高速公路隧道洞口工程开工报告文档格式.docx
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3．测量放样报告；
4．张家岩隧道出口洞口工程施工方案；
5．材料检验报告单；
6．混凝土（配合比）报告及标准试验报告。
项目经理：
日期：
专业监理工程师意见：
签字：
年月日
监理工程师意见：
年月日
进场设备报验单
承包单位：
中交路桥华北工程有限公司合同号：
监理单位：
江苏旭方工程咨询监理有限公司编号：
致____总监理工程师：
下列施工设备已按合同规定进场，报请验证并准予使用。
承包人：
序号
设备名称
规格型号
数量
进场日期
技术状况
拟用何处
备注
1
搅拌机
JS500/750
4
良好
隧道工程
2
砼输送泵
HBT60A
3
砼罐车
衬砌台车
12m
5
电焊机
BX1-500
6
空压机
3m3，20m3
16
7
挖掘机
CAT320
8
装载机
ZL50
9
自卸车
15t
20
10
潜水泵
3kw
11
钢筋弯曲机机
12
钢筋切断机
13
砼喷浆机
0.4～0.6MPa
14
液压注浆机
15
气动钻机
YT28
40
发电机
350KW,
17
潜孔钻
总监办验证意见：
总监理工程师（代表）：
总监办收件人：
道安高速公路工程建设TJ12标段
张家岩隧道出口洞口工程施工方案
一、工程概况
张家岩隧道为贵州省道真至新寨高速公路和溪至流河渡段一座上下行分离式隧道。
隧址位于贵州省遵义市绥阳县坪乐乡。
左幅起讫里程桩号为ZK110+828～ZK113+533,长2705m，最大埋深约235m；
右幅起讫里程桩号为YK110+814～YK113+535，长2721m，最大埋深251m。
采用灯光照明，机械通风，属长隧道。
隧道内设置4处行人横洞，3处行车横洞。
行人横洞布置与隧道右线轴线正交，行车横洞考虑车辆转弯及受力条件采用60°
左右与隧道轴线相交。
隧道左线平面线形以依次为R-∞，A-400,R-1000,右线平面线形依次为R-∞，A-400,R-1000，A-550,R-1400；
隧道纵坡左线为2.473%2705的单向坡，隧道右线为2.500%/2721的单向坡。
隧道出口所在地属于绥阳县坪乐乡下家田组。
隧道附近有乡村道路通往，交通条件较为便利。
二、施工组织
2.1、组织机构
项目部下设十一个智能部门两个工区，即物装部、工程部、安保部、技术部、质检部、合约部、财务部、综合办公室、测量队、协调部、试验室、一工区、二工区。
张家岩隧道出口左右洞由二工区隧道三队负责施工。
图1组织机构框图
2.2、施工人员安排及进场情况
施工人员进场情况表表2－1
班组
人数（人）
进场情况
开挖班
已进场
支护班
钢筋班
普工
机械班
现场测量技术
爆破员
安全员
2.3、施工机械设备进场情况
施工机械设备进场情况表表2－2
ZL50C
2台
220
3台
L3.5-20/T
5台
喷砼机
PZ-7型
6台
BX1-500-3
8台
双液注浆泵
FBYY160M-4
单液注浆泵
ZG-6310
JS-750
风动凿岩机
30台
弯曲机
GW6-40/50BH
1台
切割机
5Kw
调直机
凿岩台车
自制
作业台车
管口加工机
JW-38-50
自卸汽车
20T
三、施工工艺及方案
3.1洞口边仰坡施工
洞口段临时开挖边、仰坡采用锚喷防护，隧道明洞顶、回填面以上永久边坡及仰坡防护采用锚杆框架格子梁和锚喷防护。
隧道出口位于陡崖处，危岩体较发育。
根据现场地质调绘结果，出口处大面积覆盖崩坡积堆积物，出口处上部发育危岩，所以在边仰施工前需对危岩体进行清理。
在隧道洞口边仰坡施工过程中应注意从上到下，边开挖边防护，严禁放大炮，以防对边坡的深层产生松动破坏。
3.1.1测量放样
根据设计院提供的控制点或经监理工程师批准的控制点，对洞口边坡及明暗洞结合部仰坡开挖边线按实际高程进行测设，用木桩定位，用油漆在木桩上标明里程桩号及下挖深度，再用滑石粉将各桩点进行连接，即开挖边线。
3.1.2开挖
隧道洞口地质条件较差，因此施工时保证洞口边仰坡的稳定是洞口安全施工的基本原则。
首先根据现场实际情况清理危岩体，作好防排水，按设计图纸和实际地形，修筑洞顶截水沟，并与原有排水系统妥善连接，使之形成完整的排水体系，防止地表水流入施工场地范围内，保持洞口边坡稳定、安全。
