3#酸连轧工艺简述详解.docx
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3#酸连轧工艺简述详解
恒远公司3号1370（54″）酸连轧生产线
工艺操作规程（暂定）
本公司从美国引进二手的冷五连轧机组1套（工作辊辊面长度54″）和一套4连轧机组的传动设备，经设计院人员配套设计改造而成我公司2#酸-轧机组及3#酸-轧机组。
本酸-连轧机为3#酸-连轧机组,由全部六辊轧机组成，冷连轧机正在改造成液压压下,正负弯辊，动静压无键油膜轴承，在线快速换辊等。
而酸洗机组为轧机配套的新设计.
一、基本工艺设备参数:
1.品种和产量
厚度（mm）
宽度（mm）
钢种
年产量（万吨）
冷轧簿钢卷
0.25-0.8
800-1200
Q195-235，08AL，
SPCC,SPCD,ST12-14
25
热镀锌钢卷
0.25-0.8
800-1200
同上
55
彩色涂层钢卷
0.25-0.8
800-1200
同上
5
总计
85
2.入口钢卷参数
卷重18.3t（maxq=15kg/mm）和22.0t（maxq=18kg/mm）
带厚2.5mm-3.5mm
带宽800mm-1220mm
钢卷最大外径2100mm（max）
钢卷最小外径1400mm（min）
卷内径760mm
钢卷单位板宽重（max）15-18kg/mm
3.出口钢卷参数
卷重18.3t（maxq=15kg/mm）和22.0t（maxq=18kg/mm）
带厚0.25mm-0.8mm
带宽800mm-1220mm
钢卷最大外径1850mm（max）
钢卷最小外径900mm（min）
卷内径610mm，508mm
钢卷单位板宽重（max）15-18kg/mm
4.主要工艺设备参数
酸洗：
酸洗入口活套长度466m最大速度：
500m/min
酸洗工艺段酸槽长：
90m酸洗最大速度：
180m/min
酸洗出口段活套长度：
233m最大速度：
296m/min
轧机入口段活套长度：
233m最大速度：
325m/min
轧机：
设备最大轧制速度：
21.92m/s
设备最大轧制压力：
1800T
飞剪剪切速度：
3.0m/s
过焊缝速度：
3.0m/s
穿带速度：
1m/s
轧机入口最大张力：
20t（max）
卷取机张力：
4.5t（max）
二、机组工艺说明
一）、酸洗入口上料区:
其中包括鞍座（1#-4#）-上卷小车（1#-2#）。
钢卷由原料场的吊车吊放在上料鞍座上,人工剪去捆带,上料小车从鞍座上取走钢卷,并经1#（或2#）冷金属检测器测宽后,再经卷径测量装置（1#或2#）测钢卷外径之后送到开卷机的轧线对中位置。
二）、酸洗入口区:
1、从开卷机到酸洗入口活套的出口（即到1#转向辊）.其间经过:
开卷机（1#、2#）-摆动引料板（1#、2#）-九辊矫直机（1#,2#）-切头剪（含拉辊）（1#、2#）-磁力吊或推钢机-切尾剪（含拉辊）（1#、2#）-机械对中（1#、2#，3#，4#）-汇合夹送辊（含上料1#线的转向辊）-双刃剪及其对中装置-焊机前后活套-焊机-1#S辊-入口活套（no.1，含2#、3#纠偏）-1#转向辊.
2、从开卷机到酸洗入口活套的入口（即到1#S辊）,带钢在该区域上的最大运行速度为500mpm,开卷机出口最大张力1.5t,1#S辊入口最大张力为3.0t.出口最大张力1.8t.
开卷机为浮动式,由01#（或02#）cpc控制对中.
在汇合夹送辊后设有3#冷金属检测器,用于控制带尾减速.
在汇合夹送辊后还设有双刃剪,该剪用于替代焊机内剪
在九辊矫直机和开卷机之间设有冷金属检测器（01#和02#）,用于控制切尾长度.
