地下管道施工方案 推荐.docx
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地下管道施工方案推荐
地下管道施工方案
（第三版）
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审核：
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目录
1工程概况3
2编制依据3
3施工部署3
4管道施工流程图2
5工艺管道施工方法及技术措施2
6技术和质量管理措施17
7安全管理措施20
8施工机具计划32
1工程概况
本施工方案为净化工程项目管线安装工程而编制，方案中对测量放线、管沟开挖、管道安装、管沟回填以及施工进度等均作了详细规定，是管道施工的指导性文件之一，在施工中应严格执行。
净化工程项目埋地管线包括生产循环水、SBB、WWS、FCA及FFW管线。
生产循环水、SBB和WWS管线采用无缝碳钢管，FCA及FFW系统管道采用不锈钢管。
钢质管道采用焊接或法兰连接。
生产循环水管道试验压力为0.9MPa，采用水压试验；FFW管道试验压力为2.4MPa，采用水压试验；WWS管道试验压力为0.9MPa，采用水压试验；FCA管道试验压力为1.1MPa，采用气压试验；
本项目埋地钢质管道采用PE防腐。
管道工程量统计
序号
材质
单位
工艺地管
备注
1
00Cr19Ni10
米
689.1
2
20#
米
456
合计
1145.1
2编制依据
2.1施工图纸11025-710-F-201、11025-710-F-202、11025-710-F-203
2.2《给水排水管道工程施工及验收规定》GB50268-2008
2.3《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002
2.4《埋地钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-2007
2.5《石油化工施工安全技术规定》SH3505-1999
2.6《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
2.7《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
2.8《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-2011
3
4
5施工部署
5.1施工准备工作计划
5.1.1施工机具、设备维修计划
a）对于计划投入到本工程的机具、设备及车辆在开工之前必须进行检修，并做到100%的完好率，以满足施工要求。
对于计划投入的仪器、仪表进行检验，均符合要求后，才能投入本期工程的施工。
b）为了保证维修的有条不紊，责任落实，按期完成，要编排出机具设备维修计划，并按照计划要求认真落实。
5.1.2施工人员学习、培训
a）在施工前，组织人员对现场要多次踏勘，充分了解施工段的地形地质情况，特别是业主对该工程的有关要求，做到从指挥者到每个施工人员，人人心中有数。
b）对施工人员进行思想教育，要求每个管理者和施工人员必须树立良好的企业员工形象，从施工进度上、工程质量上、工作作风上、社会道德上等诸方面，能够体现出当代建设者良好的精神风貌。
c）特殊工种培训，对拟参加施工的所有电焊工、防腐工、起重工，要进行实际练兵和学习有关的工艺规程和标准。
特别是电焊工要取得相应施焊项目的合格证，并参加上岗前的考试，合格后方能参加施工。
对于参加施工的防腐工，要以本工程所使用的材料，进行模拟练兵，并学习有关的资料和厂家的特殊技术要求。
d）开工前要进行图纸会审，并编制施工方案，重点部位的作业指导书，由工程技术人员对施工人员和其他人员进行详细的技术交底，按要求进行指导，另外对施工人员要进行有关质量方面的教育，树立“以质量求生存、以质量求发展”的思想。
使每个工作人员要按照规范、标准作业。
e）要对全体施工人员进行HSE教育，针对本工程施工条件、施工环境的特殊情况，教育职工树立“安全第一”的思想意识和环保意识。
5.1.3施工现场临时设施计划
在施工现场设材料库房，有专人保管，专人发放物资材料。
5.1.4施工机具、设备消耗材料运输计划
施工机具、设备的运输在2012年06月底之前陆续运往施工现场，根据各施工机具的所在地和施工地点，设备应一次运往施工现场，避免重复倒运。
5.1.5土方工程进度计划
a）在施工前要组织技术人员，多次踏线，仔细测量，保证施工的顺利进行。
b）土方施工队伍应依据管线施工队伍的施工进度计划来安排管沟开挖进度。
5.2施工指导思想和管理目标
5.2.1施工指导思想
以技术为先导、以质量求生存、以市场求发展。
创造优质工程，降低工程成本，缩短施工工期，认真履行合同，为业主提供一流服务。
5.2.2管理目标
要求达到“五个第一”，即“服务水平第一、工程质量第一、安全生产第一、企业信誉第一、管理水平第一”。