洞口边、仰坡开挖施工时，按设计图放出中线和开挖边线，清除开挖面上的松碴以及其它杂物，自上而下采用人工配合挖掘机进行开挖，严禁上下垂直作业及掏底开挖。
用挖掘机与装载机配合装碴，自卸汽车运碴至弃碴场。
为了确保边坡的平顺和稳定，尽量避免超、欠挖和对边坡的过大扰动，如需爆破开挖则采用控制爆破，严格控制爆破参数，不得采用深眼大爆破开挖边仰坡。
边仰坡分层开挖，控制好坡比，机械开挖时要预留20～30cm坡面厚度，人工修坡清除虚土。
分层锚喷支护，按设计要求及时进行防护。
开挖中应随时检查边仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当放缓坡度，保证边仰坡稳定和施工安全。
洞口边仰坡土石方分为两次开挖，第一次挖除至隧道成洞面外顶标高以下1.5m部分，做一平台作为大管棚施工使用，并对坡面作锚喷支护。
如没有大管棚则挖至隧道进洞台阶分线标高；
第二次开挖剩余部分，在上台阶进洞后进行。
坡面的防护是隧道进洞阶段防止地表水浸入软化围岩，保证成洞面稳定的一个关键措施，要严格按设计要求施作锚杆加喷砼的防护。
3.1.3支护
1、锚杆施工：
（1）、锚杆使用钢筋按设计要求选材，钢筋进场后报监理抽样检查合格才能制作使用。
锚杆安设前必须除油、除锈、调直。
（2）、锚杆安设尺寸按设计要求进行施作。
先在岩面上画出需施工安设锚杆的孔位，采用YT28风钻钻孔、高压风枪清孔，孔位偏差不大于15mm，钻孔方向宜尽量与岩层主要结构面垂直。
水泥砂浆锚杆孔径应大于杆体直径15mm。
孔深偏差不大于±
50mm。
（3）、锚孔清净后，砂浆锚杆施工时先注浆后插入锚杆，然后加垫板和螺母，待锚杆与砂浆有一定的强度后，拧紧螺母。
砂浆配合比按设计要求，砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完。
灌浆开始或中途暂停30mim时，应用水润滑灌浆罐及其管路。
注浆孔口压力不得大于0.4MPa。
注浆管应插至距孔底5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体插入，锚杆杆体插入长度不得短于设计长度的95%。
若孔口无砂浆流出，应将杆体拔出重新注浆。
（4）、锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。
锚杆安设时应按1%且不少于3根的锚杆预留长出喷射砼面层10cm，作为后期拉拔试验用。
2、钢筋网施工：
（1）、采用φ6mm钢筋，钢筋网规格为20×
20cm，根据边仰坡分层支护高度加工成网片，然后现场拼接。
钢筋网使用前清除锈蚀，钢筋网制作时其末端各方向定型的间距不少于200mm。
（2）、安装时钢筋网应与锚杆连接牢固，喷射混凝土时不得晃动，并用混凝土块衬垫在钢筋和岩石之间，以保证钢筋和岩面之间保持间隙。
3、喷射砼施工：
（1）、混凝土拌和
喷射混凝土配合比应通过试验选定，满足设计强度和喷射工艺的要求，喷射混凝土的配合比及拌和均匀性每班检查不得少于两次。
喷射混凝土的材料计量，一般应以质量计算，其允许误差为水泥与速凝剂各为2%，砂与石料各为5%。
混合料应拌和均匀，随拌随用，并采用强制搅拌机在短时间内完成，严禁受潮。
喷射混凝土采用自动计量拌合机搅拌，施工时将已过筛的砂、碎石、水泥依次加入，然后加入水开始搅拌。
（2）、喷射作业
1）、喷射砼施工前先用高压风自上而下吹净岩面，埋设控制喷射混凝土厚度的标志钉，如工作面有滴水或涌水，提前做好钻孔埋管的引排水工作。
采用半湿喷法喷射混凝土，喷射速度快，回弹量少，粉尘少。
混凝土由洞外拌和站集中拌料，混凝土运输车运到工作面。
支护紧随开挖面及时施作，以控制围岩变形和减少围岩暴露时间。
喷射中发现松动石块或遮挡喷射混凝土的物体时，应及时清除。
2）、喷射距离一般为0.6～1.2m，且垂直于岩面。
初喷厚度4～6cm，复喷每次7～10cm，直至设计厚度。
施喷时由下而上、分段进行。
如岩面凹凸不平时，先喷凹处找平。
喷嘴缓慢呈螺旋形均匀移动，一圈压半圈，行与行之间搭接20～30cm。
后一层喷射则在前一层混凝土终凝后进行。
若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，则在后一层施喷前要将受喷面用高压气体、水清洗干净。
3）、有水地段喷射混凝土应采取下列措施：