在焊机内有冲孔装置，用以开始跟踪焊缝位置。
3、入口活套（no.1）的有效工作长度为466m,最高运行速度500mpm,活套车为四层,活套车的最大速度为115m/min.活套车的最大拉力为11t.活套入口最大张力2.0t,活套出口最大张力3.5t.1#S辊后有一双辊纠偏装置（1#cpc）用来控制带钢入活套的正确位置.在活套内,还有一单辊纠偏装置（2#cpc）用来控制带钢在活套内的正确运行.在活套出口,还有一单辊纠偏装置（3#cpc），用来控制带钢正确进入拉弯破鳞机.为控制带钢在活套中的正确位置，活套车上的转向辊要微带有凸度。
1#转向辊入口处设有一焊缝检测仪（1#）,其主要作用是:
焊缝过拉矫时控制拉矫张力和实测带钢长度.
三）、酸洗工艺区:
酸洗工艺区工艺流程:
转向辊（1#）-拉弯破鳞机（含拉矫前S辊和拉矫后S辊）-2#S辊-三辊张力计-酸洗区-水喷淋区-空气吹扫-烘干机-三辊张力计-3#S辊。
带钢在酸槽及酸槽前的拉弯破鳞机中的最大运行速度为180mpm。
拉弯破鳞机前、后各有一个S辊。
拉矫前S辊和破鳞机间最大张力为5t，拉矫后S辊与破鳞机间最大张力为17t，拉弯破鳞机的延伸率为0-3%。
在拉弯破鳞机后设有一三辊张力计，用于控制带钢在酸槽内的张力。
酸洗区域共四个酸槽，总长90米，每个长22.5m。
槽间有挤酸辊分开，酸槽与水喷淋间有双挤酸辊分开，酸槽出口有四级水喷淋，以清除板面残酸。
其后有风吹扫机和烘干机以
及3#S辊，在3#S辊前有一三辊张力计，由2#S辊与3#S辊形成酸槽区和水喷淋区以及烘干机之间的张力，酸槽入口最大张力为4.0t。
酸洗段出口（即烘干机出口）最大张力为6.5t。
四）、酸洗出口区:
酸洗出口区工艺流程:
出口活套（no.2，包括4#纠偏）--三辊纠偏（5#cpc）-4#S辊--月牙剪（预留）--三辊纠编（6#cpc）-圆盘剪（含碎边剪）-5#S辊。
酸洗出口活套（no.2#）：
该活套入口有一单辊纠偏（4#cpc），以保证带钢入活套的正确位置。
为控制带钢在活套中的正确运行，活套车上的转向辊要微带有凸度。
出口活套（no.2#）有效工作长度最小为233m，最高运行速度296m/min。
活套为二层，活套车最大拉力为8.5t，活套入口最大张力4.0t，活套出口最大张力4.5t。
该活套正常运行时为空套。
仅在换圆盘剪的剪刃及碎边剪的剪刃时和轧机速度变化时（过焊缝、计划换辊等）充放套。
4#S辊前有一三辊纠偏装置（5#cpc）用来为圆盘剪的粗纠偏。
三辊纠偏（5#cpc）-4#S辊--月牙剪-三辊纠偏（6#cpc）-圆盘剪（含碎边剪）：
带材在该区域内的最大运行速度为325mpm。
圆盘剪前的三辊纠偏（6#cpc）为圆盘剪的精纠偏，用来保证带材严格对中。
该区段的张力由4#S辊与5#S辊来形成，4#S辊出口张力最大为2.5t，5#S辊入口最大张力为5.0t。
并保证圆盘剪的拉力。
圆盘剪和碎边剪要保证更换剪刃时不超过一分钟，以确保酸洗和轧制正常运行。
在4#S辊前设有一焊缝检测仪（2#），当变规格时，用来确认焊缝在月牙剪处停住，以便冲月牙和圆盘剪变规格。
五）、轧机入口区:
轧机入口区工艺流程:
入口活套no.3（含7#纠偏辊、2#、3#、4#、5#转向辊）-8#纠偏（8#cpc）-6#、7#S辊-双辊纠偏辊（9#cpc）-三辊稳定辊-测厚仪-对中导板。
轧机入口活套（no.3）:
该活套有效工作长度最小为233m，最高运行速度325mpm，活套为二层，活套车最大拉力为8.5t，活套入口最大张力4.0t，活套出口最大张力4.5t。
在该活套入口有一单辊纠偏（7#cpc），用来保证带钢入活套的正确位置；为控制带钢在活套内的正确位置，活套车上的转向辊要微带有凸度，活套出口有一双辊纠偏（8#cpc），为轧机入口粗纠偏。
轧机入口区段：
