安徽合肥三盛颐景园二期工程施工组织设计Word文档格式.docx
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本工程地基岩土根据其工程地质性质自上而下分为如下：
层耕植土（Q4ml）：
层厚0.7~1.9m，层底标高40.67~43.66m，杂色，松散，夹植物根系，主要成份为粘性土。
层粘土（Q4al+pl）：
揭露最大厚度28.7m，此层未揭穿，层顶标高40.67~43.66，灰褐色，灰黄色，硬塑~坚硬状态，干强度高，韧性大，无摇振反应，具光泽；
含铁锰质结核。
具裂隙，裂隙面呈灰黄色、灰白色，分布均匀。
1.3.2地下水
拟建场地地下水埋藏类型主要为上层滞水，上层滞水主要埋藏于
层耕植土中，水量小，主要补给源为大气降水。
静水位埋深约2.0m。
1.3.3不良地质作用
拟建场地不良地质作用不发育；
断裂构造不发育。
场地地基岩土体的物理力学性质良好，
层粘土呈更塑~坚硬状态。
1.3.4.基坑围护设计参数
场地土的物理力学性质参数建议值。
表1基坑围护土层物理力学性质
土层层号
地基土
土层名称
含水率
W
（%）
重度
γ（kN/m3）
抗剪强度指标q
粘聚力C（kPa）
内摩擦力
Φ（°
）
①
耕植土
（17.0）
（15）
（12）
②
粘土
24.4
20.1
65
15
注：
（）内数据为代表值或经验值。
1.4周边环境概况
基坑西侧为圣泉路，基坑边离开用地红线约15m。
东侧为汇林路基坑离开用地红线约15m。
地下车库基坑南侧位于场地内部，场地条件空旷。
东侧、北侧为规划道路。
详见附件三：
基坑周边环境平面图
第二章工程难点、关键工序的确定
本工程基坑开挖较深，施工难度高，基坑围护的施工直接影响着土方开挖及周边建构筑物的安全。
本围护对整体基坑变形位移的重点控制；
临近基坑周边在建建筑的复杂部位，其它部位相对环境宽松。
围护施工期间主要控制临近在建筑及塔吊基础的土体稳定及变形，以确保基坑顺利施工及周边建筑安全。
第三章施工总体方案
3.1总体目标
1）质量目标
保证工程质量符合设计和规范要求，工程一次验收合格率100％。
2）工期目标
自开工之日起计算，围护桩施工工期为54个日历天,具体开工日期以业主下达书面开工令为准。
3）安全生产、文明施工目标：
安全生产无重大伤亡事故，争创文明标化工地。
3.2施工平面布置
1）施工平面布置（详见附件四：
《围护桩施工平面布置图》）
围护桩工程施工阶段，主要利用修好的临时主干道，根据需要修筑材料进场堆放的道路和混凝土车行走道路。
道路宽度为6.0m，路基下铺设一层20cm厚的道碴，道碴应压实平整。
道路的转弯半径应满足载重车的运行。
工地出入口需设置沟槽及沉淀池，以防污水外流。
2）施工用电
本围护工程施工阶段用电量约需要500KW。
施工用电从配电房接至各楼施工区域处的固定配电箱，场地内用电由各施工机台用若干只活动配电箱连接到用电处。
现场照明采用施工桩机上配备的活动灯架。
3）施工用水
现场由业主提供一根DN50的供水管，满足围护施工生产、生活用水需求。
主水管（镀锌管）根据施工需要沿施工区域外围布置，通过行车干道处的水管应挖槽埋设。
施工场地内用水由软管通过三通接入。
3.3施工工期、进度计划及施工流程
1）施工工期
通过对图纸、施工现场实际条件和我公司在合肥市地区施工经验分析，围护桩施工计划投入钻孔灌注桩机3套，自钻式锚杆机具3套。
工期情况分析如下：
（1）钻孔灌注桩工程量暂定259根，3台钻孔灌注桩机平均每天施工15根，施工工期为22天。
（2）砼圈梁及压顶面板需要工期18天。
