混凝土缺陷处理方案修改Word文件下载.docx
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3.2、施工用水
本工程用水主要为基面及缝面冲洗等项目的施工用水，取水点取自就近基坑内地下水。
3.3、施工用电及照明
本工程生产用电主要为基面打磨、照明等项目的施工用电，生产用电取自就近配电箱，实行“一机一闸一漏保”。
3.4、仓库及材料堆放场
仓库及材料堆放场分营地和现场两部分，大量物资、设备在营地储存、摆放，现场只临时存放少量满足施工需要。
物资存储分类、分批、分型号进行。
4、材料、设备及人员配置
4.1、材料性能
（1）原材料性能控制指标
①水泥：
采用中热硅酸盐425＃水泥，水泥质量满足国标GB200-89的各项指标要求，且新鲜无结块。
②砂：
采用河砂或新鲜花岗岩人工砂，并经1.6mm（或2.5mm）孔径筛子过筛，细度模数1.8～2.0mm。
③水：
应符合拌制混凝土用水要求。
（2）砂浆、细石混凝土力学控制指标
①抗压强度≥45MPa；
②抗拉强度≥2.0MPa；
③与混凝土的粘结强度≥1.5MPa。
细石混凝土力学指标与原混凝土相同。
4.2、机械设备配置
机械设备配置见表
序号
设备名称
设备型号
单位
数量
额定功率
（KW）
生产能力
备注
1
空压机
台
3m3
2
塞尺
把
3
电子秤
4
电钻
5
角磨机
JMS8-125C
850W
6
砂轮机
150型
250W
7
切割机
KDHO型
1.2Kw
8
电焊机
80KVA
9
自卸汽车
东风
5t
10
11
12
4.3、人员配置
人员配置见表
工种
单位
数量
备注
施工管理
人
技术管理
专职质检员
专职安全员
机电修理
配料员
架子工
辅工
合计
15
5、外观质量缺陷、成因分析、预防措施及修补方法
5.1麻面
麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5mm。
成因分析：
（1）模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物；
（2）浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；
（3）混凝土搅拌时间短，加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成蜂麻面；
（4）混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；
（5）混凝土入仓后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面；
（6）振捣过迟，振捣时已有部分凝固。
预防措施：
（1）模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀；
（2）混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟；
（3）浇筑混凝土时，无论哪种模板，均需撒水湿润，但不得积水；
（4）浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵；
（5）振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳，插入下层5-10cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；
（6）新拌制混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝混凝土可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和
修补方法：
混凝土表面的麻面，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，可采用如下方法：
（1）用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，在修补前先用水湿透；
（2）修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1mm，按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平；
（3）水泥砂浆的配比为1：
2或1：
2.5，由于数量较多，可用人工在小桶内搅匀，随搅随用，必要时掺拌白水泥调色；
（4）修补完成后，用麻袋进行保湿养护
5.2蜂窝
蜂窝是指混凝土表面无水泥砂浆，骨料间有空隙存着，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏筋，可能露骨筋。
成因分析：
（1）模板漏浆或振捣过度，跑浆严重致使出现蜂窝；
（2）混凝土坍落度偏小，加上欠振或漏振形成蜂窝；
（3）混凝土浇筑方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣；
（4）混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。
（1）浇筑前检查并嵌填模板拼缝以避免浇筑过程中跑浆；
（2）浇筑前撒水湿润模板以避免混凝土的水分被模板吸去；
（3）浇筑过程中专人检查模板牢固情况，并严格控制每次振捣时间；
（4）塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；
（5）振捣工具的性能必须与混凝土的工作强度相适应：
振捣工人必须按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣；
（6）严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现；
（7）混凝土拌制时间应足够，分层厚度不得超过范围规定，防止振捣不到位。
小蜂窝可按照麻面方法修补：
大蜂窝采用如下方法修补：
（1）将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将接合面冲洗干净；
（2）修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂，按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直；
2到1：
3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量的1%-3%的防水剂，起到促凝剂和提高防水性能的目的；
（4）修补完成后，用麻袋进行保湿养护。
5.3孔洞
孔洞是指混凝土表面有超过保护层厚度，但不超过截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土。
（1）内外摸板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，钢筋过密，造成混凝土下料中被钢筋卡住，下部形成孔洞；
（2）混凝土流动性差，或混凝土出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇筑不畅形成孔洞；
（3）未按照浇筑顺序振捣，有漏振点形成孔洞；
（4）没有分层浇筑，或分层过厚，使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态，形成孔洞。
（5）水泥结块，骨料中含有冰块，泥块等杂物。
（1）可采用小料、大料两种配比的混凝土，前两斗混凝土拌小料，水平分层浇筑，附着式振捣器振捣，其他部位混凝土采用大料按上述方法浇筑，插入式振捣器振捣；
（2）对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现裂隙；
（3）混凝土配合比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求，在混凝土运输、浇筑的各环节采取措施保证混凝土不离析；
（4）一次卸料避免过多，振捣密实，不允许出现漏振点；
（5）严防杂物出现在拌制好的混凝土中
（1）修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润72小时；
（2）将修补部位的不密实混凝土及突起的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平；
（3）用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净
（4）修补用的水泥品种应与原混凝土一致，为减少新旧混凝土之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉；
（5）孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原混凝土强度高一级的细石混凝土或补偿收缩混凝土填补并分层仔细振捣，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝；
