值
尺量:
厚度
－8
每200m每车道1点
－15
横坡（%）
0.3
每200m4断面
强度（MPa）
3.7
6.6、沥青砼路面
6.6.1，沥青玛蹄脂碎石混合料、中粒式、粗粒式沥青砼所用的各种材料必须有材质试验报告、出厂合格证和配合比试验。
6.6.2水泥稳定土和石灰稳定土的半刚性基层上必须浇洒透层沥青。
浇洒透层前，路面应清扫干净，应采取防止污染路缘石及人工构造物的措施。
洒布的透层沥青应渗透入基层一定深度，不应在表面流淌，并不得形成油膜。
应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒。
6.6.3沥青混合料的摊铺应按设计高程，并控制结构厚度，摊铺厚度可按设计结构厚度乘松铺系数或通过现场试铺碾压确定。
松铺系数见下表：
沥青混合料的松铺系数
种类
机械摊铺
人工摊铺
沥青混凝土混合料
1.15～1.35
1.25～1.50
沥青碎石混合料
1.15～1.30
1.20～1.45
6.6.4沥青混合料的压实和成型
压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求。
选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，为达到最佳结果，沥青混合料压实宜采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机或振动压路机组合方式。
压路机的数量根据生产率决定。
道路沥青混合料压实宜采用下列机械：
双轮钢筒式压路机：
6—8t
三轮钢筒式压路机：
8—12t，12—15t
轮胎压路机：
12—20t，20—25t
振动压路机：
3—6t，6—14t
手扶式小型振动压路机：
1—2t
振动夯板质量不小于180kg，振动率不小于3000次/min。
人工热夯等。
沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。
压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度见下表：
压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最大
钢筒式压路机
1.5～2
2.5～3.5
轮胎压路机
3.5～4.5
8
4～6
振动压路机
（静压）
4～5
（振动）
2～3
沥青混合料的初压应符合下列要求：
初压应在混合料摊铺后较高温度下进行,并不得产生推移，发裂，压实温度应根据沥青稠度，压路机类型，气温，铺筑层厚度，混合料类型经试铺试压确定，并符合上表的要求。
压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3—1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。
当边缘有挡板、路缘石路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。
当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。
也可在边缘先空出宽30—40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。
采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2遍，其线压力不宜小于350N/cm。
初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。
碾压时应将驱动轮面向摊铺机。
碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。
压路机起动、停止必须调整缓慢进行。
复压应紧接在初压后进行，并符合下列要求：
复压宜采用重型轮胎压路机,也可采用振动压
路机或钢筒式压路机，碾压遍数应经试压确定，不宜少于4—6遍，达到要求的压实度并无显著轮迹。
当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于15t。
碾压厚层沥青混合料，总质量不宜小于22t。
轮胎充气压力不小于0.5Mpa，相邻碾压带应重叠1/3—1/2的碾压轮宽度。
当采用三轮钢筒式压路机时，总质量宜不小于12t，相邻碾压带应重叠后轮1/2宽度。
当采用振动压路机时，振动频率宜为35—50HZ，振幅宜为0.3—0.8mm，并根据混合料种类、温度和厚度选用。
层厚较厚时选用较大的频率和振幅，相邻碾压带重叠宽度为10—20cm。
振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
终压应紧接在复压后进行。
终压可选用双轮钢筒压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于2遍，并无轮迹。
路面压实成型的终了温度应符合下表规定。
热拌沥青混合料的施工温度（℃）
沥青种类
石油沥青
煤沥青
沥青标号
AH-50
AH-70
AH-90
A-60
AH-110AH-130
A-100A-140
A-180
A-200
T-8
T-9
T-5
T-6
T-7
沥青加热温度
150～170
140～160
130～150
100～130
80～120
矿
料
温
度
间隙式拌和机
比沥青加热温度高10～20
（填料不加热）
比沥青加热温度高15（填料不加热）
连续式拌和机
比沥青加热温度高5～10
（填料加热）
比沥青加热温度高8
沥青混合料出厂
正常温度
140～165
125～160
120～150
90～120
80～110
混合料贮料仓
贮存温度
贮料过程中温度降低不超过10
贮料过程中温度
降低不超过10
运输到现场温度
不低于120～150
不低于90
摊铺
温度
正常施工
不低于110～130且不超过165
不低于80不超过120
低温施工
不低于120～140且不超过175
不低于100不超过140
碾压
110～140且不低于110
80～110不低于75
120～150且不低于110
90～120不低于85
终了
钢轮压路机
不低于70
不低于50
不低于80
不低于60
不低于65
开放交通温度
路面冷却后
压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。
压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。
在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。
轮胎压路机可不洒水，或在连续碾压一段时间轮胎已发热后停止向轮胎洒水。
压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向，调头或停车等候。
振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。
对压路机无法压实的挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。
对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤，热烙铁补充压实。
在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
6.6.5接缝
在施工缝及构造物两端的连接处，必须仔细操作，保证紧密、平顺。
纵向接缝部位的施工应符合下列要求。
摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。
施工时应将已铺混合料部分留下10—20cm宽暂不碾压，作为后摊部分的高程基准面，再最后作跨缝碾压，以消除缝迹。
半幅施工不能采用热接缝时，宜加设挡板或采用切口切齐。
铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。
摊铺时应重叠在已铺层上5—10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。
碾压时先在已压实路基上行走，碾压新铺层10—15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10—15cm，充分将接缝压实紧密。
上下层的纵缝应错开15cm以上，表层的纵缝应顺直，且宜留在车道区画线位置上。
相邻两幅的横向接缝均应错位1m以上。
斜接缝的搭接长度与厚度有关，宜为0.4—0.8m。
搭接处应清扫干净并洒粘层油。
当搭接处混合料中的粗集料颗粒超过压实层厚时应预剔除，并补上细料，斜接缝应充分压实并搭接平整。
平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。
施工可采用下列方法：
在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m将慰平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。
在预定的摊铺段的末端先撒一薄层砂带，摊铺混合料后趁热在摊铺层上挖出一道缝隙，缝隙位于撒砂与未撒砂的交界处，在缝中嵌入一块与压实层厚等厚的木材或型钢，等压实后铲除撒砂的部分，扫尽砂子，撤去木板或型钢，在端部洒粘层沥青接着摊铺。
在预定摊铺段的末端先撒一薄层砂带，再摊铺混合料，待混合料稍冷后用切割机将撒砂的部分用切割机切割整齐后取走。
用干拖布吸走多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺，不得在接头有水或潮湿的情况下铺筑混合料。
从接缝处起继续摊铺混合料前应用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时应予清除。
摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，当有不符要求者，应趁混合料尚未冷却立即处理。
横向接缝的碾压应先用双轮或钢筒式压路机进行横向碾压。
碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。
然后每压一遍向新铺混合料移动15—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15—20cm，然后再沿横缝作横向碾压最后进行正常的纵向碾压。
热拌沥青混合料路面应待摊铺完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。
需提早开放时，可洒水冷却降低混合料温度。
雨季施工应注意天气预报，料车和工地应有防雨设施，基层面潮湿时不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料要全部清除，更换新料。
沥青混凝土面层允许偏差
及允许偏差（mm）
检验频率
点数
△压实度
≥95
2000m2
称质量检验
△厚度
－5
弯沉值
小于设
计规定
路宽
（m）
用弯沉仪
检测
≤2.6
≤20
见注②
＞20
－20
10且
不大于
井框与路面的高差
每座
用尺量取
最大值
1、标准质量密度采用马歇尔稳定仪或30Mp
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