（3）自钻式钻锚杆与土方开挖同步施工，根据土方开挖进度及基坑周边环境监测情况，不断调整自钻式锚杆施工速度，自钻式锚杆支护工期约24天。
（4）机械进场准备及不可预见因素影响4天。
（5）根据流水施工作业，本围护桩工程工程施工总工期共需54日历天。
2）施工流程（详见附件四《围护桩施工平面布置图》）
3）施工进度计划（详见附件一《施工总进度计划表》）
3.4保证工程进度控制与管理
（1）实行项目经理负责制。
根据施工总进度计划，编制具体的周和日作业计划，搞好施工调度，保证各机完成具体的作业任务。
（2）根据施工总进度计划实施作业计划，配备足够的劳动力，机械设备、材料及时进场，加强队伍组织管理，优化劳动组合，实行以单桩为单位的经济承包责任制，激励广大职工的生产积极性，提高生产效率和质量。
（3）加强设备管理，配备强有力的机修班子，备足设备的易损零部件，确保设备安全运行；
设备进场前进行一次大的检修，以防大型设备的损坏。
（4）搞好生产材料管理，积极组织货源，保证按设计要求及时供应材料。
（5）各工序操作保证衔接及时，减少辅助作业时间和待工、窝工等现象。
（6）施工过程中及时进行进度分析，根据现场实际情况，调整施工，如现场机械设备不能满足施工工期要求，及时加大投入机械设备，以保证施工工期目标能按时完成。
（7）提前处理好施工区域内的地下障碍物及不良地质现象，必须事先制定切实可靠的施工处理方案，并征得监理同意后方可施工。
（8）精心组织施工，合理、周密安排好各工序交叉或衔接施工。
第四章施工劳动组织
本工程施工组织按“项目管理法”实施，并按IS09001-2000标准建立质量保证体系。
项目经理是工程施工质量和安全的第一责任人，五大员及特殊工种全部持证上岗，由施工员、专职安全员认真填写施工日记、安全台帐。
第五章施工设备配备
根据本工程的工程量、工程进度、质量要求及地域环境确定施工机械设备的配备。
本项目围护桩工程施工主要机械设备配备详见附件二：
主要施工机械设备一览表。
第六章基坑围护桩施工方案
6.1钻孔灌注桩施工
本工程钻孔灌注桩采用GPS-10型钻机正循环回转钻进，自然造浆护壁成孔，灌浆平台导管法二次清孔和灌注水下砼。
整个工艺分成孔与成桩两大部分：
成孔部分包括回转钻进成孔、泥浆护壁及一次清孔；
成桩部分包括钢筋笼制作、下钢筋笼、导管安放、二次清孔、灌注砼，本工程采用商品砼。
1）测量放线
工程测量定位按照“工程测量规范GB50026-93”，测量定位仪器采用LeicaTC1800全站仪，其标称精度为：
测距3+1ppm，测角2˝。
水准测量用蔡司电子水准仪配合精密铟钢水准尺，其标称精度为：
0.4mm。
高程引测：
根据提供的水准坐标进行复核，布置一条水准路线，将高程引测到现场施工高程控制点上，须引二个点，一个作为施工用，一个作为复核用。
2）护筒制作及埋设
护筒制作及埋设技术要求如下：
（1）护筒制作，用厚为4mm钢板卷成直径为800mm的护筒。
（2）根据测量技术要求，以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大200mm的基槽，采用人工或机械挖土，深度一般为1.10～1.30m，遇障碍物需清除后方能埋设。
对于杂填土较多的区域，适当深挖处理。
（3）当取土至原状土时放置钢护筒，安装时护筒中心与桩位中心应吻合。
为确保护筒位置的准确及稳定，再次采用十字中心吊锤法将护筒（护筒直径为D+100mm，D为施工桩径）垂直固定于桩位处进行校正，护筒中心偏差不大于2cm，倾斜度不大于1％，同时高出地面10cm为宜，达到要求后，方可用粘土填实护筒周围的空隙并夯实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不发生位移。
