主辅机保护及试验Word文件下载.docx
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(3)就地关闭安全油隔离总阀后,打开西侧高压自动主汽门安全油泄油阀,缓慢关闭自动主汽门。
(4)确认高、中压自动主汽门关闭,室内在DEH控制盘上点击“主汽门严密性试验”按钮进行试验计时,转速应逐渐下降。
(5)当转速降至某一稳定值(1000r/min或以下)时,DEH控制盘上出现“试验合格”,及时记录试验结束时的转速、主汽压力。
(6)就地打闸停机,关闭自动主汽门和调节汽门。
(7)关闭自动主汽门泄油阀,打开安全油隔离总门。
(8)重新挂闸冲转,确认高、中压自动主汽门以及调速汽们已经开启,并重新设定目标转速。
(9)通过DEH设置目标转速3000r/min,升速率100r/min并按“进行”按键。
(10)转速升至3000r/min,全面检查。
(11)确认主油泵工作正常,投入高压辅助油泵联锁开关停高压辅助油泵。
(12)记录严密性试验情况,给出分析及结果。
若试验时主汽压力达不到额定值,则自动主汽门关闭后机组转速应能降到n=1000×
P(实际)/13.24(r/min)。
(13)试验结束,汇报值长。
1.2.1.3注意事项:
(1)试验过程中严格监视膨胀、轴向位移、真空、振动及缸温变化。
锅炉运行严格监视主、再汽压、汽温及汽包水位变化。
(2)为防止高排温度超标,可以在转速下降后再提升再热汽压力。
(3)两侧自动主汽门应同时进行严密性试验。
1.2.2飞锤式危急保安器注油试验
1.2.2.1试验条件:
(1)汽轮机连续运行2000小时后。
(2)机组安装或大修后第一次启动做超速试验前。
(3)机组升速至3000r/min定速后调节系统稳定。
(4)高压辅助油泵运行。
(5)凝结水泵运行,检查液压控制系统正常。
1.2.2.2试验步骤:
顺序
操作项目
1
接到值长关于空负荷注油试验的命令,做好充分准备。
2
机组升速至3000r/min,全面检查机组运行正常。
3
确认高压辅助油泵运行。
4
将机组转速维持2950r/min。
5
将喷油试验油门手柄旋至“试验NO.1”位置,并保持在该位置。
6
将NO.1喷油试验装置按钮向下按约半分钟,被试的飞锤式危急保安器即有油注入。
7
用DEH将机组转速向3000r/min提升。
如果危急遮断器在3000r/min状态下不动作,则提升机组转速至3020r/min左右,危急遮断器应动作。
8
NO.1超速指示灯出现红色亮光指示,表示NO.1飞锤已经动作。
9
将NO.1喷油试验装置按钮松开,#1喷油油门回到原来正常位置。
10
NO.1超速指示器灯红色亮光指示消失,然后把试验油门缓慢切回到原来正常位置。
11
将机组转速恢复至3000r/min。
12
同上述一样方法试验NO.2飞锤式危急保安器。
13
试验完毕,恢复正常,汇报值长,记录。
1.2.3飞锤式危急保安器超速试验
1.2.3.1试验条件:
(1)机组安装或大修后。
(2)机组连续运行6个月。
(3)飞锤式危急保安器解体或调整后。
(4)甩负荷试验前。
(5)停机一个月后再启动时。
(6)机组带10%额定负荷连续4小时后解列发电机后进行(主蒸汽过热度应大于80℃)。
(7)试验前手打危急遮断装置,自动主汽门、调节汽门动作迅速,关闭严密。
(8)DEH工作正常;
(9)机组振动情况正常,轴向位移及胀差正常。
(10)电超速109%保护试验合格。
(11)再热蒸汽温度和真空正常。
(12)联系热工,解除锅炉FSSS系统中“汽机跳闸-MFT”保护。