8#纠偏后设有6#S辊、7#S辊，用以提高轧机入口张力，该S辊组入口张力为4.5t，出口最大张力为20t；7#S辊后设有9#纠偏，用于轧机精确纠偏，在7#S辊的出口辊上加有高精度编码器（K=8000脉冲左右），在7#S辊和9#纠偏间还设有3#焊缝检测仪，用于控制焊缝过轧机的速度，以及变规格，以及焊缝过后轧机升速，在9#纠偏后设有张力计，用以保证入轧机的入口张力；9#纠偏后为三辊稳定辊，该稳定辊用来保证测厚和测速时带钢稳定.该机组头部的测速仪（1#）为厚控所需；轧机入口设有侧导板用以带钢对中。
注译:
（1）、为节约备件成本，减少备件数量，增加设备的互换性，故3#线上所有辊的辊身长度和辊径均与2#线相同，包括转向辊、纠偏辊、S辊、S辊上的压辊、拉弯破磷机前后S辊、活套车内的转向辊、活套内的带钢托辊、活套支撑臂上的托辊、夹送辊（即送料辊）、酸槽间的挤酸辊、水喷淋区的挤干辊、拉弯破磷机的弯曲辊、矫直辊等。
（2）、酸-轧线上的所有电机，除轧机主电机和卷取机电机外，一律采用交流变频调速。
（3）、整个酸-轧机组，其传动设备位于带钢运行方向的右侧。
（4）、酸洗入口区的开卷机要可浮动式，以防钢卷不对中时用来自动调节对中（01#cpc,02#cpc）。
（5）、整个酸-轧线上各区段的张力，详见张力分布图（3CP00.00.00张力）。
（6）、整个酸-轧线上工艺叙述中所对应的设备及其名称编号，请参考工艺流程图（3CP00.00.00流程）和平面布置图（3CP00.00.00）。
六）、连轧机组和轧机出口区:
1）连轧机组和轧机出口区包括:
五连轧机组出口：
测厚仪-板型仪（预留）-保持辊-飞剪（含飞剪前拉辊）-分路器-磁力运送带-夹送辊（1#，2#）-引料板（1#，2#）-1#和2#卷取机（含1#，2#立式助卷器）-下卷小车（1#，2#）-运送链（含称重和打捆,打印）-天车吊走存放。
五连轧机组中，1#轧机的入口和出口各设一台测厚仪（1#，2#）和出口设一台测速仪（1#）。
2#轧机出口设一台测速仪（2#），5#轧机出口设一台测厚仪（3#）。
1#-5#轧机间各设有测张仪4台（1#-4#），1#轧机和7#S辊间设一台测张仪（5#）。
轧机出口设有一台板型检测仪（预留）。
在轧机出口的保持辊上加有高精度编码器，K=3000脉冲左右。
飞剪前拉辊不仅要为飞剪机送料，还要保证飞剪剪切时，轧机出口张力不小于1.0t，而在飞剪前的拉辊在轧制当中该拉辊在抬起位置。
夹送辊（1#，2#）是引导带头进入卷取机，该夹送辊直径400mm左右，辊身长1550mm，线速度最大300mpm，在正常轧制时，该夹送辊是抬起的。
卷取机和皮带助卷器为上卷取方式，其上设有防甩尾装置，当卷取机卷尾时防止带尾乱甩。
飞剪后带头有两条路径（1#卷取机、2#卷取机），生产时，进入1#、2#卷取机是交替进行。
1#、2#卷取机上的钢卷，下卷时必须与运输链上的鞍座对准，下卷完毕，人控钢卷在出口运输链上行走。
钢卷在出口运输链上要称重，打捆打印后，按要求吊向仓库存放。
2）、主要设备性能
1#轧机—5#轧机:
支持辊辊径：
1#—5#为1260—1150mm
中间辊辊径：
440-490mm
工作辊辊径：
1#—5#为440-400mm
工作辊辊身长度：
L=54″（1370mm）
支持辊油膜轴承：
动-静压油膜轴承，其油膜轴承合金内外套与太重设计1#酸连轧一致。
工作辊轴承：
四列圆锥滚动轴承
辊缝调节装置：
长液压缸调整压下。
工作辊换辊方式：
在线快速换辊，换辊时间在7分钟以内
中间辊换辊方式：
在线快速换辊，换辊时间在7分钟以内
支持辊换辊方式：
换辊液压拖车
板型调整机构：
1#-5#轧机设工作辊正、负弯辊，弯辊力Jmax<=80t,
1#-5#轧机中间辊在线横移、中间辊横移Amax=250mm,中间辊正弯辊。
5#机架乳化液分段控制，段数与板型辊段数一致，以控制5#机架工作辊辊型（预留）
1#-5#轧机上支持辊设计有：
擦辊装置
机架间的张力辊：
可采用单辊式，需加包角补偿。
轧线调正方式：
1#到5#轧机为:
长液压缸调整压下，斜铁调整下辊系轧线.
