螺旋埋弧焊钢管标准对照表.docx
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螺旋埋弧焊钢管标准对照表
前言
本对照表是为输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管的相关标准内容的比照。
本对照表是由五个标准中的螺旋缝埋弧焊钢管部分组成的，其中SY/T5037-2000为中国石油行业标准，GB/T9711.1~3为国家标准，（GB/T9711.1~2eqvISO3183.1~2GB/T9711.3IDTISO3183.3）,API-5L为美国石油协会标准，其他标准号在对照表中有相关的中文表达，除SY/T5037-2000标准中所用的钢材为普通碳素结构钢外，其它标准所用的均为石油天然气用的管线钢。
IDT（identical）等同采用：
是指技术内容完全相同，不做或稍做编辑性修改。
eqv（equivanlent）等效采用：
是指技术内容只有小的差异，编写上不完全相同。
ref（refence）参照：
是指技术内容根据我国实际做了某些变动，但性能和质量水平与被采用的国际标准相等，在通用、互换、安全、卫生等方面与国际标准协调一致。
SR：
对于强制性试验增加了补充部分选择试验。
API-5L为石油天然气工业用管线钢管，该标准规范了管线钢管的基本要求。
其中计量单位有美国惯用单位和国际单位制（米制）。
本对照表可做为螺旋埋弧焊钢管生产、检验和销售人员使用参考，也可供管理人员和技术人员参考。
希望使用人员在实际工作中理出各标准的共同要求和各自的特殊要求，为今后的工作有所帮助。
由于工作水平所限，加之编写时间只是几天时间，本对照表一定存在不少缺点和错误，希望给予批评和指正。
编者
2006.9.6
螺旋埋弧焊钢管标准对照表
序号
适用范围
低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管
SY/T5037-2000
石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1部分A级钢管
GB/T9711.1—1997
eqvISO3183-1：
1996
石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2部分B级钢管
GB/T9711.2—1999
eqvISO3183-2：
1996
石油天然气工业输送钢管交货技术条件第3部分C级钢管
GB/T9711.3—2005/ISO3183-3:
1999
（ISO3183-3：
1999IDT）
管线钢管规范
APISpec5L（43版）
1
制造材料
普通碳素结构钢
Q195Q215Q235….
管线钢L175L210L245L290L320L360L390L415L450L485L555
见附录DZH1
管线钢（优质非合金钢、特殊
合金钢）L245NBL290NBL360NBL415NBL290MBL360MBL415MBL450MBL485MBL555MB细晶粒全镇静钢
管线钢（特殊非合金钢或合金钢酸性服役条件下用后加S）L245NC（S）L290NC（S）L360NC（S）L290QC（S）L360QC（S）L415QC（S）L450QC（S）L485QC（S）L555QC（S）
L290MC（S）L360MC（S）L415MC（S）L450MC（S）L485MC（S）细晶粒全镇静纯净钢
管线钢A25ABX42X46X52X56X60X65X70X80
见附录DZH1
2
化学成分
C、Si、
Mn、S、P
CmaxMnmax与MnminPmaxSmax熔炼分析产品分析