当涌水点不多时，用开缝摩擦锚杆进行导水处理后再喷射；
当涌水范围大时，设树枝状排水导管后再喷射；
当涌水严重时，可设置泄水孔，边排水边喷射。
并根据实际情况调整混凝土配合比，增加水泥用量。
先喷射干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。
喷射时由远而近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管，将水引出，再在导管附近喷射混凝土。
4）、喷射混凝土施工配套机具应符合以下要求：
机具密封性能良好；
输送连续、均匀、允许输送的最大骨料粒径为25mm；
输送距离（干混合料）应满足使用要求；
输料管应具有良好的耐磨性能；
生产能力（干混合料）为3～5㎡/h；
供水设施应保证喷头处的水压为0.15～0.2MPa。
空压机要能适用于所选用的喷射设备，并具有足够的气压和流率，且可以保持连续优质作业。
5）、喷射机具使用过程中应遵守下列规定：
对喷射机应随时保养维修，使之经常处于不漏气、不堵塞的良好状态；
喷射机的工作气压应控制在0.1～0.15MPa。
可根据喷出料束情况适当调节气压。
喷头处的水压应大于气压（干喷时水压应比气压高0.05～0.1MPa左右）；
喷头与受喷面宜垂直，距离应与工作气压相适应，有钢筋网时，喷射距离可小于0.6m，喷射角度可稍偏一些，喷射混凝土应覆盖钢筋网2cm以上；
严格控制水灰比，喷到岩面上的混凝土应湿润光泽，粘塑性好，无干斑或滑移流淌现象；
突然断水或断料时，喷头应迅速移离喷射面，严禁用高压气体、水冲击尚未终凝的混凝土；
作业完成后，喷射机和输料管内的积料必须及时清除干净。
6）、回弹率应予控制，喷射混凝土的回弹料不得重复利用，所有回弹料均从工作面清除。
喷射混凝土终凝24h后，要进行喷水养护，养护时间不得小于7d。
喷射混凝土作业时的气温不得低于5℃。
下次爆破距喷射混凝土作业完成时间的间隔不得小于4h。
3.1.4施工注意事项
1、边仰坡开挖避免大开大刷，自上而下，严禁掏洞开挖。
注意边坡修整圆顺，铺砌整齐。
2、隧道施工以“早进晚出”的原则，减少深挖路段，保护自然坡体及植被。
3、施工期污水采取集中排放，施工场地附近建设污水沉淀池，应经过沉淀、过滤处理。
4、洞口段施工中开挖的土石方要及时清运，不能堵塞河道。
5、弃渣场地做好坡脚挡墙防护和排水系统，防止洪水期冲走弃渣，形成人为泥石流。
3.1.5质量检验
1、同批（指同一配合比）试块的抗压强度平均值，不低于设计强度或C25。
任意一组试块抗压强度平均值，不得低于设计强度的80%。
同批试块为3～5组时，低于设计强度的试块组数不得多于1组；
试块为6～16组时，不得多于2组；
17组以上，不得多于总组数的15%。
2、检查不合格式化时，应查明原因并采取措施，可用加厚喷层或增设锚杆的办法予以补强。
3、喷层与围岩粘结情况的检查，可用锤敲击，如有空响应凿除喷层，洗净重喷。
必要时应进行粘结力测试。
4、喷层厚度检查可分喷射过程和支护完成后两个阶段进行，喷射时可插入长度比设计厚度5cm的铁丝，纵、横向1～2m设一根，作施工控制用。
支护完成后还需凿孔检查，全部检查孔处喷层厚度应有60%以上不小于设计厚度，平均厚度不得小于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的1/2。
5、当发现喷射混凝土表面有裂缝、脱落、露筋、渗漏水等情况时，应予修补，凿除喷层重喷或进行整治。
6、锚杆安设后每300根至少选择3根作为1组进行抗拔力试验，围岩条件或原材料变更时另作1组。
同组锚杆28天的抗拔力平均值应满足设计要求；
每根锚杆的抗拔力最低值不得小于设计值的90%。
7、锚喷支护施工时，应做以下几项施工记录：
（1）、锚喷支护施工记录；
（2）、喷射混凝土强度、厚度、外观尺寸，锚杆锚固力或抗拔力等项检查和试验应制定相应报告表，准确记录；
（3）、按设计要求进行的监控量测记录；
（4）、在地质条件复杂地段应提供地质素描资料；
（5）、隐蔽工程报告表。
8、隐蔽工程检查：
隐蔽工程隐蔽前应严格进行“四检制“，即班组自检，分部质检员检查，技术主管检查，质检部检查，内部检查合格并按照要求填写检查证及相关附件，由质检部向现场监理报验，待监理检查合格并签认后，方可放行施做隐蔽工程。
9、喷大板切割法：