卷取机：
卷筒直径508mm和610mm
3）、轧机主电机:
1#轧机电机：
N=3500hpn=150/300rpm600v
2#轧机电机：
N=2*2000kwn=160/400rpm750v
3#轧机电机：
N=2*2000kwn=230/550rpm750v
4#轧机电机：
N=2*2000kwn=320/720rpm750v
5#轧机电机：
N=2*2000kwn=470/940rpm750v
1#卷取机电机：
N=2*550kwn=290/1000rpm600v
2#卷取机电机：
N=2*550kwn=290/1000rpm600v
4）、轧机主减速机和卷取机速比：
1#轧机：
1.0:
1.02#轧机：
1.0:
1.03#轧机：
1.0:
1.04#轧机：
1.0:
1.0
5#轧机：
1.0:
1.01#卷取机：
1.0:
1.02#卷取机：
1.0:
1.0
5）、轧机工作辊换辊:
工作辊和中间辊换辊要在线快速换辊，每次换辊，从轧机停机开始到重新启动开机，要确保在5-7分钟以内换完，以创造工作辊换辊时酸洗不降速或少降速的条件，从而保证酸洗质量。
七）、轧机工艺冷却和润滑：
工艺润滑和冷却剂为轧制油的乳化液，轧制油乳化液供给量为:
每台轧机供给5000l/min左右，喷嘴出口压力3-6kg/cm^2。
供液箱分两组，1组供1#-4#轧机，箱体容积为100m3*3;2组供5#轧机，箱体容积为35*3m3。
5#轧机和4#轧机间要有一轧制油乳化液阻断装置，以阻断4#轧机己污染了的轧制油进入5#轧机。
每一组均有各自的过滤器和磁过滤器，绞拌器和扒渣器。
回收轧制油乳化液的地坑，其容积要保证轧制油回收泵5分钟以上起动一次，以防止频繁起动对电机的损害。
1#-4#轧机工作辊的轧制油乳化液喷嘴上下分三段喷淋，5#轧机轧制油乳化液喷嘴按板型仪的要求设计。
而支撑辊和中间辊的冷却喷淋1#-5#轧机均采用一段喷淋。
5#轧机出口，设一空气吹扫装置，用于吹净板面乳液。
八）、汽雾、粉尘等排出系统
整个酸雾的排除都集中于酸雾排除窒内，经水喷淋脱酸后，达到大气排放标准后，排于大气中。
而含酸水，排入水处理系统。
酸雾排除风机能力为600Nm^3/min左右。
压力为200mm水柱，并要一用一备。
拉弯破鳞机产生的粉尘等，都集中吸入到粉尘室内，经过沉淀过滤排除。
而较大块的粉尘掉落于拉弯破鳞机的漏斗内，定期清理排除。
吸粉尘的风机能力为：
流量420Nm^3/min左右。
压力为200mm水柱，
焊机的烟雾等的排除，亦单独设立一除尘室，由风机吸入室内，过滤排放。
排烟量为8000Nm^3/h左右，压力为200mm水柱，其中含金属颗粒尺寸为0.1-0.5mm。
整个轧机除出入口外，全部封闭，工作辊和支持辊处，设卷帘门，卷取机上设罩收集雾汽，操纵工监视穿带和轧制情况等由机架间过渡区域的空隙来观察带钢运行，并进行相应控制，乳化液的雾汽经排雾管道和除尘室由排汽扇排出厂外，排气风机要一用一备。
总排雾量:
不小于650Nm3/min。
压力为200mm水柱。
酸雾排放，拉弯破鳞机的粉尘排放，焊机的烟雾排放，乳化液的雾汽排放，以及应用的水排放，均应达到环保要求。
九）、主电机的通风系统
主机电机和卷取机电机送风为分散送风。
以保证电机冷却，从而提高电机出力。
每台主机的送风量可分别为：
1#680Nm3/min左右，2#至5#为每台1170Nm3/min左右，卷取机（1#+2#）为540Nm3/min左右，主机电机进风风压为100mm水柱。
该主电机的风冷通道尚不十分清楚，如果该主电机的风冷通道是进风和出风严格分开，则主电机的通风系统要另行设计（待定）。
十）、液压及润滑设备:
液压传动装置:
基本压力为：
70kg/cm2
焊机所需液压压力为:
80-100bar，流量：
400l/min
拉弯破鳞机组上的液压装置:
液压工作压力：
100bar，消耗量：
200l/min.