见附录DZH14
CSiMnSPVNbTi及其它，有CEV%max要求,熔炼分析、产品分
析见附录DZH8
CSiMnSPVNbTi及其它，有CEV%maxPcmmax要求，产品分析
见附录DZH9，10
CmaxMnmaxPmax或PminSmaxTimax及其它元素，分PSL1与PSL2，有熔炼分析与产品分析要求见附录DZH4，5
3
力学性能
拉伸试验
焊接接头及控制试验Rm
纵向及横向试验Rt0.5、Rm、A和焊接接头Rm
见附录DZH11
管体拉伸Rt0.5RmA和横向拉伸（焊缝）Rm管体有屈强比要
求见附录DZH12
管体拉伸Rt0.5RmA和横向拉伸（焊缝）Rm管体有屈强比要求
见附录DZH13
纵向及横向试验Rt0.5、Rm、e接接头Rm
见附录DZH6，7
导向弯曲试验
无
正反弯曲，弯芯直径为A＝
见附录DZH11
正反弯曲，弯芯直径A分别为3T、4T、5T、6T（以钢级由低至高）
见附录DZH12
正反弯曲，弯芯直径A分别为3T、4T、5T、6T（以钢级由低至高）
见附录DZH13
正反弯曲，弯芯直径为
A＝
与附录DZH11
符号意义t与T相同
夏比（V型缺口）冲击试验
无
L555级要求，0℃时最小冲击吸收功所有熔炼批平均值68J，一个熔炼批中3个试样平均值27J，或所有熔炼批在0℃最小剪切面积70％，一个熔炼批中的3个试样平均值为40％。
低于L555级的钢级见附录。
安全系数1.6和1.4冲击吸收功，0℃时试验要求，按钢级和管径组合40（30）J、40（32）J…87（65）J、96（72）J、…108（81）J、120（90）J。
焊缝D≤1430横向40
（30）J，
注：
不带括号数值为3个试样的最小平均值，括号内数值为单个试样的最小值，（平均值为75％）。
T≤20试验温度TD-10℃；20＜T≤30试验温度TD-20℃；T＞ 0试验温度TD-30℃。
（TD为设计温度），对钢管母材按钢级及管径组合最小冲击功为40（30）J、40（32）J…87（65）J、96（72）J、…108（81）J、120（90）J，对焊缝区冲击为40J（3个试样冲击功平均最小值）单个试样最小值为30J。
或母材最小冲击吸收功L245、…L450…最小冲击吸收
功为：
或1.Kv＝2.67×10-4δhp1.5D0.5（最小值为40J）；2.L485QCL485MCL485MC（S）Kv＝3.21×10-4δhp1.5D0.53.L555QCL555MCKv＝3.75×10-4δhp1.5D0.5
注：
δhp为环向应力
PSL1水平不做
PSL2水平下在0℃最低平
均冲击吸收功横向试样为27J，（纵向试样为41J）X80钢级分别为68J（纵向试样为101J）单个试样的最低值为平均值的3/4，或X80钢级每一批最低剪切面积为40％，所
有熔炼批为70％。
落锤撕裂试验
无
L555钢级钢管0℃试验时最小剪切面积为所有熔炼批平均值的60％，一个熔炼批2个试样的平均值为40％，对于D≥508钢级不低于L360级，试验温度应在10℃或更低温度下至少80％熔炼批的断口形貌剪切值不低于40％。
在0℃下试验500＜D≤1430，安全系数分别为1.4、1.6时，相适应的钢级管体剪切面积为85％（两次平均值）
在试验温度为－10℃时，相适应DWTT钢级直径在500＜D≤1430，剪切面积为85％，或协议采用更低的试验温度。
DWTT仅使用D≥508、X80钢级，每一熔炼批的最低剪切面积为80％，所有熔炼批为60％，且一般钢级大于X52，
厚度T＞
4
静水压试验
P=
S＝0.6Relmin值
P=
按外径和钢级S可取0.6、
0.75、0.85、0.90，根据钢级及外径试验压力分别为17.2MPa、19.3MPa、20.7MPa。