5.3组织机构
6管道施工流程图
7工艺管道施工方法及技术措施
7.1施工准备
7.1.1施工前技术人员必须认真阅读设计图纸及有关的规范标准，进行图纸会审，并结合现场情况编制施工方案，进行技术交底和安全交底。
根据施工图编制材料需求计划，根据工程量及工程进度要求提出人员及机索具需求计划，并对施工所需手段用料、辅助材料、设施等进行预先准备。
7.1.2所有参加施工人员必须熟悉图纸，了解图纸符号意义，以及施工程序、施工方法、质量要求及验收标准。
7.1.3具备相应的焊接工艺评定，根据“焊接工艺评定报告”编制“焊接作业指导书”。
7.1.4焊工必须持有国家劳动部门颁发的有效合格项目的证件。
组织焊工学习焊接工艺规程，掌握焊接工艺要求，并按施焊管道类别对焊工进行考试取证。
7.1.5建立工程施工管理所需要的各种表格和台帐。
7.2管沟开挖
土方开挖前由专业测量员根据施工图纸完成定位和高程的测量布点工作，同时对基准点采用保护措施并使用机械开挖管沟，沟底预留150~30mm由人工清理至设计标高.沟槽两侧开挖的土方堆土高度不宜超过1.5米，距沟槽边缘不小于0.8米,管道基础采用灰土铺设,人工清理,当沟槽清理完毕后进行地基验槽,合格后方能铺设管道。
管沟开挖还应遵守以下规定:
a）管沟放线应定位准确，临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并采取保护措施，使用中应经常校核。
b）管道沟槽底部开挖宽度应按下式计算：
B=D1+2（b1+b2）
式中：
B—管道沟槽底部的开挖宽度
D1—管道结构的外缘宽度
b1—管道一侧的工作面宽度，取300mm
b2—管道一侧的支撑厚度，取150～200mm
c）沟槽的开挖质量应符合下列规定：
d）不扰动天然地基或地基处理符合设计规定；
e）槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；
f）槽底高程的允许偏差为±20mm。
g）管道基础不应超挖，若局部超挖，需用砂土填补并分两层夯实。
7.3材料验收、发放及保管
7.3.1普通管子的检验
a）所有到场的管材必须具有生产厂家出具的合格的产品质量证明书
b）全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
7.3.2防腐管道的检验
a）表观：
对管线进行全线目测检查，在预制厂应逐根目测检查，补口、补伤处应逐个检查，防腐层表面应平整，搭接均匀，无皱褶，无永久性气泡，无破损。
应当指明的是：
当天气较热时或阳光充足时，缠绕的胶带经常有气泡产生。
由于胶带本身具有一定的弹性及自身修复能力，这些气泡可以自行消失，所以这种情况不应定为质量问题。
据SY/T0414-2007标准，固定管径所使用胶粘带的宽度见下表：
管径/mm
胶粘带宽度/mm
管径/mm
宽度/mm
25-100
50
350-600
100
100-300
75
650-1400
150
由于钢管吸热，而且防腐胶带的黑色更吸热，所以管体防腐后禁止暴晒，应根据要求储存。
如正常气温在20℃，钢管的温度肯定在30℃以上，这是有悖于标准及施工要求的。
b）厚度：
按SY/T0414-2007《管道防腐层厚度的无损测量方法（磁性法）》进行测量。
厚度应符合标准表1中的要求。
测量时对防腐层有损害的仪器设备不宜使用。
胶带厚度对防腐质量影响很大，胶带厚度增加可增加防腐能力，当胶带类型、结构确定后，防腐层的总厚度即可确定。
c）粘结力（剥离强度）：
这一指标直接关系到防腐层的质量，水的渗透力与胶带和管道之间的粘结力有关，所以应确保钢管具有足够的粘结力。
在我国标准SY/T0414-07中，剥离强度的测量是采用下列方法进行的：
用刀沿环向划开10毫米宽、长度大于100毫米的胶带层，直至管体。
然后用弹簧秤与管壁成90度角拉开，拉开速度不大于300mm/min，剥离强度应大于20N/cm,该测试应在24小时后进行。
如下图所示：
我们也可以按照美国ASTM-1000标准中，3kg铜砝码悬垂法测试方法检查测：
在防腐层管道竖直侧面划开一宽5cm、长10cm的胶带层，180度悬垂3kg砝码，在10分钟内下降距离小于10cm即为合格，而此类的胶带在10分钟内一般时下降距离皆小于3cm，以上检测皆应在常温时（5-20℃）、湿度小于75%、胶带缠绕24小时后进行。
d）电火花检漏：
在预制阶段和现场使用直电流电源电火花检漏仪对管道进行全线检测，补口、补伤处应逐个检查。
检漏探头移动速度为0.3m/秒，以不打火花为合格。
检漏电压根据下列公式确定：
当TC<1mm时，V=√3294 当TC≥1mm时，V=√7843
式中V=检漏电压（V） TC=防腐层厚度（mm）
该项指标主要控制施工时造成的缺陷或胶带存在的某些缺陷，所以必须100%检测。
针孔检查的检漏电压是考虑既要查出小针孔，又要保证不击穿完好的涂层，同时还要使检漏电压值符合所使用的电火花检测仪的实际电压档次。
在此，应注意的是：
