四重保障创造设备零故障范文.docx

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四重保障创造设备零故障范文

“四重保障”创造设备“零故障”

自型钢炼铁球团车间成立至今，以“点滴节约降成本”为宗旨，着力向设备管理要效益，以“四重保障”实抓设备维护工作，实现设备稳定运行，创造了设备“零故障”“零停机”的佳绩，进一步促进了球团生产。

第一重保障是提高设备点检质量。

车间组织岗位员工深入学习设备点检知识、设备构造、性能和工作原理、规范点检标准，定期对所学内容进行考试；制定设备负责人、设备包机人、班组长、岗位操作人员点检责任和考核办法，在提高员工点检技能和明确员工责任的基础上保证设备点检工作提质量。

点检及时，四次发现了设备隐患，及时联系解决，避免了故障停机。

1、11月5日，链篦机岗位工点检发现链篦机西侧一蓖板螺栓脱落，岗位工及时联系在不停机的情况，对蓖板螺栓进行恢复，避免了链篦机的休风。

2、11月11日，布料岗位工及时点检发现宽皮带漏钢丝，及时联系维修处理，避免造成事故停机。

3、11月16日，链篦机岗位工发现链篦机调频旋钮不好用，及时联系维修更换，避免了事故停机。

4．11月27日布料岗位工点检发现湿返-2主传动电机风扇跳闸不转，及时联系维修进行处理，避免了因风扇不转引起电机温度高烧电机的事故而造成故障停机。

第二重保障是加强设备的日常维护管理。

从生产实践中他们深刻认识到，润滑是一项非常重要的日常维护工作，良好的润滑不仅能够使设备稳定运行，还能够延长设备的使用寿命。

为此，车间根据设备的种类，将每一台设备的润滑工作都落实责任人，而且在润滑维护过程中，根据发现的问题随时调整维护策略，严格遵守润滑五定原则：

1.定点：

确定每台设备的润滑部位和润滑点，保持其清洁与完好无损，实施定点给油。

2.定质：

按照润滑图表规定的油脂牌号用油，润滑材料及掺配油品必须经检验合格；润滑装置和加油器具保持清洁。

3.定量：

在保证良好润滑的基础上，实行日常耗油量定额和定量换油，做好废油回收退库工作，治理设备漏油现象，防止浪费。

4.定期：

按照润滑图表或卡片规定的周期加油，添油和清油，对储油量大的油箱，应按规定时间抽样化验，视油质状况确定清洗换油，循环过滤及抽验周期。

5.定人：

按润滑图表上的规定，明确操作工、维修工、润滑工对设备日常加油，添油和清洗换油的分工，各司其责，互相监督，并确定取样送检人员。

第三重保障是保证检修质量。

车间要求设备包机人随时监控所包保设备，详细认真上报设备检修计划，抓住检修这一对设备进行全面维护和保养的最佳时期，协同设备负责人、班组长、当班岗位员工在明确检修项目的前提下，掌控检修进度，全程跟踪检修过程，全面监督检修质量。

十月中旬的定修作为120万吨球团自投产以来的第一次大规模检修，参检各单位根据月达产期间对设备日常点检发现的问题及工程遗留下来的必须停机才能处理的问题进行汇总，包括机械、电气、自动化、各专业方面存在的问题300项进行处理。

检修前15天共召开四次项目方案研讨会，由各参检单位参加专题会进行讨论、研究项目施工方案，分别落实了备件、材料、人员，制定了施工网络，做出了检修安排。

检修主要项目由主要有：

回转窑窑头隔筛更换，受料斗耐材更换，原料重型卸料车机头滚筒下料口改造，1、5#配料仓改造，增加高分子尼龙衬板，烘干筒进料漏斗改造，强力混合机进料、出料漏斗改造，混1#机头漏斗改造，小球筛下（湿返-1）漏斗改造衬板更换，混2#头轮更换，6#造球盘边贴衬板（东方管业），6个造球仓加固，环冷机挡料墙更换，皮带系统改造，摆头皮带更换，链篦机两侧耐材恢复，配料6#拉式皮带更换，成3#外排管道增加闭锁器，回转窑托轮调整，回转窑应急泵电器元件更换调试，配料1-6#仓挡皮改造，链篦机风箱管道喷涂完成，两台高温斗提进料管改造，成2#、3#机尾漏斗改造，成-1机头漏斗改造，杂物筛进料漏斗改造等。