S（Mpa）T（mm）D（mm）
符号意义同API-5L
P=
S=0.95Rt0.5minD≤406.4不得大于50MPa，D＞406.4不得大于25Mpa。
P、S、T、D符号意义及试验限制试验压力同GB/T9711.1
P=
S=0.95Rt0.5minD≤406.4不得大于50MPa，D＞406.4不得大于25Mpa。
PSTD符号意义同GB/T9711.1经协议S使用可达100%
不得出现泄漏和超过规定偏差的变形
美国惯用单位公式P=
国际单位制公式P=
P：
静水压试验压力PSI（Mpa）
（kpa）
S：
环向应力PSI（Mpa）
t：
规定壁厚in（mm）
D：
规定外径in（mm）
S：
取值及限制试验压力同GB/T9711.1
5
宏观金相检验
宏观
无
无
内外焊缝焊偏，T≤10最大焊偏3mm，工艺检验用T＞10m最大
焊偏4mm
内外焊缝中心偏移，T≤20最大焊偏3mm，工艺检验用T＞20最大
焊偏4mm
无
金相检验
无
无要求
无要求（本标准金相检验只涉及HFW等钢管）
无要求（本标准金相检验只涉及HFW等钢管）
无要求
6
硬度试验
无
在任何方向上最小尺寸大于50.8mm且硬度值不低于35HRC（H327）应拒收。
在任何方向上长度超过50mm
得硬块，其硬度值应低于35HRC（327HB），另工艺验证时
用于非酸性服役条件下，在任何方向上长度超过50mm的硬块，其硬度值应低于35HRC（345HV10）。
用于酸性服役条件下，在钢管内表面硬度值超过22HRC（250HV10）或
在钢管外表面硬度值超过27HRC（275HV10）任何硬块都是不允许的。
在酸性服役条件特殊要求，应进行硬度试验，任何位置（管体、热影响区、焊缝）的最大硬度值不应超过250HV10（22HRC）,洛氏硬度试验只应用于母材，不能用于热影响区或焊缝金属。
在任何方向上最小尺寸大于2in（50.8mm）且硬度等于或大于HRC35（HB327）的硬
块应判为不合格。
7
外径公差
管体
D≤508±0.75％D
D＞508±1.0％D
D≤48.3略
D60.3-457±0.75％D
D508-914±1.0％D
D＞914±1.0％D
D＞1430协议
D≤60略
60＜D≤610±0.5mm或±0.75％D（取较大者，但最大为±3mm）610＜D≤1430±0.5％D最大为
±4mm
D＞1430协议
D≤60略
60＜D≤610±0.5mm或±0.5％D（取较大者），但最大为±1.6mm
610＜D≤1430±1.6mm
D＞1430协议
＜
略
＞
且＜20±0.75％D
＞20且≤36（＋0.75％D
－0.25％D）
＞36（＋6.4mm－3.2mm）
管端
D≤508±0.75％D或±2..5mm，取小值
D＞508±0.5％D或±4..5mm，取小值
D≤273.1－0.4mm且应能允许内径比钢管规定外径大1..59mm的环规通过
323.9≤D≤508－0.79mm且应能允许比钢管规定外径大2.38mm的环规通过
D＞508（-0.79+2.38）
D＞1430协议
D≤60略
60＜D≤610±0.5mm或±0.5％D（取较大者）但最大为±1.6mm610＜D≤1430±1.6mm
D＞1430时协议
D≤60略
60＜D≤610±0.5mm或±0.5D（取较大者）但最大为±1.6mm610＜D≤1430±1.6mm
D＞1430时协议
≤10
（＋1.6mm－0.4mm）
＞10
且≤20（＋2.4mm－0.8mm）
＞20且≤42（+2.4mm－0.8mm）
＞42（+2.4mm－0.8mm）
8
壁厚
＜508±12.5％T
≥508±10.0％T