液压压下装置:
液压弯辊装置:
轧辊液压平衡及支持辊换辊液压装置:
油膜轴承润滑装置:
动-静压无键油膜轴承，生产中静压不允许来回切换。
设备润滑装置:
主电机轴承润滑装置:
十一）、气动设备
酸洗机组上的气动传动装置:
焊机:
压缩空气工作压力为4-10bar，消耗量为500NM3/h（要清洁干燥）.
拉弯破鳞机组上的气动装置:
压缩空气工作压力为5bar，消耗量为900l/min.
烘干机前的吹扫装置:
压缩空气工作压力为7kg/cm2，消耗量为1000Nm3/h.
酸轧机机组上的气动传动装置：
5#轧机出口的吹扫装置:
吹扫压力不小于7kg/cm2，流量为1450Nm3/h
十二）.冷却水系统
焊机:
要求水压4-6bar，流量100l/min（温度<30˚С，悬浮物<20mg/l，
悬浮物粒度≤0.2mm，导电率最小10us/cm），可饮用水压力4-6bar，流量30l/min。
酸轧机机组上的液压站：
酸轧机机组上的润滑站：
酸轧机机组上须冷却的设备：
酸轧机机组上的各冷却器：
十三）、酸槽，酸循环及喷淋区的工艺要求:
1、酸槽每槽长22.5m，共四个槽，总长90m，酸槽内宽为1850mm左右。
酸洗中带钢要沿槽底运行，除张力调节作用外还要控制液面高度，以调节带钢浸入酸中的长度，从而达到酸洗时间和酸洗速度的调节.槽盖与酸槽间要有较好水密封，以保证酸槽内能形成负压。
为防止密封水酸化和蒸发，密封水要不间断的注入脱盐水或蒸馏水，其注入量为200l/h。
酸槽内的酸雾要设有酸雾排出系统和净化系统，使酸雾排放达环保标准。
酸雾排出系统和净化系统的风机流量为36000m3/h，压力为200mm水柱。
挤酸辊能在线换辊，不影响酸洗正常运行。
2、酸循环系统：
正常酸洗时要设有酸的加热、过滤和循环系统
废酸的排出和酸罐间的倒酸要连续或间断进行，不影响酸洗带钢的工艺速度。
事故停机时，酸槽中的酸液要在5分钟之内排空并加热循环保持酸温
要设有槽、加热器、泵和酸罐定期清洗系统
循环系统要考虑到泵和加热器在车间温度较低，较长时间停机情况下，防止铁盐析出对泵和加热器的损坏。
新酸或再生酸（浓度为33%左右）配置成18%左右的浓度，注入带钢出口酸槽的酸罐，注入最大量为8.77m3/h，带钢入口酸罐，排除废酸浓度5.0%左右，铁盐浓度135g/l左右，排除废酸最大量为8.77m3/h，排除废酸平均值为6.55m3/h。
酸槽与酸罐间的循环流量为55-120m3/h，按不同的轧制规格调整。
酸循环流量达酸槽出口的压力为最小15m水柱左右。
酸循环加热所需热量为:
1#槽为1.59Mkcal，2#槽为0.91Mkcal，3#槽为0.51Mkcal，4#槽为0.3Mkcal，
酸的流向为:
配置好的新酸（来自酸回收车间）-4#酸罐-3#酸罐-2#酸罐-1#酸罐-废酸-酸
回收车间。
3、水喷淋系统：
喷淋区共分四级喷淋，1#喷淋（酸洗槽出口），为循环喷淋，其循环流量为54m3/h，清洗段入口的双挤干辊中间要对板面上下喷淋，作为予稀释喷淋，其中有1.0m3/h喷淋水流入酸槽。