图1护筒制作及埋设示意图
3）钻机安装、定位
（1）钻机定位安装准确，安装必须水平、周正、稳固。
（2）保证桩架天车、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上。
做到“三点一线”。
（3）可用经纬仪及水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度，保证转盘中心与护筒的偏差不大于2cm。
（4）钻机平台底座必须座落在较坚实的位置，否则用地板垫平，防止施工中倾斜。
（5）对各连接部位进行检查。
4）泥浆配制、废浆外运
（1）泥浆配制：
用好泥浆是保障成孔顺利，保持桩孔不坍、不缩，保证混凝土灌注质量的重要环节。
尤其对较厚的杂填土及砂性土更要采用优质泥浆。
钻进成孔中，一般以孔内自然造浆为主，若孔内有漏失、垮孔现象，则需采用钠基膨润土人工配制优质泥浆。
（2）泥浆循环系统的设置：
钻孔桩施工前做好泥浆池及主要循环沟槽的定位工作，挖好后用砖或砌块砌好。
（3）泥浆性能要求：
表2泥浆性能
泥浆性能
比重
粘度（s）
注入孔口泥浆
≤1.15
18～22
排出孔口泥浆
≤1.30
20～26
（4）废浆外运：
设专人进行泥浆管理，随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，以确保钻进需要，性能不合格泥浆不得使用，对于施工中产生的废浆均输送到废浆池（罐）中储存，再用密封罐车外运排放。
5）钻进成孔
钻孔施工应符合相邻桩施工大于36小时的跳跃法施工，或满足4D的施工间距进行间跳施工。
本工程中，采用正循环泥浆护壁。
（1）根据地层和设计要求及前述确定的施工工艺，故拟投入3台GPS-10型工程钻机实施灌注桩的施工，有条件的情况下或在设计、监理的要求下，可对桩孔进行垂直度及孔径测试，以检查所选的设备、机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。
（2）钻头选择：
选用性能良好的正循环三翼钻头，这种钻头具有强度高、排渣导流性好、切削量大、导向度高等特点。
钻头设保径装置，施工中要经常核验钻头尺寸，发现磨损过大应及时修复、更换。
（3）钻进技术参数的选择：
按试成孔及地层特性所确定的各项参数，作为全面施工的最佳参数。
采用分层钻进技术确保成孔质量，钻压利用钻具自重加压，开钻时轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性，泵量的调整可安装回水装置，进尺后针对不同地层，适时调整各钻进技术参数。
终孔前0.5～1.0m，采用小参数扫孔钻进至终孔，以减少对孔底的扰动。
（4）注意事项：
a.集中精力，认真操作；
b.钻进中经常跟踪检查，调整循环泥浆性能，确保注入孔口泥浆合格；
c.认真做好班报表记录，真实齐全；
d.出现事故应及时处理并上报。
（5）成孔检验：
钻进成孔中为确保钻孔深度达到设计桩深，钻进中必须用钢卷尺丈量钻杆长度，准确丈量机上余尺，并作正确计算、记录。
确保孔深误差小于100mm。
（6）成孔前校正钻机的滑轮组，回转器和钻头，使之保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进，以保证垂直度。
初钻进时应减慢速度，以保证护筒底部的护壁稳固。
成孔过程中应根据土层情况调整进尺速度，遇塑性较大的土层宜采用反复扫孔的方法，以保证孔径。