L175~L245
88.9~457（+15%-12.5%）
≥508（+17.5％-10.0％）
L290~L555
88.9~457（+15%-12.5%）
≥508（+19.5％-8.0％）
T≤10（+1.0–0.5）
10＜T＜20（+10%–5%）
T≥20（+2mm–1mm）
T≤6±0.5mm
6＜T≤15±0.75mm
15＜T≤20±1.0mm
T＞20（+1.5mm–1.0mm）
对于外径≥273和D/T＞20钢管偏差（+15%-12.5%）
不高于B级
≤2
略
＞2
且＜20（+15%-12.5%）
≥20（+17.5%-12.5%）
不低于X42级
＞2
且＜20（+15%-12.5%）
≥20（+19.5%-8.0%）
9
椭圆度
管体
—
—
60＜D≤6102%D
610＜D≤1430D/T≤75时1.5%（但最大为15mm）,D/T＞75时2.0%
D≤60略
60＜D≤6102%D（1.5%）
610＜D≤1430D/T≤75时1.5%但最大为15mm,（1%,最大为5mm）D/T＞75%时2.0%（协议）
注：
括号内指海洋管线
—
管端
钢管最大外径不得比标称外径大1%,最小外径不得比标称外径小1%。
（本标准称圆度）
D≤508时未明确（但在环规检验中体现出来）
＞508时,钢管最大外径不得比标称外径大1%,最小外径不得比标称外径小1%。
60＜D≤6101.5%D
610＜D≤1430D/T≤75时1%D/T＞75时1.5%
1430＜D时协议
D≤60略
60＜D≤6101.5%D（1.0%）
610＜D≤1430D/T≤75时1%（0.75%）
D/T＞75时1.5%（协议）
D＞1430时协议
注：
括号内指海洋管线
椭圆度
直径，轴向公差最小和最大直径之差
（D%）（仅适用于D/t≤75的钢管）
≤20--
＞20且≤42±1%≤（12.7mm）
≥42±1%≤15.9（mm）
10
直度
钢管的弯曲度不得超过钢管长度的0.2%
直度偏差不得超过全长的0.2%
钢管直度不得大于钢管长度的0.2%，
钢管直度不应超过总长度的0.15%,局部直度应小于3mm/m
直度偏差不得超过长度0.2%
11
坡口角度
坡口角度30~35°
钝边尺寸1.6±0.8mm
坡口角度30~35°
钝边尺寸1.59±0.79mm
对外径大于114.3的焊接钢管,为清楚内毛刺而形成的内锥角不得大于7°
坡口角度30~35°
钝边尺寸1.6±0.8mm
对外径大于114.3的焊接钢管,内锥角不得大于7°
坡口角度30~35°
钝边尺寸1.6±0.8mm
对外径大于114.3的焊接钢管,内锥角不得大于7°
坡口角度30~35°
钝边尺寸1.6±0.8mm
对外径大于4
的焊接钢管,为清楚内毛刺而形成的内锥角不得大于7°
12
切斜
D＜8131.6mm
D≥8133.0mm
D≥60.31.59mm
D≤220不超过1mm
D＞220为0.005D最大为1.6mm
D≤220不超过1mm
D＞220最大为1.6mm
D≥2
1.6mm
13
长度
定尺长度极限偏差±500mm
钢管长度小于30m时，长度测量工具的精度应为±0.03m（30mm）
定尺长度±500mm
以定尺长度交货的偏差为
（＋100mm-0mm）
长度小于30m的定为0.03m（30mm）
14
氢致开裂试验HIC
无
无
无
测CSR≤20％（裂纹敏感率）
CLR≤20％（裂纹长度率）
CTR≤20％（裂纹厚度率）
注：
酸性服役条件下特殊要求
无
15
硫化物应力开裂试验SSCC
无
无
无
工艺评定规定SSC试样在厚度方向应没有超过0.1mm的可见裂纹
注：
酸性服役条件下特殊要求
无
16
裂纹尖端张开位移CTOP