(13)将DEH的OPC及ETS的超速保护功能切除。
(14)试验时,主蒸汽压力为6.0Mpa,主蒸汽温度为4500C。
1.2.3.2安全措施:
(1)飞锤式危急保安器动作转速应为3300-3360r/min,试验应进行两次,且两次动作转速差不超过0.6%n0,复位转速应高于工作转速50r/min左右。
(2)机组转速达到3360r/min,而飞锤式危急保安器未动作,应立即打闸停机。
(3)DEH盘上将试验开关切至机械超速位置。
(4)机组解列并且应在30min内完成试验。
(5)试验时,调节汽门若大幅度晃动,应打闸停机。
(6)禁止在试验过程中发生主汽温度大幅波动的情况。
(7)试验过程中必须有专人监视机组振动、轴向位移及胀差。
1.2.3.3试验步骤:
顺序
一、
超速试验前的准备
机组已维持10%额定负荷运行4小时,方可进行试验。
全面检查机组运行正常,无异常现象。
全面检查DEH系统运行正常。
全面检查ETS系统运行正常。
在5分钟内将负荷减至零,机组解列,维持机组3000r/min。
联系热工,确认解除锅炉FSSS系统中“汽机跳闸—MFT”保护。
启动高压辅助油泵运行。
检查各抽汽逆止门、抽汽电动门、高排逆止门“操作允许”指示灯亮。
汽轮机手打遮断试验:
运行人员手打危急遮断装置手柄,“自动主汽门关闭”信号发出,机组转速下降。
检查各自动主汽门、调门、抽汽逆止门、高排逆止门动作迅速,关闭严密。
汽轮机重新挂闸,维持机组3000r/min。
二、
OPC试验
记录蒸汽参数:
主蒸汽压力MPa,主蒸汽温度#1/#2/℃
再热蒸汽压力MPa,再热蒸汽温度#1/#2/℃
真空-Kpa
在DEH“手操面板”画面上,点击“OPC方式”按钮,即投入OPC保护
在DEH的操作面板上,设置目标转速3100r/min,升速率50r/min。
单击“进行”按钮。
观察汽机转速上升至(3090左右)r/min时,DEH操作面板的“总图”画面上显示“OPC动作”字样。
观察高、中压调节汽门自动关闭,机组转速下降。
汽机转速下降至3090r/min以下,且OPC保护动作已过3.0秒,高、中压调节汽门应自开启,维持3000r/min稳定运行。
记录超速状态下汽机最大振动,#瓦处,振动um
三、
电超速试验
在DEH“手操面板”画面上,点击“OPC禁止”按钮,OPC保护即被禁止。
联系热工,更改电超速动作值为3050r/min。
在DEH的操作面板上,设置目标转速3060r/min,升速率50r/min。
汽机转速升至3050r/min左右后,汽机跳闸。
检查各高、中压主汽门,高、中压调节汽门,各抽汽逆止门,高排逆止门动作迅速,关闭严密。
联系热工,恢复电超速动作值为3270r/min(109%)。
四、
机械超速试验
联系热工将转速钥匙开关切至机械超速位置。
输入转速的目标值3360r/min,升速率50r/min,机组升速。
机组升速至3330~3360r/min时,飞锤式危急保安器动作,“自动主汽门关闭”信号发出,对应的超速指示灯出现红色亮光指示。
记录飞锤式危急保安器动作转速r/min。
检查机组各自动主汽门、调节汽门、抽汽逆止门、高排逆止门关闭严密,机组转速应下降。
联系热工将转速钥匙开关切至“投入”位置。
机组挂闸,维持机组转速3000r/min。
按上述步骤再进行一次超速试验,记录动作转速r/min。
停止高压辅助油泵运行。
试验完毕,恢复机组正常运行,汇报值长,做好记录。
1.2.4轴向位移保护试验
1.2.4.1试验条件:
(1)机组各部正常,高压辅助油泵运行;
(2)ETS通电,检查各部正常,无报警信号;
(3)机组在停机状态。
1.2.4.2安全措施:
自动主汽门前的蒸汽压力为零,自动主汽门前、后疏水门开启。
1.2.4.3试验步骤:
(1)开启自动主汽门、调节汽门。
(2)联系热工,短接一只轴向位移监视器0.8mm接点,报警信号发出;
短接+1.0mm接点,危急信号发出,遮断保护动作。
(3)联系热工,短接另一只轴向位移监视器-1.0mm接点,报警信号发出;
短接-1.2mm接点,危急信号发出,遮断保护动作。
。
(4)检查自动主汽门、调节汽门关闭。
(5)联系热工,恢复轴向位移监视器至正常。
1.2.5高压缸差胀保护试验
1.2.5.1试验条件:
(1)机组各部正常,高压辅助油泵运行。
(2)ETS通电,检查各部正常,无报警信号。
1.2.5.2安全措施:
(1)机组在停机状态。
(2)自动主汽门前蒸汽压力为零,主汽门前、后疏水门应开启。
1.2.5.3试验步骤:
(1)开启自动主汽门、调门。
(2)联系热工,短接一个差胀回路+4.5mm接点,报警信号发出;
短接+5.5mm接点,危急信号发出,停机保护动作。
(3)联系热工,短接另一个差胀回路-2.5mm接点,报警信号发出;
短接-3.5mm接点危急信号发出,停机保护动作。
(4)检查自动主汽门、调节汽门应关闭。
(5)联系热工恢复两个高压差胀回路。
(6)用同样方法试验低压缸差胀保护(差胀报警值为#4机6.3mm,#5机6.0mm和-3.0mm,其遮断值为#4机6.8mm,#5机6.3mm和-4.0mm)。
(7)试验完毕,恢复正常。
1.2.6润滑油压低保护试验
1.2.6.1试验条件:
(1)机组各部位正常,高压辅助油泵运行。
1.2.6.2安全措施:
(1)自动主汽门前的蒸汽压力为零,主汽门前、后疏水门开启。
(2)机组在停机状态。
1.2.6.3试验步骤:
(1)开启自动主汽门、调节汽门。
(2)就地关闭润滑油试验进、出油总门及各低油压泄油分门。
(3)打开润滑油低油压试验泄油总门,缓慢打开润滑油压低Ⅰ值泄油门,润滑油压低报警,交流润滑油泵应联动,然后关闭润滑油压低Ⅰ值泄油门。
(4)打开润滑油低油压试验泄油总门,缓慢打开润滑油压低Ⅱ值泄油门,润滑油压低报警,直流润滑油泵应正常联动,主汽门和调门关闭。
然后关闭润滑油压低Ⅱ值泄油门。
(5)打开润滑油低油压试验泄油总门,缓慢打开润滑油压低Ⅲ值泄油门,润滑油压低报警,盘车跳闸,然后关闭润滑油压低Ⅲ值泄油门。
(6)试验完毕,恢复正常。
1.2.7低真空试验
1.2.7.1试验条件:
(2)ETS通电,检查各部正常,无报警信号,检查各指示灯正常。
1.2.7.2安全措施:
(1)自动主汽门前的蒸汽压力为零,自动主汽门前、后疏水门开启。
1.2.7.3试验步骤:
(2)联系热工人员投入低真空保护,检查自动主汽门、调节汽门关闭,各指示正确。
(3)试验完毕,恢复正常。
1.2.8真空严密性试验
1.2.8.1试验条件:
(1)将机组负荷稳定在额定负荷的80%。
(2)机组主汽压、主汽温度稳定。
(3)保持真空泵的正常运行。
1.2.8.2安全措施:
(1)试验前凝汽器真空>-0.085MPa,如试验时真空下降幅度超过5Kpa,应停止试验。
(2)若试验时高加处于停运状态,应注意监视段压力不得超限。
1.2.8.3试验步骤:
(1)关闭运行真空泵入口空气手动门。
(2)空气门全关1分钟后,记录第一次真空读数,以后每隔1分钟记录一次读数,共记5次。
(3)试验完毕开启真空泵入口空气手动门。