胶带的绝缘电压同检漏电压是两个完全不同的概念，不能使用绝缘电压值进行电火花检漏测试。
在检漏过程中必须确保防腐层表面的干燥，并注意保持探测电极距金属管端或金属裸漏面至少13mm。
聚丙烯胶粘带的电火花检测电压不得低于3000伏特。
7.3.3管件检验
a）管件必须具有制造厂的质量证明书，材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，管件的内、外表面无锈蚀、裂纹、砂眼、分层、破损、变形等缺陷。
b）检查管件的外径、壁厚、长度、圆度、法兰密封尺寸、螺孔直径和中心距等尺寸。
7.3.4紧固件的检验
a）检查紧固件的规格，材料的标记应齐全、正确，并符合设计及产品质量证明文件。
b）紧固件的表面应无锈蚀、凹痕、裂纹、螺纹、根部应无杂物、断口等缺陷。
c）抽查螺栓、螺母的配合精度，紧固件螺纹长度和丝扣加工粗糙度，应符合有关标准。
7.3.5焊接材料的检验
a）焊接所用的焊丝、焊条必须具有合格的质量证明书
b）检查焊接材料的牌号和规格等标识，应符合焊接工艺评定的要求。
c）对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷。
7.3.6材料的保管与搬运
a）在现场应成立材料库，且设专人看管，材料出入库应设有台帐。
材料到货后，应按现场平面布置进行摆放，小件材料应进入库房，分层、分类摆放。
材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳钢接触，
b）不同材质的管道要做好标识，切割下料后要及时对标识进行移植。
管道材质
标示颜色
标示宽度
00Cr19Ni10
绿色
30mm
20#
红色
30mm
c）PE防腐管道的保管及搬运
碳钢管道防腐在厂家直接做好，在发至现场，碳钢管的管件及焊口部分在现场施工；不锈钢管道在施工现场进行防腐层施工。
防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则，层数一般不宜超过三层。
不同类型的成品管应分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上软质物，如纸箱、锯末、保护套，以免损伤防腐层。
已经缠绕好的防腐管堆放时，应选择管子中间、两端着地处的几处缠绕废弃的防粘膜或保护套。
如果以缠好的埋地管道还要在工厂或明沟上放置超过两周的时间或天气较热时，可以用滑石粉敷在管道表面，用牛皮纸或其它合适的临时材料将管道遮盖起来。
埋地的防腐管漏天存放时间不宜超过3个月。
防腐好的钢管，在20℃以上暴晒是不可以的，本身钢管吸热，而且一般冷缠带都是黑色，防腐好的钢管的温度要比气温高很多，如果缠绕不严格容易产生气泡，但是按照标准规定，如果早上、晚上气温较低的情况下，气泡可自行消除，是允许的，所以钢管一定要敷设、保护。
（上面要搭上遮阳的设施）
防腐管装卸搬运吊装时应采用宽尼龙带或专用吊具，不能用损伤防腐层的吊具。
采用合理的吊装方法，轻吊轻放。
严禁损伤防腐层，严禁铁吊链直接套在防腐层上吊运，严禁摔扔、磕碰、撞击、拖拉等有损于防腐层的操作方法。
运输时应采取相应的防护措施防止损伤防腐层。
在沟槽旁边排管时，所有的垫木支撑上应放有软质物，如纸箱，以保护防腐管。
7.3.7材料发放
a）现场应根据当天的使用量，按照单线图领用材料，做到用多少领多少，用不完要及时退库。
b）焊工凭施工技术人员开具的焊条领用单领用焊条。
c）焊条使用前应按说明书要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内。
每天下班前，每名焊工必须按当天领用的焊条数，向焊条库交未使用的焊条数，退库的焊条应做出相应的记号，下次发放时首先发出，焊接时首先使用，以免焊条数次烘烤，并做好焊条的烘烤、发放、回收记录。
d）材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，不同材质的焊接管件用标识区别，杜绝发放、使用错误，应经常进行已完工程量、未完工程量的库存量的盘点，保证施工的需要。
7.4管道预制
管道预制本着及时预制及时安装的原则，由于施工场地的限制，本单元的管道公称直径大于DN150的在设备或框架附近预制，公称直径小于DN150的在现场预制场预制。
7.4.1管子加工
a）要严格按配管图的要求下料预制，DN100及以下碳钢管采用砂轮切割机切割，DN100以上碳钢管采用氧-乙炔焰切割，不锈钢管采用砂轮切割机配专用砂轮片切割或采用等离子切割机切割，切口必须留有修整余量，且应符合下列要求：
1）切口表面应平整，不得有裂纹、药皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
2）切口端面倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过3mm。
处理合格后的坡口要及时焊接。
3）坡口两侧20mm以内全部打磨。
b）坡口形式如图所示：