无
无
无
工艺评定时做为参考
无
17
外观检验及工艺质量
摔坑
不得有深度超过6.4mm的摔坑，且长度不得超过0.5D带尖锐划伤的不能超过3.2mm，尖锐划伤磨去后可以。
不得有深度超过6.35mm的摔坑，在任何方向长度不得超过0.5D，冷态形成的且深度超过3.18mm的不能存在，修磨后可以。
与钢管正常轮廓不一致的几何形状（凹陷、扁平、硬块凸起），不得超过如下规定：
扁平硬块、凸起以及冷态形成的尖底凹陷为3mm；其它缺陷为6mm。
与钢管正常轮廓不一致的几何形状（凹陷、扁平、硬块凸起），不得超过如下规定：
扁平斑、凸起以及冷态形成的尖底凹陷为3mm；其它缺陷为6mm。
凹陷在任何方向不得超过钢管的外径1/4
不得有深度超过6.4mm的摔坑，摔坑在任何方向上不得超过钢管直径的一半，所有冷态形成的深度上超过3.2mm的并带有尖锐划伤的摔坑，均视为缺陷。
错边
T≤12.5不得超过0.35T，最大不得超过3mm。
T＞12.5不得超过0.25T
T≤12.7不得超过1.59mm
T＞12.7不得大于0.125T或3.18mm的较小者。
T≤10最大错边为1mm
10＜T≤200.1T
20＜T2mm
T≤10最大错边为1mm
10＜T≤200.1T
20＜T2mm
T≤12.7不得超过1.6mm
T＞12.7不得大于0.125T或3.2mm
焊偏
未规定
只要无损检验证实焊缝完全焊透并充分融合，焊偏不能作为拒收的依据，
T≤103mm
T＞104mm
T≤203mm
T＞204mm
只要无损检验证实焊缝完全焊透并充分融合，焊偏不能作为拒收的依据，
焊缝余高
T≤12.53.2mm
T＞12.54.8mm
T≤12.73.18mm
T＞12.74.76mm
内外
T≤153mm3mm
T＞153mm4mm
内外
T≤153mm3mm
T＞153mm4mm
T≤12.73.18mm
T＞12.74.76mm
裂缝和漏水
不得有裂纹、断弧、烧穿和弧坑
所有裂纹、渗水和漏水均视为缺陷
未明显列出但不得存在
未明显列出但不得存在
所有裂纹、渗水和漏水均视为缺陷
分层
端面及坡口面不允许有横向超过6.4mm的分层或夹杂
端面及坡口面，横向超过6.4mm的分层或夹杂应视为缺陷，管体上最小尺寸大于、等于19.1mm及面积大于7742mm2缺陷。
管体分层超声波检测按SY/T6423.5验收等级B（有协议时），据管端25mm内圆周方向不允许大于6mm分层缺欠，钢带边缘及焊缝附近的分层分别按无损检测标准验收。
端面不允许长度大于6mm的面积超过100mm2的分层存在，板材中分层超声波检测。
断面或坡口面上横向超过6.4mm的任何分层或夹杂应视为缺陷。
电弧烧伤
在裂纹和漏水项已
有规定
应视未缺陷，但断续形板痕不应视为缺陷，可修磨铲除机加工发去处。
未明确列出。
应视为缺陷。
应视为缺陷。
应视为缺陷。
咬边
允许深度不超过0.6mm咬边存在，在0.3m长度焊缝上深度不超过0.8mm且不超过12.5％T，最大长度为1/2壁厚的咬边不多于两处。
最大深度为0.79mm且不超过壁厚的12.5％，最大为壁厚的一半，在任意0.3m焊缝长度上不得多于两处。
最大深度为0.4mm长度不限的咬边为合格，长为T/2、深为0.8mm且不超过10％T，单个咬边允许在任意300mm长焊缝上这样的咬边不能多于两处，在内外焊缝上同一侧的相互重叠的任意长度和深度的咬边为不合格。
列入射线检验附录D5.5.2d）～5中验收。
最大深度为0.8mm且不超过12.5％T，（而最大长度为1/2壁厚）且在0.3m长度上不得多于两处。
气孔
未明确规定，按射
线验收标准验收
未明确规定，按射线验收标
准验收
列入射线检验标准规定验收
列入射线检验标准规定验收
