实习总结Word格式.docx
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一、基本要求
1、模板及其支撑系统必须满足以下要求
（1）模板安装必须保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确。
（2）必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
（3）模板接缝严密，不得漏浆。
（4）便于模板的安装、拆除和翻板。
（5）跨度大于4m的梁和板，跨度大于2m的悬臂梁，均按施工规范起拱2/1000。
2、模板与砼的接触面满涂隔离剂。
3、按规范要求留置浇捣孔、清扫孔。
4、浇筑砼前用水湿润木模板，但不得有积水。
5、柱模板在砼浇筑完后10～12小时即可拆除，8m以内框架梁、板模板在砼强度达到设计强度的75%后即可拆除，8m以上跨度梁、悬臂梁及相邻的板在砼强度达到设计强度的100%后方可拆除。
施工中在施工现场做好试块，与结构砼同条件养护，经试验确定具体的拆模时间。
二、施工前的准备
1、在熟悉图纸的基础上，进行模板设计，充分考虑施工中的各种荷载对模板的影响，绘出施工大样图，对复杂的模板制定出安装顺序，以免忙中出错。
2、模板材料采用钢支架、80×
100枋木（拼条）、80×
100枋木（搁栅）、18厚胶合板、可调钢支顶、铁箍等。
模板和支撑进行流水施工，周转使用，模板接缝必须紧密，接缝处可以用沥青纸粘贴，模板表面要涂满隔离剂。
3、模板制作时,必须按图纸、大样进行，制作好的模板应按顺序编号，涂刷隔离剂堆放整齐，以便查找和安装。
三、模板安装
1、柱模板
柱钢筋的绑扎完毕并经验收合格后进行柱模板的安装。
支模前应认真清理施工缝，有浮浆的应将浮浆凿除干净，再用高压水冲洗，确保施工缝质量。
（1）柱模板采用木板，散装散拆。
按照放线位置钉好压脚板，并按柱模板设计图的模板位置，由上至下安装模板。
（2）柱模采用80×
100木枋和钢管加固，柱截面0.5m2以下柱卡间距不得大于500mm，柱截面0.5m2以上柱卡间距不得大于400mm。
（3）柱模板外用φ48钢管设斜撑，其地面的支撑点要牢固可靠。
保证柱模板整体稳定用拉杆或斜撑，其地面的支撑点要牢固可靠，与地面的夹角不大于45°
。
①、按照放线位置钉好压脚板。
②、按柱模板设计图的模板位置，由下至上安装模板，模板之间用钢筋制的目字形柱卡拉牢，转角位置将两边模板连续。
③、安装柱箍:
柱箍横向用双木枋（80mm×
100mm）木枋压面，间距600mm，用φ12螺栓沿柱边通过铁螺帽收紧木枋。
④、安装柱模的拉杆或斜撑：
柱模每边的拉杆或顶杆，固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上，用花篮螺栓或可调螺杆调节校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点要牢固。
2、梁模板安装
楼面梁板侧模用18mm厚建筑胶合板，梁底模板用40厚松木板，侧模用18mm厚胶合板，为更有利于拆模，所有模板表面均涂刷脱模剂。
梁板支顶均采用钢支顶。
（1）在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线。
（2）梁支顶的排列、间距要符合模板设计和施工方案的规定，采用松木枋板材作支顶，其间距一般为914mm，具体视龙骨排列而定。
（3）按设计标高调整支顶的标高，然后安装木枋，铺上梁底板，并拉线找平。
当梁底板跨度等于或大于4m时，梁底应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨的1‰～3‰。
（4）梁的两侧模板要与底板连接紧密。
3、楼板模板安装
楼板用80×
100木枋铺底，18厚建筑胶合板铺面，支顶采用钢支架。
楼面模板铺完后，应检查支顶是否牢固，模板之间连接的松木枋板材有否脱落、漏插，然后将楼面清扫干净。
（1）底层应铺垫脚板。
采用多层支架支模时，支顶应垂直，上下层支顶应同一竖向中心线上，而且要确保多层支架间在竖向与水平向的稳定。
（2）支顶与龙骨的排列间距，应根据楼板的砼荷重和施工荷载大小在模板设计中确定，一般情况下支顶间距为800～1200mm，大龙骨间距为600～1200mm，小龙骨间距为400～600mm，支顶排列要考虑设置施工通道。
（3）通线调节支顶高度，将大龙骨找平。
加设小龙骨。
支柱下设双木楔以调整高度。
（4）铺模板时可从一侧开始铺，对拼缝不足50mm的部位，用水泥纸填塞。
但拼缝要严密。
上面可加贴胶纸收口，以保证浇注砼时不漏浆。
4、楼梯模板
楼梯支模时，可采用封闭支模法，在每个踏面上用模板封闭，用螺栓加固，砼浇筑从楼梯休息平台往下浇捣。
按此法施工，楼梯不会出现混凝土浇筑超高、踏步面踩坏、弯曲等现象。
四、模板安装的质量要求
模板的搭设必须准确掌握构件的几何尺寸，保证轴线位置的准确。
模板应具有足够的强度、刚度及稳定性，能可靠地承受新浇砼的重量、侧压力以及施工荷载。
浇筑前应检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。
模板的安装误差应严格控制在允许范围内（详下表），超过允许值必须校正。
