商品混凝土2Word格式文档下载.docx
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6
严寒地区水位升降范围内
7
厚大体积结构物施工时要求水化热低
矿渣水泥、粉煤灰水泥
普通水泥、火山灰水泥
硅酸盐水泥
8
要求快速脱模
硅酸盐水泥、快硬水泥
普通水泥
9
低温环境施工要求早强
10
蒸汽养护
11
要求抗渗
普通硅酸盐水泥
不宜使用矿渣水泥
12
要求耐磨
矿渣水泥、快硬水泥
13
接触其他侵蚀性物质
根据侵蚀介质种类、浓度等具体条件，按有关规定或通过试验选用（见条文11.7）
2.砂：
一般应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂、江砂，缺乏河砂、江砂时，也可用山沙或用硬质岩石轧制的机制砂，各类砂应分批进行检验，各项指标合格后方可使用。
砂的技术要求主要是：
级配和细度模数、有害杂质含量及坚固性。
砂按其细度模数的大小分为：
细砂（细度模数为1.6-2.2）；
中砂（细度模数2.3-3.0）和粗砂（细度模数3.1-3.7），混凝土用砂，细度模数宜大于2.5。
要求砂中有害杂质的含量应符合表2要求，砂的坚固性指标符合表3要求。
对于机制砂、山砂通过0.15mm筛的石粉含量不得大于1%，并应在混凝土和易性、单位用水量、弯拉强度和抗磨性检验合格后使用。
砂材料选用的多次试验证明，采用细度模数2.8的中砂比采用细度模数2.3的次中砂可减少用水量每立方20-25公斤，可降级水泥用量每立方28-35公斤，因而降低了水泥的水化热，降低了混凝土温升和收缩。
为保证混凝土的流动性、粘聚性和保水性，便于运输泵送和浇筑泵送，混凝土的砂率要比普通混凝土流动性增大约6%，为38-45%，但砂率过大不仅会影响混凝土的工作性和强度，而且能能增大混凝土的收缩和裂缝。
实验表明，影响混凝土耐久性的因素除了水泥品种、砂石骨料品质、外加剂、掺合料外，水灰比和其施工工艺也是影响的重要因素。
表2砂中杂质的最大含量
项目
≥C30的混凝土
＜C30的混凝土
含泥量（％）
≤3
≤5
其中泥块含量（％）
≤1.0
≤2.0
云母含量（％）
＜2
轻物质含量（％）
＜1
硫化物及硫酸盐折算为SO3（％）
有机质含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色，如深于标准色，应以水泥砂浆进行抗压强度对比试验，加以复核
表3碎石或卵石的坚固性试验
混凝土所处环境条件
在溶液中循环次数
试验后质量损失不宜大于（％）
寒冷地区，经常处于干湿交替状态
严寒地区，经常处于干湿交替状态
混凝土处于干燥条件，但粗集料风化或软弱颗粒过多时
混凝土处于干燥条件，但有抗疲劳、耐磨、抗冲击要求高或强度大于C40
3.碎石：
碎石应质地坚硬、耐久、洁净，其技术要求有：
强度、颗粒级配、最大粒径不应超过40mm、压碎值、针片状含量、有害杂质含量及坚固性等，质量标准见表4，搅拌前应对所用的碎石进行碱活性检验，尽量避免采用有碱活性的石料。
表4粗集料的技术要求
项目
混凝土强度等级
C55～C40
≤C35
≥C30
<
C30
石料压碎指标值（％）
针片状颗粒含量（％）
≤12
—
≤16
≤15
≤25
含泥量（按质量计）（％）
泥块含量（按质量计）（％）
≤0.5
≤0.7
小于2.5m的颗粒含量
（按质量计）（％）
4.水：
拌制混凝土水的要求是：
①水中应不含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂，糖类及游离酸类；
