滚动轴承安装和拆卸Word文档格式.docx

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1.3圆锥孔轴承的安装

1.4轴承的游隙调整

2轴承的拆卸

轴承是精密机械零件，其安装是否正确，直接影响轴承的精度，寿命和性能。

因此，轴承的安装和拆卸应严格地按规程进行，并采用正确的方法和适当的工具。

1轴承的安装

1.1安装前的准备

轴承的安装要在干燥，清洁的环境条件下进行。

安装之前应准备好所有的部件，工具及设备。

并确定好各相关零件的安装顺序。

安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面，凸肩的端面，沟槽和连接表面的加工质量。

所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂。

在安装准备工作没有完成前，不要拆开轴承的包装，以免污染。

（1）压入法对于圆柱形内孔且又必须与配合件过盈配合的小型轴承，可用机械的或液压的方法将轴承压装到轴上或壳体中，如图1-35所示。

安装压力应直接施加于过盈配合的轴承套圈端面上，不允许施加于非过盈配合套圈通过滚动体来传递压力，否则会在轴承工作表面上造成压伤，导致轴承很快地损坏。

若轴承套圈与轴及外壳孔都是过盈配合，装配时轴承内，外圈要同时压入轴和壳体内，此时，装配环的形状应能同时压紧轴承内，外圈的端面，如图1-36所示。

可分离型的圆柱滚子轴承，圆锥滚子轴承，推力球轴承等，可以将内（轴）圈，外（座）圈分别安装到轴和壳体上。

将已安装内圈的轴放入已装好外圈的轴承壳体中时应特别小心，必须保证对中。

（2）加热法或冷却法当轴承尺寸较大或过盈量较大时，所需安装力会显著增大，因此，可利用热胀冷缩原理来安装。

轴承套圈与轴或壳体之间安装所需温差取决于过盈量和轴承尺寸，一般采用油浴加热或感应加热器加热方法。

较为适宜的加热温度范围为80∽100º

C，最高不能超过120º

C。

所装轴承冷却后，宽度方向将收缩，因此要用螺母或其他适当的方法使之紧固，以防止套圈端面与轴肩之间产生间隙。

内孔为圆锥孔的轴承总是以过盈配合安装。

安装时，过盈量不是像圆柱形内孔轴承那样，由所选取的轴的公差决定，而取决于轴承在锥形轴颈上或锥形紧定套上推入距离的长短。

轴承的初始径向游隙在推入过程中减小，而推力量的大小决定配合程度，因此，安装之前必须首先测量轴承径向游隙。

在压力安装过程中，不断测量径向游隙，直至达到要求的径向游隙量及理想的过盈配合为止。

图1-37所示为用紧定螺母在锥形轴上安装轴承。

图1-38所示为用退卸套安装调心滚子轴承。

游隙可调整的轴承（如单列角接触球轴承，圆锥滚子轴承，推力轴承）安装的最后阶段是调整轴承的游隙。

游隙不仅关系到轴承的寿命和机器的正常工作，而且若轴承用于机床主轴时，还直接影响加工质量。

因此，需要根据安装结构，载荷，工作温度及轴承性能进行精确调整。

图1-39所示利用千分表测量汽车轮毂轴承轴向游隙的方法。

检查时将带有千分表的支座稳固地置于机身上或壳体内，把千分表表头顶在轴的光洁表面上，向两个方向推轴时，表针指示的界限偏差，即为其轴向游隙数值。

轴向游隙可在壳体上加衬垫或用壳体上或轴上的螺母进行调整。

见图1-40，图1-41。

若轴承拆下后还将再次使用，则绝不允许通过滚动体传递拆卸力，否则滚动体和滚道都会被压伤。

对非分离型轴承，首先从较松配合面将轴承拆出，然后使用压力机将轴承从配合表面压出，如图1-42所示。

还可以使用专门的拆卸器拆卸轴承。

图1-43所示是一种简单的双拉杆拆卸器，图1-44所示是一种三拉杆拆卸器。

拆卸过盈配合的外圈，如果设计时在壳体挡肩上设置几处切口（见图1-45）或设置安装顶出螺钉的螺纹孔（见图1-46）则拆卸时更为方便。

可分离型单列圆柱滚子轴承（NU，NJ）型拆卸时轴承外圈与保持架，滚动体为一体，与轴承内圈分离。

轴承内圈与轴一般都是采用紧配合，若从轴上拆卸内圈需要加很大的力并且有时会把轴或轴承孔表面损坏。

若采用轴承感应加热器，加热轴承内圈，在其热膨胀的状态下进行拆卸便容易进行。

轴承感应加热器拆卸轴承内圈时，将感应加热器的内孔套于轴承内圈上（见图1-47），给线圈通以高频或工频交流电，此时线圈周围产生交变磁场，磁力线经过铁心由轴承内圈通过，在轴承内圈的表面产生涡流而迅速地使轴承内圈的温度升高。

加热时由于涡流集中在套圈表面，故表面温度最高，距表面越深温度越低。

当轴承套圈在轴上已松动，即切断电源，停止加热，进行拆卸。

拆卸小型带紧定套的轴承，如图1-48所示，将螺母转松几圈后，使用垫块用锤子敲打拆卸。

图1-49所示是直接利用退卸套，依靠拧紧螺母来进行。

作业困难的情况下，如图1-50所示，在螺母圆周上设置螺钉孔，依靠顶压螺钉来拉拔退卸。

对于大型轴承的拆卸往往利用油压的方法（见图1-51），在锥形轴上的油孔中加压送油，使内圈膨胀，拆卸轴承，操作中必须设置某形式的止动装置，例如螺母或端盖，以限制轴承的轴向脱出。