项目
允许偏差（mm）
轴线位置
5
板表面标高
柱、梁
+4、-5
层高垂直度
全高≤5m
6
全高〉5m
8
相邻板面高低差
2
表面平整（2m长度以上）
五、模板支设的质量控制措施
1、所有结构支模前均应由专人进行配板设计和画出配板放样图并编号，余留量由缝模调整。
2、模板及其支撑均应落在实处，不得有“虚”脚出现，安拆均设专人负责。
3、墙柱脚模板应加垫木和导模，防止砼浆流失造成烂根。
4、当梁、板跨度≥4m时，其模板应按跨度的1～3‰起拱。
5、为防止混凝土在硬化过程中与模板粘结，影响脱模，在浇筑混凝土之前，应在清理过的模板表面上（包括第一次使用的模板）涂刷隔离剂，对隔离剂的基本要求是：
不粘结、易脱落、不污染墙、易于操作、易清理、无害于人体。
不腐蚀模板。
6、安装模板时需有保护措施：
模板由塔吊吊装就位时，因钢筋绑扎好，钢筋很容易损伤面板，这时需有施工工人在现场扶住模板，轻轻就位，避免损伤模板。
7、在靠近模板电焊钢筋、钢管时，在施工焊接处的模板面应用铁皮垫隔，防止焊火烧坏模板板面。
8、在安装模板之前，应将各种电管、水管等按图就位，避免模板安装好后二次开洞，模板自身就位时也应严格按照配模图纸进行安装。
9、浇捣振捣混凝土时震动器不能直接碰到板面上，避免磨损撞坏面板，同时振捣时间要按规范规定，要适时，以防模板变形。
六、模板的拆除
模板拆出要预先制定好拆模顺序，根据施工现场成在地面的温度情况，掌握好混凝土达到初凝的时间，当混凝土达到初凝后，墙体强度达到12N/mm2（20℃以上气温时8小时），必须及时松动穿墙拉杆，并将模板与所浇筑的混凝土墙体脱离，防止混凝土与模板表面粘结，为拆模作好准备，拆模时不得用铁撬撬开模板，还要保护模板边角和混凝土边角，拆下的模板要及时清理，清理残渣时，严禁用铁铲、钢刷之类的工具清理，可用模板清洁剂，使其自然脱落或用木铲刮除残留混凝土。
拆除模时间：
侧模板以不损坏砼表面及楞角时，方可拆模，底模拆除时间详下表所示：
结构类型
结构跨度（m）
按设计的砼强度标准值的百分率（%）
板
>
2，≤8
75
100
梁
≤8
悬臂构件
≤2
第三章钢筋工程施工
一、钢筋施工的准备
钢筋工程是现浇框架、结构施工的关键部分之一，为保证施工的进度和质量，钢筋在采购后运至现场进行加工。
本工程所采用的钢筋为I、Ⅱ级钢筋，钢筋的取样及实验方法应符合国家现行规范和标准，钢筋的抽料、加工严格按图纸和混凝土结构工程施工及验收规范以及高层建筑结构设计与施工规程行。
钢筋经调直，除锈后方可开始下料，加工制作必须严格按翻样单进行。
成型钢筋制成后由专人及时进行验收、整理、按规格和区段部位分类堆放，并做好挂牌标志。
绑扎前必须对钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量进行检查，如有错漏及时纠正增补。
凡进入施工现场的钢筋须有出厂合格证、试验报告和质量保证书，不使用无质量保证书的钢材。
全部采用业主要求的产品，严格执行先检后用原则。
钢筋进场时，必须应按炉罐（批）号及直径分批检验，检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家标准对该批材料现行取样，送质检站试验室试验，试验合格后，方可进行制作安装。
二、钢筋制作
1、钢筋表面应清理干净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。
2、钢筋调直
采用机械或人工调直。
经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形。
其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。
3、钢筋切断
应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
4、钢筋弯钩或弯曲
钢筋弯钩。
形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。
钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸长度大于下料尺寸，弯曲调整值见下表：
钢筋弯曲长度
300
450
600
900
1350
弯曲调整值
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
（2）箍筋。
箍筋的末端应作弯钩。
弯钩形式应符合设计要求。
当设计无具体要求时，用I级钢筋或冷拔低碳素钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；
弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于箍筋直径5倍，对有抗震要求的不应小于箍筋的10倍。
箍筋的调整值见下表：
箍筋长度计算
箍筋直径（mm）
4
10～12
量外包尺寸
40
50
60
70
量内皮尺寸
80
120
150～170
5、钢筋下料
应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等综合考虑。