②污水、PH值小于5的酸性水及含硫酸盐量按SO
计超过水的质量2.7mg/cm3的水不得使用；
③供人、畜饮用的水一般能满足上述要求，使用时可不做试验。
5．外加剂：
外加剂的质量应符合GB8076《水泥混凝土外加剂》的规定，使用前应复检其效果，使用方法和掺量应按产品说明书和试配情况确定，并应符合下列规定：
①钢筋混凝土不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐；
②位于温暖或严寒地区无侵蚀性物质影响及与土直接接触的钢筋混凝土构件中的氯离子含量不宜超过水泥用量的0.3%，从各种组成材料中引入的氯离子含量（折合氯盐含量）如大于0.15%时，应采取有效的防锈措施（如掺入阻锈剂、增加保护层厚度、提高混凝土密实性等）；
③掺入引气剂的混凝土含气量宜为3.5%-5.5%；
④对由外加剂带入混凝土的碱含量应进行控制，每立方混凝土的总含碱量不宜大于3公斤，对重要结构的混凝土不宜大于1.8公斤，当处于严防侵蚀的环境时，不得使用有碱活性反应的集料；
⑤采用高效减水剂或速凝剂当混凝土运距较远时，可运至浇筑地点再掺料拌合；
⑥青奥轴线地下工程混凝土掺用的外加剂质量要求：
a应达到GB8076《水泥混凝土外加剂》中规定的一等品，且供货单位在采购进场前应具备国家或省级外加剂检测机构认定的一等品质检报告；
b引气剂应选用表面张力降低值大、水泥稀浆中气泡容量多而细密、泡沫稳定、时间长、不掺杂质的产品；
c减水剂应采用对拌合物的减水率较高、坍落度损失较小、损失速率较慢的复合型减水剂，夏季施工时宜使用引气缓凝减水剂或引气高效缓凝（保塑）减水剂，冬季施工时宜使用引气早强高效减水剂，负温施工时宜使用引气防冻高效减水剂。
d养生剂喷洒后，薄膜应封闭性好、保水率高、强度和耐磨性损失小，干燥快、储存时间长而稳定、耐雨水冲刷等特点，不得使用宜被雨水冲刷和对混凝土强度有影响的养生剂。
6.混合材料：
混合材料包括粉煤灰、火山灰质材料、粒化高炉矿渣等，应有生产单位进行产品检验并出具的产品合格证，其技术条件应符合国家标准：
①掺用于混凝土的粉煤灰的质量标准按（GBJ1596-91）执行，粉煤灰按其质量指标划分为三个等级，其质量指标应符合表5之规定；
②火山灰质材料做混合料的技术条件见（GB/T2847-96）：
a人工的火山灰混合料烧失量不得超过10%；
b三氧化铝含量不得超过3%；
c火山灰碱活性试验必须合格；
d水泥胶砂28d抗压强度比不得低于62%；
e放射性物质要求：
人工的火山灰质混合料应符合GB6763的规定，具体数值由混凝土公司根据人工的火山灰值混合材料掺入量来确定；
③粒化高炉矿渣做混合材料的技术条件按《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046）执行：
a粒化高炉矿渣质量系数不得小于1.2；
b钛化合物含量不得超过10%，氟化物含量不得超过2%，冶炼锰铁所得粒化高炉矿渣其锰化物含量不得超过15%，硫化物的含量不得超过3%；
c不得混有任何外来杂质，金属铁的含量应严格控制。
表5粉煤灰质量指标的分级
粉煤灰等级
质量指标
细度（45μm）方孔筛筛余
烧失量
含水量
三氧化硫含量
Ⅰ
≤1
Ⅱ
≤20
≤8
Ⅲ
≤45
不规定
三、混凝土配合比的控制
1.混凝土试验室配合比是根据完全干燥砂石骨料进行制定的，混凝土搅拌之前应及时测定砂石骨料的含水量，并将试验室配合比换算成骨料在实际含水量情况下的施工配合比；
2.水泥、砂、石子混合料等干料的配合比应采用质量法进行计算，在搅拌现场取一定质量的有代表性的湿砂、湿石，测其含水量，其施工配合比中每立方混凝土材料用量按以下计算：