(4)试验标准:
真空平均每分钟下降不大于130Pa为优秀;
不大于267Pa为良好;
不大于400Pa为合格;
超过400Pa为不合格。
1.2.9低压缸喷水装置保护试验
1.2.9.1手动试验试验条件:
机组各部正常;
1.2.9.2安全措施:
检查低压缸喷水门。
1.2.9.3试验步骤:
(1)手动打开气动阀,检查低压缸喷水气动阀动作正常
(2)试验完毕,恢复正常。
1.2.9.4自动试验条件:
(1)信号电源正常;
(2)机组各部件正常;
1.2.9.5安全措施:
1.2.9.6试验步骤:
(1)联系热工,先强制给出汽机转速>
500r/min且汽机负荷<15%Ne讯号,低压缸喷水气动阀应动作
(2)联系热工恢复正常,低压缸喷水气动阀自动关闭。
(3)联系热工,先强制给出#1、#2侧低压缸排汽温度>80℃的信号,低压缸喷水气动阀应动作。
(4)联系热工恢复正常,低压缸喷水气动阀自动关闭。
(5)试验完毕,恢复正常。
1.2.10调节汽门严密性试验
1.2.10.1试验条件:
(1)机组定速3000r/min,维持空负荷。
(2)高压辅助油泵运行正常。
(3)各监视参数正常。
(4)确认DEH在“自动”控制方式,且工作正常。
1.2.10.2试验步骤:
(1)在DEH控制盘上投入试验开关,而后联系热工人员输出调门开度为零的指令来快速关闭高、中压调节汽门。
(2)调节汽门关闭时开始计时,机组转速应能降至n=1000×
否则严密性试验不合格。
(3)当机组转速降至n=1000r/min时,缓慢开启调节汽门,维持转速3000r/min。
1.2.10.3注意事项:
(1)试验过程中严格监视膨胀、轴向位移、真空、振动及缸温变化。
注意锅炉汽压、汽温及汽包水位变化。
(2)为防止高排温度超标,可以在转速下降后再提升再热汽压力。
2辅机小联锁试验
2.1高加保护试验
2.1.1试验条件:
(1)凝结水泵运行,检查凝结水泵出口压力不低于1.0MPa,液压系统正常。
(2)保护信号、高加危急疏水电动门及一、二段抽汽电动门电源送上。
2.1.2安全措施:
(1)检查给水泵停止;
(2)高加汽侧、水侧压力为零。
(3)开启#2、1高加进汽电动门及一、二抽汽逆止门。
(4)联系热工,模拟高加水位高Ⅱ值信号,危急疏水门自动打开。
(5)联系热工,分别模拟“汽机跳闸”、“OPC动作”、“高加水位高Ⅲ值”信号,高加保护电磁阀动作,联锁关闭#2、1高加进汽门及一、二级抽汽逆止门,给水走旁路。
(6)恢复信号后危急疏水门自动关闭
(7)试验完毕,恢复正常。
2.2.除氧器水位保护试验
2.2.1试验条件
(1)此试验应在上水加温,水质合格后进行;
(2)联系热工将系统调整门、电动门送电;
(3)开启除氧器至定排扩容器手动门;
(4)投入除氧器水位计;
(5)凝结水泵运行,检查凝结水泵出口压力不低于1.20MPa,液压系统正常,开启三抽逆止门及三抽电动门。
提高除氧器水位应缓慢进行(也可以短接电接点水位计进行)。
2.2.2试验步骤
(1)开启三抽逆止门前、后疏水。
(2)逐渐提高除氧器水位,当水位升至>
350mm时,危险水位信号报警消失,“除氧器水位低II值”消失。
(3)逐渐提高水位,当水位升至>
1910mm时,“除氧器水位低I值”消失。
(4)继续提高水位>2130mm,水位高I值信号报警。
(5)缓慢将水位升至2430mm,水位高Ⅱ值信号报警,溢水电动门自动打开。
(6)停止上水,水位降至2400mm,溢水电动门自动关闭。
(7)热工强制关闭溢水电动门。
(8)除氧器上水,将水位升至>