未明确，按射线探伤规定中验收
硬块
未明确规定，但任何方向上最小尺寸大于50.8mm且硬度值大于等于HRC35（HB327）应叛为不合格
任何方向上长度超过50mm硬块其硬度值应低于HRC35（HB327）且不得超过钢管外径的一半。
任何方向上长度超过50mm硬块其硬度值应低于HRC35（HB327）且不得超过钢管外径的一半。
工艺验证包括热影响区硬度试验结果。
用于非酸性服役条件，在任何方向上长度超过50mm的硬块其应低于35HRC（345HV10）
用于酸性服役条件下，钢管内表面硬度值超过22HRC（250HV10）或外表面硬度值超过27HRC（275HV10）的硬块是不允许的。
在任何方向上最小尺寸大于50.8mm且硬度值大于或等于HRC35（HB327）应判为不合格。
其它缺陷
其它深度超过壁厚下偏差的缺陷不允许存在
表面测量深度超过规定12.5％T的所有缺欠应视为缺陷。
缺陷为尺寸和/或分布密度超过本标准规定的验收标准的缺欠。
深度超过规定壁厚5％且不影响规定最小壁厚的缺欠应判为缺陷，
影响到规定最小壁厚的缺欠应判为缺陷，
所有钢管应没有缺陷
任何深度大于钢管规定壁厚12.5％的内外表面缺欠应视为缺陷。
钢管内焊缝未充满应视为缺陷。
18
无损检测
可燃普通流体输送管道用钢管螺旋焊缝进行X射线100％探伤，或超声波探伤。
X射线检验方法应符合GB/T9711.1-1997中8.10.11.2规定。
超声波检验方法符合SY/T64230.3规
定。
焊缝应采用X射线检验方法按标准8.10.11.2，这检验为全长检验。
或距端面最小为203mm以外的焊缝按8.10.11..3.3～8.10.11.3.4的规定用超声波标准，距端面最小长度为203mm的内焊缝应采用射线检验，对头焊缝也应按照上述的一种或几种方法进行检验。
射线检验验收标准：
射线检验中观察到的任何焊缝缺陷应判为不合格，超声波检验验收标准刻槽为N5型，（孔的尺寸为1.6mm）合格极限信号为100％，其管端的检验也可采用磁粉检验方法在152.4mm长度那内进行，磁粉检验适用于8.10.11.3.5规定管端或管体补焊焊缝的检验。
1.管端剩磁不得超过3mT（30Gs）
2.管端分层缺欠，在距管端25mm范围内，圆周方向不允许尺寸大于6mm的缺欠。
3.焊缝的纵向及横向缺欠的超声波检验应按照SY/T6423.3中规定的验收等级L2，最大刻槽深度为2mm.
4.管体中的分层缺欠：
单个分层或分布密度超过SY/T6423.5中规定的验收等级E2的分层，在钢带或钢板的两纵向边缘或焊缝附近15mm范围内不允许存在（用于验证，此要求检测仅在协议时进行）
4.管端或补焊区焊缝的超声波检测。
5.焊缝的射线检测：
应按照SY/T6423.1的规定采用图像质量级别R1，并有依据向应的a、b、c给出的条件进行检测。
6.焊缝射线检测的验收标准应符合下列a、b、c、d、e、f。
其中（a）裂纹、未焊透、未熔合为不合格。
b（略）、c（略）、d（略）、e（略）、f（略）
1.管端剩磁不得超过3mT（30GS）管端分层缺欠：
圆周方向大于6mm，面积超过100mm2不允许存在，壁厚不小于5mm，距管端50mm（或延长至100mm）范围内应按照ISO13664的规定用超声波检验。
2.钢管焊缝全长应按照ISO9765的验收等级进行纵向缺欠和横向缺欠的超声波检验，刻槽最大深度为2.0mm，
3.检测管体和钢板/钢带边缘的分层缺欠：
ISO12.94的规定进行分层缺欠的超声波检验，各相应的验收等级见表D.2
4.进行管端和补焊区焊缝的无损检测，应对对头焊缝全长进行超声波检验，T
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