①湿砂重：
理论配合比中的干砂重×
（1+砂子含水率）；
②湿石子重：
理论配合比中的干石子重×
（1+石子含水率）；
③水重:
理论配合比中的水重=干砂×
砂含水率-干石重×
石子含水率；
④水泥掺合料（粉煤灰、膨胀剂）、外加剂质量同于理论配合比的质量。
3.抗渗混凝土配合比应符合下列规定：
①粗骨料应采用连续级配，其最大颗粒不宜大于40mm，含泥量不得大于1%，泥块含量不得大于0.5%；
②细骨料的含泥量不得大于3%，泥块含量不得大于1%;
③外加剂宜采用防水剂、膨胀剂、引气剂、带有微膨胀性的减水剂或引气减水剂；
④抗渗混凝土宜掺用矿物掺合料；
⑤可根据工程抗裂需要掺入合成纤维或钢纤维，纤维的品种和掺量应通过试验确定。
4.抗渗混凝土的配合比的计算方法和试配步骤应符合下列规定：
①依据《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2003第8513条的规定，每立方补偿收缩混凝土的水泥用量不得少于320公斤，掺有活性掺合料时，水泥用量不得少于280公斤，水灰比不大于0.6，坍落度不大于15cm，如用泵送混凝土时，入泵坍落度宜在10-14cm；
②砂率宜为35-45%；
③供试配用的最大水灰比应符合表6之规定。
表6抗渗混凝土最大水灰比
抗渗等级
C20-C30混凝土
C30以上混凝土
P6
0.60
0.55
P8-P12
0.50
P12以上
0.45
5.掺用引气剂的抗渗混凝土其含气量宜控制在3-5%。
6.进行抗渗混凝土配合比设计时，应做抗渗性能试验。
7.混凝土应根据工程的不同结构部位和泵送混凝土的要求由施工单位与混凝土厂家共同商定混凝土塌落度，早强缓凝等要求，坍落度的确定应考虑气温、泵送运输距离等因素（泵送混凝土砂率宜为38-45%），混凝土厂家应严格控制和测定坍落度损失值，满足工程的需要。
8.水灰比宜为0.4-0.6，当水灰比小于0.4时，混凝土的泵送阻力急剧增大，大于0.6时，混凝土则宜泌水、分层、离析，影响泵送。
9.不同强度等级的混凝土配合比在混凝土拌合前，商品混凝土厂家应提前七天提供配合比及有关资料，经审核批准后方可投入拌和合。
10.商品混凝土厂家按已批准的配合比生产的混凝土质量必须满足供需合同的要求，当出现下列情况之一时，混凝土厂家应重新进行混凝土配合比设计及试配：
①对混凝土性能有特殊要求时；
②水泥外加剂或矿物掺合料品种、质量有了显著变化时；
③原材料品种和产地发生变化时；
④对特殊要求的混凝土配合比设计，如抗渗混凝土、高强混凝土（C60以上等级）、大体积混凝土应严格按《普通混凝土配合比设计规程》中的有关规定执行。
四、混凝土的抗渗与抗裂
1.影响混凝土抗渗性的因素有：
水泥细度、配合比、水泥用量、水灰比大小等，水灰比小的混凝土其平均渗水高度小于水泥用量少、水灰比大的混凝土。
2.提高混凝土抗渗性能的措施：
优化混凝土配合比，降低水灰比，选择好的骨料级配，施工时充分振捣和养护，掺用引气剂，使用优质粉煤灰掺合料：
①合理使用水灰比，小于0.5时抗渗性能好，对有重要抗渗性能要求的结构，水灰比可小到0.45；
②砂率：
一般控制在35-40%（泵送略大）；
③骨料级配好，可减少混凝土的孔隙率；
④掺用外加剂：
a引气剂：
能形成气泡，阻隔联通的孔隙；
b高性能减水剂，能使新拌混凝土大量减少用水，从而提高混凝土的密实度和抗渗性；
c掺加膨胀剂，配置成补偿收缩混凝土，解决收缩开裂问题，将结构承重与结构自防水合二为一，抗裂防渗；
d掺用掺合料：
粉煤灰：