2630mm,水位高Ⅲ值信号报警,延时10s,三抽逆止门关闭,三抽电动门自动关闭。
(9)试验完毕,恢复正常(试验也可联系热工模拟给出水位信号)。
2.3高排逆止门及抽汽逆止门活动试验
2.3.1高排逆止门活动试验。
2.3.1.1试验条件:
机组运行正常。
2.3.1.2安全措施:
(1)分别试验#1、#2高排逆止门。
(2)试验时注意汽机轴向位移及推力瓦温度。
(3)试验时注意再热器入口压力及温度变化。
2.3.1.3试验步骤:
(1)就地操作关闭高排逆止门控制水电磁阀出口门的一只,并缓慢打开控制水电磁阀旁路门
(2)当活塞活动行程在本阀行程的一半时,关闭控制水旁路门,使高排逆止门活塞回复原位。
(3)打开高排逆止门控制水电磁阀出口门
(4)用同样方法试验#2高排逆止门。
(5)试验完毕,恢复正常。
2.3.2抽汽逆止门活动试验
2.3.2.1试验条件:
(1)机组运行正常,各加热器投入,机组负荷低于90%,机组“功率回路”投入。
(2)各加热器运行正常,疏水调节器装置工作正常。
2.3.2.2安全措施:
(1)分别试验各抽汽逆止门。
(2)注意加热器水位变化和机组主汽压力。
2.3.2.3试验步骤:
(1)就地操作关闭抽汽逆止门控制水电磁阀出口门,打开控制水电磁阀旁路门。
(2)关闭抽汽逆止门,凝结水经旁路门进入操纵座,当活塞活动行程在本段抽汽阀行程的一半时,关闭控制水电磁阀旁路门,使活塞回复原位。
(3)开启逆止门控制水电磁阀出口门,
(4)用同样方法试验另外的抽汽逆止门。
(5)试验完毕,恢复正常
2.4给水泵静态试验
2.4.1试验条件:
(1)检查给水泵各部完整良好,达到备用条件。
(2)联系电气运行人员断开动力电源,将小车开关拖至“试验”位置,送上操作电源。
(3)启动电动辅助油泵运行,油压正常。
2.4.2安全措施:
只有在确认动力电源断开后,方可进行试验。
2.4.3试验步骤:
2.4.3.1静态拉合闸试验
2.4.3.2启动给水泵,观察给水泵指示应在运行状态。
2.4.3.3停止给水泵,观察给水泵指示应在停止状态。
2.4.3.4启动给水泵,用事故开关跳闸给水泵。
2.4.3.5试验完毕,恢复正常。
2.4.3.6静态互为联动试验
(1)启动一台给水泵,投入联锁开关
(2)手按运行给水泵事故按钮,运行泵跳闸,备用泵联动,报警发出。
(3)复置开关,用同样方法试验另一台泵。
(4)操作完毕,恢复正常。
2.4.4给水泵联锁、保护报警及跳闸试验
2.4.4.1联系热工分别强制、模拟、短接以下报警信号,报警信号应正常:
序号
报警条件
Ⅰ值报警
Ⅱ值报警
润滑油母管压力低于0.05MPa;
0.09MPa
0.05MPa
给泵的出、入口密封水差压小;
0.035MPa
0.015MPa
前置泵支持轴承温度>
90℃;
75℃
90℃
给水泵支持轴承温度>
给水泵推力轴承温度>
95℃;
80℃
95℃
给水泵液偶轴承温度>
85℃
给水泵电机轴承温度>
工作冷油器入口温度>
130℃
110℃
工作冷油器出口温度>
润滑油冷油器入口温度>
65℃
润滑油冷油器出口温度>
55℃
给水泵电机线圈温度>
135℃
100℃
2.4.4.2给水泵电机动力电源开关置“试验”位。
启动一台给水泵,联系热工分别强制、模拟、短接以下跳闸信号,保护动作应正常:
工作油冷油器进油温度太高
≥130℃
润滑油压低低
≤0.05MPa
密封水压差小
≤0.015MPa
密封水回水温度高
≥90℃
电动再循环门开启时间过长
≥15S
注:
条件(3)、(4)两项同时出现才能跳泵