（1）直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度；
（2）箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度。
三、钢筋的绑扎方法以及要求
钢筋绑扎过程中要按图纸要求绑扎，注意间距的准确。
钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢；
板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢；
梁和柱的箍筋，应与受力钢筋垂直设置。
另外钢筋的保护层在浇砼前必须认真检查，按规定厚度用水泥砂浆块垫起，如设计没有要求，则楼板保护层厚15mm，梁、柱保护层为25mm。
钢筋的接头要按规范要求错开，钢筋的搭接和锚固长度按设计要求执行。
1、柱筋绑扎
绑扎柱子钢筋流程：
套柱箍→搭接绑扎竖向主筋→画箍筋间距→绑柱箍。
竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，箍筋的接头应交错排列垂直放置；
箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。
柱的竖向钢筋，采用分层绑扎驳接，驳接口位于楼板面45d以上，绑扎位置应错开，在绑扎长度L的1.3倍范围内，钢筋绑扎接头不超过50%，并按设计要求施工，在搭接范围内箍筋要加密，间距为100mm，板内上层钢筋设钢筋支架每m2不少于5个，梁柱钢筋拟采用电渣压力焊接或对焊，对于雨蓬、挑檐等悬臂结构及板面的负筋，要严格控制负筋的位置，严禁踏塌。
在绑扎柱子钢筋时，下层柱竖向钢筋露出楼面的部分，用工具或柱箍筋将其固定，以利于上层柱的钢筋接长，对于上下层柱截面尺寸不同部位，其下层柱钢筋露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前收进。
柱箍筋的接头交错排列，垂直放置，箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢。
柱钢筋在混凝土浇筑中极易偏位，混凝土凝固后很难校正，施工中取采措施进行控制。
在柱筋绑扎好后，在其各面上绑上带沿丝的水泥砂浆垫块，保证其有足够的保护层；
柱模支好后，绑扎铁丝将其四角的柱筋固定在四周的模板或钢管上，防止在砼浇筑过程中引起柱筋位移，在下一次钢筋搭接前要校正插筋后方可进行绑扎。
2、梁钢筋绑扎
梁钢筋绑扎工艺流程：
模内绑扎：
画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。
模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：
画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层纵筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。
在钢筋绑扎过程中，要注意各钢筋的位置，板的钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋在下，并严格控制各层钢筋之间的间距，既要保证其最小净距满足规范要求（不小于其直径且不小于25mm），又要保证板不超高且要有足够的保护层。
对于柱插筋要保证其位置的准确，绑扎过程中必须做好预防工作，使柱箍筋绑扎超出板面二至三个。
在主次梁和柱交叉的各节点处，为防止梁超高，钢筋在加工过程中必须保证其形状、几何尺寸的准确，该直的钢筋必须校直，不得有弯曲的地方，梁柱交叉处箍筋的尺寸可以适当缩小些，避免此处钢筋面超高。
3、板钢筋
板钢筋绑扎工艺流程：
清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋。
板钢筋待柱混凝土浇筑完毕后，必须清理干净楼面方能绑扎。
绑扎前要垫好砼垫块，保证楼面钢筋保护层厚度及钢筋位置准确。
楼板的底筋与面筋之间用φ14钢筋做成马凳筋支撑，间距1000×
1000mm，以保证底筋与面筋之间相对位置。
板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁的钢筋在上。
当相邻板面标高相差<
20mm时，板面筋可拉通，但应在支座内调整，保证板的有效高度。
框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，要注意梁顶面主筋的净间距要留有30mm，以利灌注混凝土之需要。
4、楼梯钢筋绑扎
工艺流程：
划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋。
施工要求：
在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线，根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎，在楼梯梁处，先绑梁后绑扎板筋，板筋要锚固到梁内，底板筋绑扎完后，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋，主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。