钻机钻进时，泥浆标高必须根据钻进速度及土质情况调整，直至取土到设计标高，并在钻机成孔同时，作好成孔记录。
护壁泥浆采用原土造浆，泥浆比重控制在1.05～1.15之间，清孔泥浆比重不大于1.30，孔内泥浆应高于地下水位0.5～1.0m，现场采用泥浆箱和泥浆泵组成泥浆循环系统。
6）一次清孔
钻进至设计孔深后，将钻具提离孔底0.2m左右，上、下活动，低速回转，全泵量冲孔，充分研磨孔底较大颗粒土块，待孔内返出浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕。
吊放钢筋笼和灌注砼导管安放完毕后应进行第二次清孔，孔底沉淤厚度应符合设计及规范要求，清孔后的泥浆比重应小于1.30,孔底沉渣或回淤容许厚度≤100mm。
清孔结束后，实现“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则。
时间一般不少于30分钟，用测锤测得孔深符合设计要求为止。
会同甲方、监理等质监人员对孔深、孔底沉淤等情况进行检查，并记入成孔记录内。
图2钻具孔底清孔示意图
7）钢筋笼制作安装
在钻机钻孔同时，钢筋笼制作、成形基本就绪，利用工程钻机顶部滑轮组把钢筋笼分节吊入桩孔，现场焊接接长伸入孔内直至设计标高。
钢筋笼制作及安装参照有关技术措施及有关规范要求。
另外还应注意以下几点：
（1）进场的钢筋规格和质量应符合设计图纸要求，并附有质量保证书。
原材和焊接质量按施工规范要求取样送检；
（2）钢筋笼制作前，将主筋校直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等，钢筋下料准确控制下料长度；
（3）钢筋笼采用环形模制作：
制作时，全孔笼在地面分段制作，在孔口对接；
要求主筋与加强筋点焊牢固，并不得损伤主筋；
（4）钢筋笼的焊接：
钢筋笼按设计桩详图和设计交底会的规定对接。
钢筋笼制作偏差不超过规范标准，经验收合格后按开孔通知书要求下入孔内并在孔口焊接。
两根钢筋的轴线应在一直线上确保单面焊接长度达到10D。
同一段面受力钢筋少于钢筋总数的25%，受压钢筋不超过50%，Ⅰ级钢电焊条采用E43，Ⅱ级钢电焊条采用E50，Ⅰ级钢对Ⅱ级钢电焊条采用E50。
焊接后强度应大于母材强度，同时采用焊接吊筋和加焊水泥保护块的技术措施，确保钢筋笼垂直度位置安放达到设计标高及水平位置安放，保留设计要求的保护层空间。
并按照规范要求做好焊接试验；
（5）钢筋笼的制作按设计图纸进行，偏差应严格控制在允许偏差范围内；
（6）检验合格后，方能放入孔内，钢筋笼在置放过程中必须轻提缓放，下放遇阻应立即停止，查明原因并进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落、强行下放；
（7）吊放高度应严格控制，吊筋长度必须精确计算，并经技术负责人复验，吊筋应牢固、稳定，以防灌砼时钢筋笼位移上浮；
（8）钢筋笼圆度符合规范；
保证钢筋笼垂直度不大于1％；
孔口对接采用单面搭焊，其搭焊长度与焊缝厚度应分别满足受拉钢筋42d、受压钢筋25d和0.35d。
允许偏差：
主筋间距±
10mm；
箍筋间距±
20mm；
钢笼直径±
钢笼长度±
100mm；
保护层偏差控制在20mm以内。
图3钢筋笼加工与下孔加焊示意图
8）下导管
（1）选用Φ219mm灌浆导管，导管须内平、笔直；
（2）必须对导管进行检查，不合要求的不得使用，导管长度按实际孔深而定；
（3）下管前清点根数，检查联接处密封情况，每节使用“0”型密封圈，保证良好的密封性能，严防泥浆渗入管内；