第四重保障是改进设备缺陷。

车间将设备改进向岗位员工中延伸，在员工中广泛开展提合理化建议、金点子奖励等活动，挖掘岗位员工潜力。

造球刮刀改造、造球雾化喷头改造、高温斗提加集中润滑等设备改进层出不穷，有效地促进了设备运转率的提高。

造球系统设备改造

改善成球性能，提高造球效率

一、前言：

造球系统是整个回转窑系统生产的关键，是球团生产线的核心。

莱钢120万吨链篦机回转窑的造球系统在原设计中有很多不合理、达不到工艺要求、满足不了正常生产的环节。

根据考察莱钢及矿建60万吨球团生产线和柳钢120万吨球团生产线的具体生产经验，对莱钢120万吨生产线的造球系统做了大量的设备改造工作。

二、存在问题：

1、圆盘造球机旋转刮刀在原设计是中是两个旋转刮刀架，每个刮刀架中由5个φ32×600mm圆钢做为刮刀，而且刮刀离盘底50mm。

根据莱钢60万吨的生产经验，该刮刀使用寿命短而且成球形也差。

离盘底距离大易造成盘底积料，致使盘内填充率降低，物料在盘内的时间缩短，强行加料就会产生大量的不合格生球。

盘底凹凸不平致使小球在长大压紧过程中产生多变形状，且非常容易粘料。

2、圆盘造球机加水管道布置不合理，原设备自带加水管固定在造球机本体支架上的，根据“滴水成球、雾水长大”的原则，该加水方式既不利于成球也不利于母球长大。

如图：

3、圆盘造球机设计自带侧刮刀，但侧刮刀使用效率低，对造球盘侧边的粘料起不到清理作用，致使球盘粘料越来越多，影响生球的质量和产量，进入链篦机后易爆裂产生粉末，造成回转窑结圈，从而造成球团产质量下降。

4、6个造球仓原设计倾角为71°，下口径为φ700mm，仓下插板阀控制放料，易悬料。

5、盘边、边面、接球板原安装是尼龙衬板，使用中易粘料，磨损严重。

三、改造方案

1、对圆盘造球机旋转刮刀进行改造

圆盘造球机刮刀架需重新制作，在投产前改为七齿。

所有底刮刀距盘底均为15—20mm，平面度误差≯3mm。

同时唐冶的圆盘造球机旋转刮刀在莱钢60万吨球团生产线使用时磨损严重，根据其情况将旋转刮刀改为陶瓷材质φ50*880mm，两头陶瓷头长度为120mm，两头都可以使用，降低了成本，提高了刮刀使用率。

2、对圆盘造球机加水方式改造，增加两个大喷头和L=800mm的喷水管，实现“滴水成球、雾水长大”的机理。

如下图

3、增加一个边刮刀（固定刮刀），减少了粘料和粉末，提高和保证球盘的填充率，提高了成球率。

如下图

4、六个造球仓进行了改造和加固，保证了料流的通畅。

造球仓下料口插板阀去掉，改为高度2米，上口为正方形，下口顺着皮带方向为长方形的料仓，并用300mm的H型钢进行加固，改造后料仓增加0.4kw的小振动电机，使料仓的下料通畅。

5、盘边、边面、接球板采用超高分子材料，避免了衬板粘料的情况，盘边与边面及接球板超高分子板的安装应采用沉头螺栓，保证表面平整。

四、改造效果

通过对造球系统的一系列的设备改造后，设备运行平稳，改善生球的粒度和强度，提高造球效率。

120万吨球团布料系统设备改造

保障生产顺行，提高设备作业率

一、前言：

120万吨链篦机回转窑布料系统的设备在热试期间及刚投产一个月内实际运行过程中故障停机率较高，不到两个月内造成链篦机休风停机次数高达4次，而且时间超过6个小时的就有2次，严重影响球团矿产、质量，对链篦机的使用造成较大的影响，同时制约着日、月达产的任务目标的完成。

通过推行设备管理提升纲要，以及“预防性修理、改进行修理”的管理理念，对导致布料系统故障停机的地方分析原因，并利用球团系统月达产后第一次定修的机会进行适应性改造。

在对布料系统生产线上进行技术改造后，大大降低了链篦机的故障停机时间。

本文就其中的典型故障及其整改情况作一介绍。

二、存在问题

1、宽皮带头、尾滚筒断轴，经常跳闸自停。

在试生产和月达产过程中由于宽皮带的驱动滚筒是安装在皮带尾部的，皮带下表面受力较大，再加上尾部一横梁积料经常积料，对皮带的阻力增大，出现过头、尾轮滚筒轴断裂的事故，而且宽皮带经常跳闸。