结构施工注意凡构造小柱预留筋，砌体预留锚结筋，栏杆预留筋，防雷引出线及沉降观测点必须在结构层施工中埋设，防止事后打凿补筋。
梁柱节点是框架结构极重要的部位，该部位的箍筋对于保证框架有足够的强度至关重要。
本工程中梁柱接头加密柱箍采用先将柱箍套在竖筋上，穿完梁钢筋并同时沉落，调整位置高度后才绑扎固定的做法。
5、钢筋绑扎注意以下几个环节
钢筋绑扎完毕后，混凝土浇灌前要做好隐蔽工程验收工作，先进行公司的三级检查，符合图纸、设计、规范要求并通过后，才通知监理、设计到现场验收，签认后方可进行下一工序施工。
（1）预见性的提出和处理钢筋有关设计的矛盾问题或施工难处，需核定的要及时与设计院、建设单位联系核定，做到准确认真翻样。
所有钢筋下料单及翻样处理均由现场技术组、质安组负责校审批准。
（2）钢筋制成的半成品进行挂牌验收，专人负责清料，质安组负责抽查。
（3）梁、柱节头的钢筋均很密，核心箍不允许遗漏，绑扎确实困难的部位，将箍筋制成两半，待绑扎就位后，按搭接10d焊接成封闭箍。
5、柱的竖筋在楼面的位置加焊一层相同规格的定位箍和定位筋，以预防钢筋偏移。
6、楼层负筋等安装配管完毕，再进行绑扎，楼板负筋绑扎应加φ10钢筋马凳，间距纵横1.0m；
负筋绑扎好后，严禁在上面踩踏，以保证负筋位置的正确。
板钢筋除靠近外围两行相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向受力的钢筋须全部扎牢。
7、当次梁支承在主梁上或次梁相互交叉时，除按设计加梁吊筋外，凡未特殊注明者，一律在梁侧将箍筋各加密四道，直径同主梁箍筋。
四、钢筋的连接
1、电渣压力焊
焊接钢筋时，要做好对中工作，上下钢筋安装中心线要一致，不同钢筋直径焊接时要加适当厚度的垫片，钢筋端头有歪曲部分切去。
装上焊剂盒：
先在安装焊盒底部的位置缠上石棉绳，然后再安装焊剂盒，并往焊盒满装焊剂。
“造渣过程”：
按下开关，接通电源，将上钢筋微微向上提出，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。
“电渣过程”随着造渣过程结束，即转入“电渣打过程”的同时进行“电渣延时读数”、计算造渣通电时间，并降低钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送钢筋直至“电渣过程”结束。
顶压钢筋，完成焊接：
“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。
卸出焊剂、拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。
卸出焊剂，将接料斗在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣和杂物，受潮的焊剂烘焙干燥后，可重复使用。
钢筋焊接完成后，及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，切除重焊。
在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，以及密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。
在顶压钢筋，要保持压力数秒后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。
在焊接过程中，采取措施扶正钢筋上端，以防止上下钢筋错位和夹具变形。
对焊接部位、焊接人要作好记录，送检单亦应同样注明。
每种规格按300个接头抽检一组，送去检验合格后才能进行下一个工序施工。
保证焊接质量措施：
在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。
在焊接过程中，应采取措施扶持钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。
钢筋焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。
如不顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1～2分钟后卸下夹具。
2、电弧焊
根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置。
选择焊条、焊接工艺和焊接参数。
焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；
焊接地线与钢筋应接触紧密；
焊接过程中及时清渣、焊缝表面应光滑，焊缝平缓过渡，弧坑填满。
搭接焊时，焊接端钢筋预弯，并使两钢筋的轴线在一直线上。
在搭接形成焊接焊缝中引弧，在端头收弧前填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
焊接时宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，可采用单面焊。