管子壁厚
坡口名称
图示
坡口尺寸
间隙（mm）
钝边
（mm）
坡口角度
（ο）
备注
3mm〈δ≤6mm
V型坡口
0～2
0～2
65～75
——
δ>6mm
V型坡口
0～3
0～3
55～65
——
7.4.2管子组对
a）壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁要做到平齐，内壁错边量不得超过10%，且不大于2mm。
b）管道组对时，不得用强力对口，也不得采用加热管子、加偏垫等方法来消除接口端面空隙、偏差错口或不等缺陷。
c）管道组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
d）壁厚不同的管子、管件组对时，其内壁要做到平齐、内壁错边量在允许范围内。
e）壁厚不同的管子、管件组对时，当内壁错边量超过2mm或外壁错边量大于3mm时，应按下图进行修整：
7.4.3预制
为保证施工进度，必须提前开展预制工作，根据施工图把所能预制的管道集中加工预制，预制好的管段应及时封闭好。
a）管道预制程序：
图纸审核→现场实测→按图领料→确定预留口位置→下料及坡口加工→组焊→编号
1）管道预制前必须认真核对管道平面布置图及详图，预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，由于装置设备密布、图纸和现场实际偏差较大，管道预制深度一般在40-50%，水平方向与垂直方向活口应留50-100mm的余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔，预制时应按图同时进行加工。
2）管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。
3）下料时应严格控制管子用量，对100mm以上的切割余量，应按材质登记保管以备利用。
4）不锈钢管道预制时不应直接放在钢平台上进行，且不允许使用铁质器械。
b）预制完毕的管段，应将管道内部清理干净，封闭好管口，严防异物进入管内并用记号笔根据单线图或平面图中的线号做好标记，以便安装时查找。
预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。
7.5管道焊接
7.5.1焊接工艺评定和焊工资格的确认
a）焊接工艺评定应经监理单位确认。
b）根据审核的工艺评定编制焊接工艺规程。
c）每个施焊焊工都应参加资格考试，焊工合格证应经甲方及监理单位认可。
7.5.2焊接方法的选择
a）2"以下的管道采用焊丝氩弧焊。
b）2"及以上的管道采用氩电联焊，即氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
7.5.3焊接材料的选择
序号
材质
焊条
焊丝
焊条烘焙温度/时间
备注
1
00Cr19Ni10
A002
H00Cr21Ni10
300~350°C/1h
2
20#
J427
H08Mn2Si
150°C/1h
7.5.4焊接一般要求
a）焊接应按照制定的焊接工艺规程执行。
b）焊接前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀、油漆、沙粒、泥土等，影响焊接接头质量。
c）焊接时严禁在坡口之外的母材上引弧和试验电流。
应注意引弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊时层间接头应错开。
d）焊缝上或热影响区的飞溅物、熔渣应及时彻底从金属表面去除。
e）管道焊接完毕，应在焊缝上标记，标记格式如下：
管线号
焊口号
焊工号
焊接日期
无损检测
f）每天工作结束或中间休息超过2小时，应将管道封闭。
预留沟下连头的管口应用盲板点焊封堵。
g）需返工的焊缝要准确找出缺陷位置，改进措施，返工焊接按原焊接工艺进行。
h）钨极氩弧焊所用的氩气纯度应在99.9%以上。
i）焊接的环境温度应能保证焊件焊接的足够温度和焊工技能不受影响，焊接时的风速不应超过如下规定:
手工电弧焊8m/s,氩弧焊2m/s，当超过规定时，应有防风设施。
j）焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%，当焊件表面有潮湿或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件应采取防风、防雨措施，在无保护措施时，不应进行焊接。
k）不锈钢焊接时坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉，防上飞溅物损伤母材；焊接时采用局部充氩保护，防止焊缝背面发渣污染；锈钢焊缝焊接完毕后应及时对焊缝进行酸洗。
l）不锈钢焊接时采用小电流、高速焊、窄焊道焊接,限制熔池垫输入,提高冷却速度,减少偏析,多层焊时,应待前一层焊道冷却后再焊,控制层间温度不超过60℃。
m）管道焊缝位置应符合下列规定：