（4）孔口连接时，在丝扣处涂抹机油，便于拧卸；
（5）严禁使用铁锤打击导管，防止变形。
9）二次清孔
下好导管即开始二次清孔。
拟定采用正循环清孔，首先往孔内注入原浆，将孔内泥块土屑携出孔外，此后以低比重优质泥浆置换孔内浓浆，清至孔内返出之泥浆比重≤1.15或粘度≤22秒，其沉渣厚度≤100mm时视清孔符合要求。
经现场监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。
灌注前使用橡皮球作为隔水塞将混凝土与泥浆隔离。
10）水下混凝土灌注
（1）水下砼灌注是基桩施工的关键工序，供应站必须提供《预拌砼质量证明书》和砼级配单，水下灌注混凝土所用导管使用前应确保导管的密封性和完好性，防止在混凝土灌注过程中泥浆进入管内导致混凝土离析、堵管而造成断桩事故。
（2）一旦产生堵管现象立即进行疏导，并作好记录备查。
首斗灌注量必须确保导管底部埋入砼面1.2m以上。
开灌后必须做到连续灌注，从而保证灌注成桩质量。
必须经常测量混凝土面的深度，以保证导管的合理埋深，一般控制在2～6m为宜。
（3）灌注混凝土面必须高于桩顶标高，高出部分高度以保证桩顶标高处砼质量为准。
（4）水下砼浇注过程中，认真填写水下砼浇注记录表，在砼浇注结束后，填写灌注桩隐蔽工程验收记录表。
（5）凝固时间控制：
避免因凝固时间短而造成灌注失败，应注意不可使混凝土的早期强度过低。
冬季施工，若水温很低，水下混凝土的水化速度会减慢，凝固时间延长，此时不宜使用缓凝剂，以免凝固时间过长造成离析分层的质量事故。
（6）设专职试块制作人员，负责检测砼坍落度及每桩制作一组砼样，经记录和养护28天后送检测单位作抗压强度试验或根据当地建筑规范要求进行送检。
11）钻孔灌注桩施工工艺流程（见图4）：
图4：
钻孔灌注桩施工工艺流程框图
6.2围檩、压顶面板施工
围护钻孔灌注桩+自钻式锚杆（桩锚结合）施工段，桩锚支护顶部均设截面800×
500mm钢砼围檩，将独立钻孔灌注桩连接成整体共同受力。
钢砼圈梁中心标高为42.25m，采用C30混凝土，主筋保护层35mm。
该圈梁浇铸混凝土时，可充分利用灌注桩施工时铺设便道通行混凝土泵车，作为保证顺利施工的重要措施。
6.2.1施工流程和施工方法
施工顺序：
按围护钻孔灌注桩施工15天后进行圈梁施工,为加快施工进度，圈梁施工结束并达到养护期后可进行土方开挖。
压顶与圈梁一起浇筑,以确保基坑整体位移性控制。
施工方法：
1）按设计所须标高对上部土体先挖除，而后开挖圈梁槽沟。
底部用人工修平堆设油毡。
2）浇注圈梁用C30砼，桩内主筋深入圈梁的长度为500mm。
3）绑扎钢筋，其搭接长度受拉钢筋大于42d，受压钢筋25d，钢筋搭接处应在中心和两端用两根22号铁丝扎牢，在受拉钢筋直径42倍区范围内绑扎接头的受力钢筋截面面积占受拉钢筋总截面面积不得超过25%，受压钢筋少于50%，保护层厚度为35mm。
4）容许偏差：
保护层厚度±
10mm，主筋间距±
10mm、箍筋间距±
20mm。
5）安装模板，出现不足模数用辅助木方补缺，模板对准基础边线，校正模板上口的标高，使符合设计要求，做出标记，校验无误后撑牢模板。
6）浇注砼前的准备工作，检验模板的标高、位置和尺寸是否符合要求，模板是否固定牢靠，模板拼缝是否严密，钢筋的位置、规格、数量是否与设计相符，钢筋的搭接长度和接头位置是否与规范相符，控制砼保护层厚度垫块是否垫好，经检验无误后，清除干净模板和钢筋上的垃圾和泥土。
7）浇注砼：
为保证混凝土浇捣密实，用插入式震动器振捣，每一插点应将震动棒上下抽动5-10cm，插入要快，拔出要慢，每一插点要20-30秒，最短不应少于10秒。