还造成跑偏且由于调整丝杠设计不合理不易调整；皮带头尾轮轴承座N216型，强度太低，部分已出现裂痕；减速机传动比太低，致使电机经常在低频运转，极易造成电机运行电流过高，电机发热烧损的事故。

2、摆头皮带头轮顶部至大球辊筛的垂直距离约为900mm（头轮中心线到大球筛距离约为750mm如下图），太高，在摆头皮带布料时，易将球摔碎，降低生球的强度。

而且摆头皮带设计每个托辊支架的间距是600mm，在皮带上料时，料落在皮带两支架之间，造成压料、跑偏，而且调整丝杠在机尾支架内侧，由于皮带支架槽钢的影响，皮带跑偏时难以调整。

同时因频繁压料，摆头电机启动时负荷大易造成电机烧，严重影响生产。

3、大球筛辊子经常跳闸

因大球筛辊子下设计有两个支撑梁，有一个支撑梁正好在摆头皮带下料的位置，料通过辊子积在支撑梁上，而且这个位置的积料不便于清理，辊子的阻力变大，致使跳闸频繁。

4、小球筛下料漏斗积料严重，造成湿返-1压料

小球筛下漏斗南侧设计安装的角度为450，小球筛筛下的料极易粘在南侧漏斗上,而且堆积成山,当堆积到一定程度后,有大块的料落下,致使湿返-1皮带压死,甚至造成皮带托辊支架变形。

因湿返-1皮带与布料系统联锁，容易造成系统的停机。

5、湿返-2拉绳开关故障，经常自停。

湿返-2拉绳开关工程配的是自复位的，在实际生产过程中，这种拉绳开关因稍微有接触拉绳就会造成停机。

在月达产期间，湿返-2拉绳多次出现碰拉绳造成停机的故障。

由于该皮带与布料系统是联锁控制，容易造成系统的停机。

三、改造方案

1、宽皮带改造方案

（1）宽皮带头尾轮互换——将现在皮带的驱动滚筒安装至宽皮带头部，就可以把推着物料走改为拉着物料走。

不易造成皮带跑偏且容易调整。

具体做法是在现在的头轮处制作安装新的减速机底座，把驱动滚筒及传动系统移至头部。

（2）轴承、轴承座改型——将现在的216型的22216型轴承改为3516型的双列滚柱调心轴承；将现在的N216型轴承座改为铸钢的加重轴承座。

（3）调整丝杠改造——将现在的顶丝式M20普通丝杠改为Tr30*6的梯形螺纹拉式丝杠。

（4）将宽皮带尾部一支撑横梁，避免了因积料，造成皮带阻力增大，消除了皮带跳闸的现象。

2、摆头皮带改造

（1）把摆头皮带机头轮及支座下移300mm，在皮带支架两侧的槽钢割掉一三角，把整个头架下移。

（如下图）

（2）为避免压料的情况，将托辊加密，在两个托辊支架之间增加一组托辊组，同时将调整丝杠改到尾轮的前部，便于皮带跑偏调整。

（3）将皮带驱动系统由电机减速机滚筒驱动的型式改为电动滚筒驱动，同时由7.5kw增大到15kw，增加了皮带的传动能力。

3、大球筛跳闸处理

将大球筛筛下前端的横梁移动到最前端，避免了下料时横梁积料，同时便于现场及时清理。

提高了大球筛的运转效率，降低了故障停机率。

4、小球筛下漏斗改造（如下图）

小球筛下漏斗南侧的角度改为700，增大了漏斗的角度，减少了漏斗积料，避免了因压料造成湿返-1停机，而造成整个系统的停机。

5、湿返-2拉绳更换为手动复位，避免了因拉绳问题造成的系统停机。

四、实施效果

布料系统经过改造后，消除了因设备问题停机的故障隐患，同时保证了链篦机正常、稳定的运行，保证了生产的顺行，提高了设备的作业率。

在工艺方面球团车间严格遵循以下几方面原则，保证回转窑不会形成严重的结圈问题.

（1）加强对原料质量的控制,严格控制精粉粒度和皂土配比。

（2）改善造球操作,确保合格生球进入链篦机和合格干球进入回转窑。

（3）加强煤气质量监控和用量的控制,确保煤气充分燃烧。

（4）优化回转窑的风制度和对煤气燃烧器的使用,确保火焰稳定和窑内高温分布均匀。