2#、3#喷淋亦为循环喷淋，其循环流量为54m3/h。
4#喷淋为热循环水（85˚С左右）喷淋，其循环流量为54m3/h.在喷淋区出口双挤干辊之前有一喷淋集管，它是非循环热水喷淋，其喷淋流量为2m3/h.它的供水是由蒸馏水或脱盐水收集罐中供水的，该系统加热要求温度（85˚С左右）。
当1#喷淋循环系统的电导性能过高时（高于50us/cm），由蒸馏水或脱盐水收集罐中迅速向4#喷淋补水，补水量为20m3/h。
一直补到1#喷淋循环系统的电导性能低于30us/cm为止。
所有喷淋集管，水的出口压力为20m水柱。
喷淋废水、酸雾排除洗涤废水，通常PH值在2-3左右，不能直接排掉，这些弱酸水要排入废水处理系统中，统一集中处理。
喷淋水的流向为:
新的脱盐或蒸馏水-4#喷淋水槽-3#喷淋水槽-2#喷淋水槽-1#喷淋水槽-废水处理系统。
烘干机前的风吹扫装置，主要为清除扳面边部残水，以利板面烘干，要求风压为7kg/cm2，风量为1500Nm3/h左右。
为确保带钢烘干，烘干机所需钢带烘干热量为：
3.1Mkcal左右，鼓风机能力为280Nm3/min左右。
风压200mm水柱左右。
要求热风温度90-125˚С
十四）、对自动控制的工艺要求:
1、工艺叙述中所涉及的操作顺序自动控制和预设定控制。
2、根据测厚仪和激光测速仪的设置位置，进行厚度的自动调节和控制。
3、根据张力计的设置位置和各区域的张力要求，进行机组张力的自动调节和控制。
4、机组速度的自动调节和控制。
5、焊缝跟踪功能及其相应控制。
6、变规格自动控制功能。
7、板型控制功能：
如：
液压弯辊、4#-5#轧机中间辊的抽动、5#轧机出口板型仪与5#机架的
乳化液控制等的自动控制。
8、各单体设备（如焊机、拉矫机，圆盘剪等）的自动控制和联机控制
9、各流体设备系统（如酸循环系统，喷淋水循环系统，压缩空气系统，液压油及润滑油等）的控制、连锁、显示及报警等。
10、操纵工可能误操纵而发生重大人身和设备事故的保护措施，以及设备操作连锁保护等。
11、各工艺参数的自适应及自学习。
12、设备事故诊断系统。
13、通讯及数字模拟显示。
14、要完全满足产品大纲中产品厚度精度和板型要求。
15、全线节奏优化（入口段、酸洗工艺段、轧制段、轧机出口段等）
注:
1、酸-轧机组上，其在线工艺设置的测量仪器有:
焊缝检测仪共3套
纠偏控制（cpc-01#、02#和1-9#）共11套
冷金属检测器共5套
测厚仪（1#-3#）共3套
激光测速仪（1#-2#）共2套
张力计（酸洗2套，轧机5套）共7套
板型仪1套
高精度编码器2套
2、机组速度及产量等计算表
单位板宽重15kg/mm板宽1000mm算术平均年产量85万吨/年
序
号
厚度（mm）
压下率%
总延伸系数
带长
（m）
酸槽长（m）
酸洗速度（m/min）
轧制速度（m/min）
活套长度（m）
活套最大速度（m/min）
Nx
Ciol/h
T
mim
小时
产量
吨/h
入口
出口
1
2.5
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