降低水化热，减少收缩，增加密实性，提高混凝土的后期强度和抗渗性；
硅灰：
将其与高效减水剂合用能提高抗渗性；
树脂乳液（丙乳）能提高密实度，降低透水性。
3.正确分析混凝土产生裂缝的原因，采取应对措施，主要原因有：
①与结构设计及受力荷载有关：
a超过设计荷载或设计未考虑其它力的作用；
b地震、台风作用；
c构件断面尺寸不足、钢筋用量不足、配置位置不当；
d结构物的沉降差异；
e次应力的作用；
f对温度应力和混凝土收缩应力估计不足。
②与使用及环境条件有关：
a环境温度、湿度的变化；
b结构构件在各区域温度、湿度差异过大；
c冻融、冻胀；
d内部钢筋锈蚀；
e火灾或表面遭受高温；
f酸碱盐类的化学作用；
g冲击振动的影响。
③与材料性质的配合比有关:
a水泥非正常凝结；
b水泥非正常膨胀；
c水泥的水化热；
d骨料含泥量过大；
e骨料级配不良；
f使用了碱活性骨料和风化岩石；
g混凝土收缩；
h混凝土配合比不当（水泥用量大，用水量大，水胶比大，砂率太小等）；
i选用的水泥、外加剂、掺和料不当或匹配不当；
J外加剂、硅灰等掺合料掺量过大；
④与施工有关：
a拌合不均匀，搅拌时间不足或过长，拌合后到浇筑时间过长；
b泵送时增加了用水量、水泥量；
c浇筑顺序有误，浇筑不均匀（振动赶浆、钢筋过密）；
d振实不良、坍落度过大、骨料下沉、泌水、表面强度过低就进行下道工序施工；
e连续浇筑间隔时间过长，施工缝处理不当；
f钢筋搭接锚固不良，钢筋预埋件扰动；
g钢筋保护层厚度不够；
h滑模工艺不当（形成拉裂或塌陷）；
i模板变形，模板漏浆或渗水；
j模板支撑下沉，过早拆除模板；
k硬化前遭受扰动或承受荷载;
l养护措施不当；
m养护初期遭受急剧干燥、日晒、大风和冻害影响；
n混凝土表面抹压不及时；
o大体积混凝土内部温度与表面温度差异过大。
减少混凝土裂缝的控制措施
1.设计方面的措施
（1）对较长的建筑结构采取分割措施，设沉降缝、防震缝、伸缩缝。
（2）加强构件外露表面保温、隔热性能，减少温度变化和日照对结构的影响。
（3）在板的温度收缩应力较大区域配置控裂构造钢筋。
构造筋宜采用直径细而密配置方法，其间距不宜大于100mm。
（4）楼板开洞直径大于300mm时，洞边加设边梁或每侧配置附加钢筋。
（5）现浇剪力墙容易产生裂缝，其水平分布筋除满足强度要求，配筋率大于0.4%，钢筋间距不宜大于100mm，外墙厚度大于160mm，并宜双排配置分布钢筋。
（6）对长大建筑物可采取“抗放结合”，设后浇带。
（7）对大体积混凝土要控制混凝土的绝热温升，做好温度控制。
（8）对大面积混凝土工程，可采取分段间隔浇筑。
（9）高层建筑与裙楼间要设沉降后浇带。
（10）楼板、屋面板混凝土强度等级不宜大于C30，底板、外墙不宜大于C35。
（11）框架结构过长时，纵向梁侧边宜配置收缩钢筋。
2.材料与配合比方面的措施
（1）水泥:
C3A不宜大于8%，温度不宜大于60℃。
GB175《通用硅酸盐水泥》
GB200《中热硅酸盐水泥、低热硅酸盐水泥和低热矿渣硅酸盐水泥》
（2）骨料
GB/T14685《建筑用卵石、碎石》
GB/T14684《建筑用砂》
（3）矿物掺合料
GB1596《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》
GB/T18046《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》
（4）外加剂
GB8076《混凝土外加剂》
JC473《混凝土泵送剂》
JC476《混凝土膨胀剂》
JC475《混凝土防冻剂》