3、对焊焊接
各种规格级别钢筋必须有出厂合格证，进场后经物理性能检验，符合要求后方能使用。
钢筋焊口要平整、清洁、无油污杂质等。
根据钢筋品种、直往和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、（闪光→预热→闪光焊）。
对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头塑性。
为了获得良好的对焊接头，应合理选择对焊参数。
焊接参数包括：
调伸长度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压级次。
采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。
对焊操作要求：
Ⅱ级钢筋的焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。
因而，其操作关键是掌握合适的顶锻，
对焊注意事项：
对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。
钢筋端头有弯曲应予调直及切除。
焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。
钢筋对焊完毕，应对全部接头进行外观检查，以及机械性能试验。
其检验项目、程序、方法按规范的规定进行。
对焊焊接时出现表面烧伤、接头轴线偏移和完折，接头结合不良、接头氧化缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹等现象。
钢筋焊接半成品按规格型号分类堆放整齐，堆放场所应有遮盖，防止日晒雨淋。
转运钢筋对焊半成品不能随意抛掷，以免钢筋变形。
五、验筋
钢筋在施工现场绑扎完毕后，先对主筋根数、直径、间距、起弯点、锚固长度、箍筋间距、加密及保护层等进行自检，自检合格后再报请设计、甲方及有关部门进行验筋，并做好隐蔽签证。
六、钢筋工程注意事项
1、钢筋进场时应有出厂合格证、产品检测报告、产品认可证证书，钢筋进场后及时做机械性能试验及焊接性能试验，经试验合格后符合设计要求的才能使用。
钢筋加工必须严格按照翻样料单进行，钢筋加工后要按钢筋部位、类型分类堆放，且要挂牌，钢筋成型后运至各工作面。
绑扎前必须对钢筋钢号、直径、形状、尺寸和数量等进行检查，如有错漏，及时纠正增补。
钢筋绑扎顺序与分段施工安排紧密配合，其前后顺序为：
柱钢筋绑扎梁钢筋绑扎板钢筋绑扎。
钢筋的搭接长度，搭接位置应符合设计和规范要求，不同构件采用相应的保护层厚度的预制水泥砂浆块绑在主筋上，以保证应有的保护层，确保工程质量。
2、钢筋的绑扎要按图纸要求进行，注意间距的准确。
钢筋的交叉点应采用铁线扎中；
板的钢筋网，钢筋的相交点全部扎牢；
钢筋的保护层在浇混凝土前认真检查，按规定厚度用水泥浆块垫起。
板筋弹线绑扎。
3、钢筋的锚固长度，搭接长度，搭接位置均应符合设计和规范要求。
钢筋焊接使用焊条，焊剂的牌号、性能均必须符合设计要求和有关规定。
4、在主次梁和柱交叉的各接点处，为防止板超厚，钢筋在加工过程中必须保证其形状、几何尺寸的准确。
板的面钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋在下，并严格控制各层钢筋之间的间距，即要保证其最小净距满足规范要求，有要保证板不超高且要有足够的保护层厚度。
框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间距要留有30mm，以利灌注混凝土。
5、当梁的纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径为25mm的短钢筋，以保护其设计距离。
箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在根纵向钢筋上，板上部的负筋要防止被踩下或钢筋保护层过厚。
梁板钢筋绑扎时应防止水电管线将钢筋的抬起或压下。
当楼板为双向配筋时，为了防止楼板面层钢筋网变形，在上下层钢筋网设置钢筋撑脚，钢筋撑脚按1个/m2设置，直径12。
6、对于柱插筋要保护其位置的准确，绑扎过程中必须做好预防工作，使柱箍筋绑扎超出板二至三个。
为了防止助钢筋在浇筑混凝土时变形、走位，在梁板钢筋绑扎完毕后将柱钢筋与箍筋、水平筋及梁板钢筋点焊固定。
梁板混凝土浇筑后，对柱钢筋再作一次轴线校对，预防移位。
7、柱的箍筋由于柱头钢筋多，柱箍筋不易绑扎定位，柱箍筋应先绑扎至梁底，在梁钢筋绑扎前再将在工作现场焊接预制好的柱头箍筋放入柱内，这样，易于保证柱头箍筋的质量。
8、钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋相互交叉扎牢。
9、钢筋绑扎时应派专人负责预埋铁件的留设，避免出现漏埋和预埋铁件的位置出现大的偏差。
第四章混凝土工程施工
一、材料和机械的准备
1、商品混凝土的备料
在各个部位混凝土浇筑时，要提前将要浇筑的混凝土数量、强度等级等要求通知商品混凝土搅拌站。
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