（6）对于不易清理的较深蜂窝、孔洞，由于清理敲打会加大缺陷尺寸，使结构遭到更大的削弱，应采用水灰比为0.7-1.1的水泥浆液进行压浆补强。
必要时可在水泥浆中掺入一定量的水玻璃做促凝剂。
压浆孔的位置、数量及深度，应根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定，孔数一般不少于两个，一根压浆，一根排气或排除积水。
用压浆机压浆。
压力6-8个大气压，最小为4个。
在第一次压浆初凝后，在有原埋入的管子进行第二次压浆，大部分都能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。
压浆完毕2-3d后切除管子，剩下的管子空隙以砂浆填补。
5.4层印
成因分析：
（1）混凝土浇筑顺序控制的不好，浇筑下层混凝土时，上层混凝土等待时间过长，混凝土出现明显的接茬痕迹；
（2）在混凝土拌制、运输、浇筑三个环节中机械出现故障，停歇后继续浇筑，而未按照施工缝的要求进行检查处理
（3）分层浇筑时混凝土振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，将多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比；
（4）模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”‘
（1）混凝土停歇后继续浇筑，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝；
（2）精心组织振捣，注意混凝土振捣好的5点表现，振捣棒插入下层混凝土5-10cm，避免混凝土发生离析；
（3）涂脱模剂时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀
修补方法
对油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可显出混凝土本色，对于其他原因造成的混凝土分层，当不影响结构使用时，一般不做处理，需要处理时，用黑白水泥调制的接近混凝土颜色的浆体粉刷或喷涂；
当有软弱夹层影响混凝土结构的整体性时，按照施工缝进行处理：
（1）如夹层较小，缝隙不大，可先将杂物清除，夹层面造成“八”字型后，用水清洗干净，在潮湿无积水的状态下，用1：
2-1：
3的水泥砂浆强力填塞密实；
（2）如夹层较大时，将该部位混凝土及夹层凿除，视其性质按蜂窝或孔洞进行处理。
5.5烂边、烂根
烂边和烂根主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。
漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。
预防措施：
（1）接缝处贴橡胶海绵条或无纺土工布止浆，并用钢木压板、橡胶压条止浆；
（2）拼缝两侧的振捣器起振时要保持同步。
（1）漏浆较少时按照麻面进行修复，漏浆严重时按照蜂窝处理办法进行修复。
5.6错台、跑模
（1）模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝；
（2）相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一；
（3）混凝土侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝
（1）定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求；
（2）设专人紧固模板，手劲一致保持对螺杆松紧一致；
（3）装模时要求操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆
（4）混凝土侧压力较大时，拉杆上双螺母。
振捣强烈时螺母底下加减震弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模，亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。
（1）将错台高出部分、跑模部分凿除，露出碎石、新茬表面比构件表面略低，稍微凹陷成弧形；
（2）用水将新茬冲洗干净，撒水使混凝土接合面充分湿润
（3）在基层处理完成后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1：
2干硬性的水泥砂浆，自下而上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入接合面，反复搓动，抹平；
（4）修补用的水泥应与原混凝土品质一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证混凝土颜色一致。
（5）为使砂浆与混凝土表面结合良好，抹光后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。
5.7裂纹
混凝土的收缩分干缩和自收缩两种。
干缩是混凝土随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；
自收缩i水泥水化作用引起的体积减少，收缩量只有前者的1/5-1/10.
原因分析
（1）由于温度变化或混凝土徐变的影响，形成裂纹；
（2）过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增加；
（3）拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起混凝土裂纹发生；
（4）未加强混凝土早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面混凝土开裂；
（1）浇筑完成混凝土6小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，顶面用湿麻袋覆盖，避免曝晒；
（2）振捣密实而不离析，对面板进行二次抹压，以减少压缩量
（1）对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护，或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两边环氧胶泥，或贴环氧玻璃布进行表面封闭；
对于较深或贯穿缝，应用环氧树脂灌浆后表面加刷环氧树脂胶泥封闭。
5.8露筋
（1）支立模板前放样不准确，混凝土保护层厚度不合格，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋；
（2）钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处露筋
（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生位移，因而造成露筋
（1）支立模板前放样要准确到位，预留混凝土保护层厚度满足规范要求：
（2）钢筋混凝土结构钢筋叫密集时，要选配适当石子，以避免石子过大卡在钢筋处，可调整配合比采用细石混凝土；
（3）混凝土振捣时，严禁振动钢筋，防止钢筋变形移位
处理方法：
首先将外露钢筋上的混凝土渣和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1：
205水泥砂浆压平整，如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。
5.9外形尺寸偏差
（1）模板自身变形，拼装不平整；
（2）模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移；
（3）混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或者模板变形；
（4）振捣时振捣棒接触模板过度振捣；
（5）拼模完成后因检查核对不细致造成的外形尺寸误差；
（1）模板使用前要检查并修整，拼装严密平整；
（2）模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；
支持体系也要经过计算设置，保证足够的整体稳定性；
（3）下料高度不大于2米，随时观察模板情况，发现变形或位移要停止下料进行修整加固；
（4）振捣时振捣棒避免接触模板
（5）浇筑混凝土前，对模板几何尺寸进行反复认真的检查核对；
成品整体几何尺寸偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理，反之，则需经过有关部门检查认定，并共同研究处理方案。
6质量保证措施
（1）建立健全质量管理体系，按体系要求严格控制施工质量。
（2）健全质量自检制度，加强质量监督检查，严格执行质量三级自检制度。
（3）开展质量教育，增强职工质量服务意识和服务水平
（4）施工前做好技术交底，并组织关键和特殊工序的作业人员进行经常性的技术学习，严格贯彻执行制定的施工控制程序以提高职工技术素质。
（5）开展质量“三检制”
（6）严格控制原材料的质量，提供相关材质证明。
（7）称量器具必须定时校验，确保称量准确。
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