GB50119《混凝土外加剂应用技术规范》
（5）混凝土配合比
满足强度等级、抗渗、耐久性要求
干缩率:
≤0.06%
坍落度:
120mm-180mm
水泥用量:
普通混凝土270-450kg/m3
水胶比:
≤0.60，泌水小
（6）其它
使用预应力混凝土
使用各种纤维
使用特种外加剂
3.施工方面的措施
（1）模板:
保证承载能力、刚度、稳定性、钢筋保护层厚度、拆模顺序和时间。
（2）混凝土的制备
符合GB/T14902《预拌混凝土》
（3）混凝土运输
保持混凝土拌合物的均匀性，防晒、防风、防雨雪、防寒设施。
运输车使用前清除残渣和积水，需现场补外加剂，要快速搅拌，混凝土有离析时，进行二次搅拌。
（4）混凝土浇筑
协调好供应和施工能力，保证连续浇筑。
随时对现场混凝土浇筑进行监控，做好坍落度调整，严禁随意加水。
雨雪天不宜在露天施工。
浇筑高厚构件时，分层浇筑，每层不超过500mm，捣平后再浇上层，上层振捣时，振捣器插入下层混凝土5mm。
当楼板、梁、墙、柱一起浇筑，先浇墙柱，待混凝土沉实后，再浇梁板。
楼板与梁一起浇筑时，先浇梁，后浇板。
振捣适中，不漏振，不过振，不得用振捣器拖赶混凝土。
振捣时防止钢筋、模板、予埋件移动和变形。
浇筑后混凝土表面压实抹光，防止塑性裂缝，对板状构件，在初凝后终凝前要进行二次抹压。
在浇筑混凝土时，如遇高温、太阳暴晒、大风天气，应立即用塑料膜覆盖。
后浇带和施工缝浇筑前要做好表面处理。
大体积混凝土须进行温控计算，采取相应温控措施。
控制：
入仓温度在5℃～28℃；
新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间浇筑时的温差不大于20℃；
表面接触物与混凝土表面温差不大于15℃；
大体积混凝土（或最小断面尺寸在800mm以上构件）入仓后30min的最大温升应小于30℃，内部最高温度不高于55℃。
混凝土芯部与表层温差不大于25℃。
浇筑后混凝土内外温差、混凝土表面与环境温差不超过25℃等。
（5）混凝土的养护
混凝土浇筑完毕后，及时采用覆盖、洒水、喷雾或用薄膜保湿、保温养护。
养护时间不少于14天。
底板、楼板先簿膜后麻袋洒水养护，尽量蓄水养护。
截面较大的柱子，宜用麻袋或塑料薄膜围裹养护。
墙体在混凝土达到一定强度后，松开两侧模板，在墙体顶部架淋水管，喷淋养护，拆模后，墙两侧挂麻袋喷水养护。
五、混凝土的质量检测要求
1.混凝土原材料检测频率：
水泥：
每批次（小于500T）至少检测一次；
砂子：
每一料源每批次（小于300m³
）检测一次；
石子：
每一料源每批次（小于500m³
外加剂：
使用前应对每种外加剂进行试验，达到预期效果后方可使用。
2.混凝土浇注时的检测频率：
①混凝土拌合物的和易性：
应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每工作班或没一单元结构物至少检测两次，评定时应以浇筑地点的测值为准，如混凝土拌合物从拌合机出料至浇筑入模时间不超过十五分钟，其坍落度可在搅拌地点取样检测，在检测坍落度时应同时观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性；
②混凝土的强度质量和抗渗性能检测频率：
1000m³
以上混凝土：
200立方做一组抗压试块，500m³
做两组抗渗试块；
低于1000立方：
100m³
做一组抗压试块，500m³
坍落度每罐车混凝土抽检一次。
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