8）圈梁采用分段浇注，施工缝一般设在弯距较小处。
混凝土浇注完毕后、应于12小时以内开始浇水养护。
9）钢砼圈梁养护要求达到80%以上设计强度后方可进行土方开挖。
12）圈梁每一施工段做试块一组
6.3自钻式锚杆施工：
自钻式锚杆是将钻杆作为锚杆，采用标准件R32N自钻式锚杆，孔径Φ100mm，间距1.3m。
将钻杆与锚杆和注浆管三位形成一体的一种施工方法，同时采用自钻式锚杆工艺可最大限度减少锚杆在施工过程中对土体的扰动。
在向土层钻进同时，将钻杆留在土体内，既作为锚杆，又作为注浆管，由于采用这种方法即使在软弱，松散土层也能顺利进行施工，在钻至设计长度后即成孔与锚杆安放一起施工，大大节约施工速度。
1）施工工艺流程
（1）钻孔定位：
在土方开挖后，对边坡进行修整。
根据设计标高，对锚孔孔位处放线定位并做上标记，将钻机安放后，调整角度达到设计要求。
（2）安放自钻式锚杆
将钻杆按照设计要求，加工钻头，焊接在钻杆上，前部12m为锚固端，（每3m钻杆带有8~10mm，泄浆孔4个，泄浆孔用封箱带封孔，防止泥沙进入）后面3m钻杆为自由端不带泄浆孔，依次顺序组装循序钻进。
（3）洗孔
钻孔结束后，应浆管内松土、泥沙用清水冲洗干净，保证能顺利注浆，钻孔过程中如发现土质与设计不符，要及时调整锚杆长度。
（4）压力注浆
第一次注水泥砂浆，至孔口泛浆为止，并随注随记录灌浆量；
拔出第一次注浆管，清洗后备用；
待第一次注入水泥浆砂浆（通常3～5小时）初凝后再进行第二次压力注浆。
注浆压力0.6～1.2Mpa，注浆量为第一次灌浆量的20%～25%，第二次注浆宜采用低流量、慢速均匀注浆。
注浆水灰比为0.50～0.55，注浆量每锚固段约30Kg水泥，水泥浆、水泥砂浆应拌合均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆、水泥砂浆应在初凝前用完。
表3注浆配比：
注浆次序
注浆名称
32.5#复合硅酸盐水泥
水砂（〈0.5mm）
G型复合早强剂
第一次
水泥砂浆
1
0.4
0.3
第二次
水泥浆
注浆时应注意孔口封闭，以确保注浆质量，如发现墙面有水泥浆冒出，应采取间歇注浆或跳间法施工，如果由于水泥砂浆中含砂量过高而难以施工，则砂的比重可酌情减少至0.15～0.2。
注浆结束后达到设计强度70%，安放槽钢并将槽钢凹面的间隙用C20细石混凝土填实。
进行预应力张拉，按级逐步提高拉力，达到设计要求时用锚具锁定。
2）表4施工主要机械设备
设备名称
数量
锚杆机
3台
6
电焊机
4台
2
注浆泵
7
切割机
2台
3
钻孔机
8
配电柜
4个
4
搅拌桶
2个
9
移动照明灯
5
预应力锚杆张拉机
10
手推车
2辆
6.4钢筋土钉施工
1）钢筋土钉施工工艺流程
土方开挖→放线定位→钻孔→定位及安放钢筋→绑扎网片→注浆→喷射混凝土→施工下道工序
图5土钉分层施工流程框图
图6土钉施工与挖土流程示意图
2）施工工艺
（1）放线
用测量仪器准确定出地下室外墙轴线位置，轴线以外定出卸荷范围及开挖线，用木楔和白灰作出开挖线标记。
（2）土方开挖
基坑放线后即可开挖，边开挖边支护，分层开挖，分层支护，挖完亦支护完，土方开挖必须和支护施工密切配合，在开挖到土钉设计标高后需为锚杆成孔及打入提供施工工作面宽度6m左右。
土方开挖时铲头不得撞击网壁和锚头，并辅以人工挖除，修整坡面，尽量减少边坡超挖和拢动边坡土体，并应使边坡表面平整，坡角符合设计要求。
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