1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
2）焊缝距弯管起点弯不得小于100mm，且不得小于管子外径。
3）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
4）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊
5）缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
6）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
7.6焊接检验
外观检查合格的焊缝，方可进行无损检测。
有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。
7.6.1外观检查
a）焊缝施焊完毕，及时清除溶渣，飞溅物，同时应对焊缝表面进行外观检查。
对存在的不合格外观缺陷，及时打磨或补焊。
b）焊缝表面应无裂纹，咬边、夹渣、气孔等缺陷。
c）由于夹具或引弧造成的焊疤，应清除干净并目视检验无缺陷。
7.6.2无损检测
a）管道焊缝内部质量检验应按设计文件要求进行射线照相检验。
b）管道焊缝的射线照相检验应及时进行。
当抽样检验时，应对每一个焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位、总包方及监理的质检人员共同确认。
c）经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。
d）对于不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合规范的要求。
发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。
e）抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验：
1）每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
2）当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
3）当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
4）当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
7.7管道安装
管道安装应遵循先主管后支管，先内后外的原则进行。
7.7.1一般管道安装
a）管道的坡度应按图纸的要求进行调整，可以在支座下进行调整，焊缝应设置在便于检修和观察的地方。
b）工艺管道安装前，必须对管内清洁度检查。
确认无异物后方可进行下道工序施工。
c）管道安装允许偏差（单位：
mm）
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道直度
DN≤100
2L‰最大50
DN＞100
3L‰最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁
20
7.7.2防腐管道安装
a）下沟前，埋地防腐管道露天存放的时间不宜超过3个月，并采取可靠的保护措施。
b）管道深度、宽度应符合有关设计、施工规范要求。
c）管沟的清理及下沟、回填、吊装应符合相应的施工验收规范规定，必须采取措施保护防腐层不受损伤。
管沟内不得有砖头、石块或其它硬物。
管沟底部宜铺盖300毫米的细土或细沙。
管道下沟时应仔细操作，防止管道撞击沟壁。
管道下沟后要回填细土、细沙至管顶100毫米以上。
在回填过程中，应保证回填土中无尖石或其它可能破坏或深渗入到防腐层中的物质。
在有坚硬回填料的区域，应使用一些合适的材料加以保护。
管道下沟后的回填应符合有关规范的规定。
d）管道下沟前应进行100%电火花检漏，检漏电压符合标准8中条款的规定。
e）管道下沟后还应进行外观检查。
管道回填后的检测应按照相应的标准和管道施工验收规范执行。
f）防腐管查出缺陷后，应作上记号，并及时修补。
7.7.3法兰安装
a）法兰连接应保持平行，其偏差不大于外径的1.5/1000，且不大于2mm，不能用强紧螺栓的方法消除歪斜。
b）法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心距偏差，一般不超过外径的5%，并保证螺栓自由穿入。
c）法兰连接应使用统一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐，需加垫片时，每个螺栓不应超过一个。
d）除特殊情况外，法兰螺栓孔应跨骑在中心线上安装。
7.8管道试压
a）试
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