在施工的同时，将混凝土喷射在45cm×
35cm×
12cm（可制成3块）的模型内，在混凝土达到一定强度后，加工成10cm×
10cm×
10cm的立方体试块，在标准条件下养护至28d进行试验（精确到0.1MPa）。
10、凿方切割法：
在具有一定强度的支护上，用凿岩机打密排钻孔，取出长约35cm、宽约15cm的混凝土块，加工成10cm×
11、成型试验法：
在模型内放置面积为10cm×
5cm且表面粗糙度近似于实际情况的岩块，用喷射混凝土掩埋。
在混凝土达到一定强度后，加工成10cm×
10cm的立方体试块，在标准条件下养护至28d，用劈裂法进行试验。
12、直接拉拔法：
在围岩表面预先设置带有丝扣和加力板的拉杆，用喷射混凝土将加力板埋入，喷层厚度约10cm，试件面积约30cm×
30cm（周围多余部分应予清除）。
经28d养护，进行拉拔试验。
13、锚杆抗拉拔力的试验应在现场实际工点进行。
试验时应注意保持拉力计（或千斤顶）与锚杆外露部分平行；
加力时应匀速缓慢；
拉力计（或千斤顶）应固定牢靠，并有安全保护设施。
3.2洞口管棚施工
3.2.1Φ108管棚预注浆施工技术参数
管棚采用Φ108热轧无缝钢管，壁厚6mm，节长3m、6m，沿拱部环向布置；
管棚环向间距40cm，仰角1-3°
（不包括路线纵坡），方向：
与线路中线平行。
施工误差：
管棚前端不超过20cm。
间隔注水泥浆，隧道纵向同一断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1m；
注浆压力：
初压0.5～1.0Mpa，终压2.0MPa。
3.2.2施工准备
1、施工前熟悉设计文件，领会设计意图，做好现场调查和图纸核对工作。
2、施工场地应结合工程规模、工期、地形特点、弃渣场和水源等情况进行合理布置。
3、从事隧道施工的各类特殊岗位人员均应持证上岗。
4、隧道施工前应对施工人员进行安全培训和安全、技术交底。
5、应做好工程所需材料的选择和相关检测、试验工作。
6、应配备满足工程需要的施工设备和仪器，并完成相应的检定工作。
3.2.3套拱施工
1、按设计给定的管棚施工范围测量放线定位，经监理复测同意施工后，才能开始施工，在明洞开挖留好的平台继续将两侧管棚位置开挖出来，形成台阶式工作平台。
测量定位套拱底部与顶部准确位置。
2、套拱钢支撑采用自制型钢冷弯机加工。
严格管理，将钢架的加工误差及变形值控制在技术规定的范围之内。
拱架加工完成后，进行试拼，其平面扭曲不得大于20mm，尺寸偏差不得大于10mm，轮廓线偏差不得大于10mm。
钢支撑段与段之间用22×
20×
1.4㎝钢板连接，用螺栓固定。
焊接必须使用双面焊接工艺，焊缝厚度不小于4㎜。
钢支撑安装时要保证与隧道纵向垂直，其上下、左右允许偏差为5cm，钢架倾斜度不得大于2°
。
钢架之间用Φ12钢筋焊接，连接筋长190cm，环向间距100cm。
孔口管环向间距40㎝，仰角1～2°
，方向与路线中线平行。
为了大管棚注浆方便，孔口管长度比设计加长20㎝，超长部分伸出到挡头模板外，便于今后在管头加工丝扣上注浆阀，孔口管用Φ25长90㎝钢筋固定，焊缝采用双面焊，焊接长度不小于5d。
孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。
用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置，用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角，用前后差距法设定孔口管的外插角。
孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。
报项目部与监理检验合格后方可进行下步施工。
3、套拱内外模全部使用5cm厚木模板，底模支撑采用3榀I18型钢加工成610㎝外径的弧形支撑，外模用Φ22钢筋焊接在套拱内部钢拱架上形成弧形扣牢外模板，挡头板也使用类似方法固定。
4、套拱浇筑C25混凝土，一次浇筑完成，浇灌前先检查搅拌机与振动器及备用发电机运转是否正常，水、电及砂石、水泥准备充足。
3.2.4管棚施工工艺流程
施工顺序：
开挖至设计位置→喷混凝土封闭岩面→18号工字钢拱架安装→固定Φ127孔口管→立模浇注C25砼护拱→凿岩台车钻奇数孔→顶管→注水泥浆→清孔、砂浆充填→凿岩台车钻偶数孔→顶管→清孔、砂浆充填。
3.2.5管棚施工方法
1、钻孔
钻孔流程：
凿岩台车就位、固定→台车大臂矫正→钻孔及接长钻杆→钻杆分节退出卸下。
操作要点如下：
（1）、液压钻孔台车钻深孔时由于钻杆长度较短必须接杆，因此，随着孔深的增长，需要对回转扭矩、冲击功及推力进行控制和协调，尤其要严格控制推力，不能过大。
（2）、为了确保钻杆接头有足够的强度、钢度和韧性，钻杆联接套应与钻杆材质相同，两端加工内螺扣（配合钻杆首尾端外螺扣），联接套的壁厚≥10mm。
联接套及连接方式见下图。
（3）、施钻时，台车大臂必须顶紧掌子面，以防止过大颤动影响施钻精度。
（4）、钻机开孔时钻速宜低，钻进20cm后转入正常钻速。
（5）、第一节钻杆钻入岩层，尾部剩余20cm～30cm时停止钻进，人工用两把管钳卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆。
钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联接套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体。
（6）、换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等，不符合要求的应更换，以确保正常作业。
（7）、开孔采用Φ125钻头，尾段可采用Φ110钻头，钻孔直径比棚管外径大15～20mm，孔深大于管长0.5m以上。
（8）、钻孔达到要求深度后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。
2、顶管
根据快速施工的要求，决定采用大引导孔和棚管钻进相结合的工艺，及先钻大于钢管外径的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力（顶进管棚时凿岩机不使用回转压力，不产生扭矩）将管棚管沿引导孔顶进，逐节接长管棚，直至孔底。
顶管作业：
将钢管安放在台车大臂上后，凿岩机对准已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击力控制在1.8MPa至2.0MPa，推进压力控制在4.0MPa至6.0MPa。
管棚接长：
管棚接长时先将前一根钢管顶入钻好的引导孔后再行连接。
管节连接采用丝扣连接，丝扣长15cm，φ102×
6套丝钢管长30cm。
管节连接两端，便于连接。
第一根钢管前段要焊上合金钢片式空心钻头，以防止端部顶弯或劈裂。
接长管件应满足管棚受力的要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一个断面受力。
采用大孔引导和棚管钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力（顶进棚管时凿岩机不使用回转压力，不产生扭矩）将安有工作管头的棚管沿引导孔顶进，逐节接长棚管，直至孔底。
3、注浆
（1）、注浆顺序
管棚注浆顺序原则上遵循着“先外后内”、“跳孔注浆”、“由稀到浓”的原则，跳孔进行注浆施工，开始时注浆的浆液浓度要低一些，逐渐加浓至设计浓度。
（2）、注浆方法
1）、注浆前在钢管中沿管壁安设φ15mm塑料硬管至孔底，在管口处与堵浆塞排气孔连接，作为排气管。
2）、注浆管与堵浆塞进浆孔连接，堵浆塞与管棚采用丝扣连接。
3）、注浆从进浆孔孔口注入，等排气孔有浆液流出时，进行终压注浆，直至达到设计注浆压力或设计注浆量时终止，关闭阀门。
4）、注浆结束后及时清除管内浆液，用M30水泥砂浆紧密充填。
5）、按设计施工间隔无孔钢管，检查注浆质量，并用M30砂浆填充。
（3）、注浆施工要点
1）、注浆孔位要准确，定位偏差应小于5cm，孔底偏差不大于孔深的1%至2%。
顶管施工作业过程中会使管内混入一些碎石和碎屑，在注浆施工前一定要用高压风水进行吹洗，如果管内仍有较大的碎石，应采用小于钢管内径的钻头，利用凿眼台车钻进将其钻碎，吹洗干净。
2）、拌浆时严禁纸屑等杂物混入浆液，拌好的浆液要经过过滤，未经过过滤的浆液严禁进入泵体，以防堵塞。
注浆过程中，要时刻注意泵
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