不锈钢管道安装施工方案.docx
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不锈钢管道安装施工方案
不锈钢管道安装施工方案
1.编制说明3
2.工程内容3
2.1本方案涉及的工作范围3
2.2主要安装工程量3
3.编制依据3
3.1施工文件及图纸3
3.2引用标准3
4.施工顺序3
4.1施工先决条件3
4.2施工程序4
4.3详细描述4
7
5.施工设备及机具计划11
5.1施工设备11
5.2施工机具12
6.施工进度安排12
7.施工劳动力计划12
8.施工技术措施12
8.1管材、管件及在线部件的验收12
8.2安装过程中系统承压部件的质量控制12
8.3母材缺陷的修补及更换13
8.4管道系统清洁度保证13
9.质量标准13
9.1外观检测13
9.2检验记录14
10.安全技术措施14
10.1一般规则14
10.2工具及设备的使用15
10.3高处作业15
10.4焊接作业15
10.5安装作业15
11.附录:
16
附录A：
阀门试验记录16
附录B：
管道系统压力试验记录17
附录C：
管道系统吹扫及清洗记录18
1.编制说明
本方案适用于XXX系统现场管道安装的施工。
2.工程内容
2.1本方案涉及的工作范围
管道、支架、在线部件、仪表管的安装、试压及系统冲洗。
2.2主要安装工程量
见下表：
序号
名称
规格、型号
材质
单位
数量
备注
1
不锈钢管
φ108×4
1Cr18Ni9Ti
米
350
2
不锈钢管
φ57×3.5
1Cr18Ni9Ti
米
20
3
不锈钢管
φ25×2.5
1Cr18Ni9Ti
米
50
4
不锈钢管
φ10×1
1Cr18Ni9Ti
米
50
5
镀锌钢管
φ57×3.5
米
24
6
镀锌钢管
φ32×3.5
米
96
7
90°弯头
DN100R=1.5D
1Cr18Ni9Ti
只
60
8
等径三通
DN100×100
1Cr18Ni9Ti
只
12
9
阀门
DN100
只
17
10
阀门
DN50
只
5
11
阀门
DN25
只
2
12
阀门
DN10
只
1
13
仪表架
个
1
14
管架
Q235A
吨
1.5
15
管道系统冲洗
m
590
3.编制依据
3.1施工文件及图纸
3.2引用标准
GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
4.施工顺序
4.1施工先决条件
——图纸及文件已会审
——材料到位并验收合格，材料/构配件/设备报验单经业主核查符合设计要求
——施工设备准备齐全
——人员资格已审核
——现场条件符合安全施工要求
——施工方案已编制完成，经业主审核批准并进行技术交底。
4.2施工程序
施工程序见下图
4.3详细描述
详见4.1施工先决条件
a.所有钢管在安装前应逐根进行外观检查，复核其外径、壁厚，并核对标记所示的材质是否符合施工图的要求；
b.对有重皮、裂纹的钢管不得使用；
c.所有管件应逐件进行外观检查，复核其尺寸、材质，结果应符合相应技术条件及施工图的要求。
d.对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；不锈钢法兰用非金属垫片时垫片材料的氯离子含量不得超过50ppm。
管道清洗分为：
安装前管道清洗；安装后与设备连接前清洗。
a.用不锈钢钢丝捆上蘸有丙酮或酒精的白纱布反复擦拭管内壁，直到满足下表规定的检查方法和准则。
管道、管件及系统清洁度检验准则及检验方法
项次
项目
检验准则
检验方法
1
管道内部清洗
白布拖拭
白布上无明显脏物
目视
丙酮拖试
拖试两遍
遍数满足
去离子水擦洗
擦洗两遍
用洁净白布在管内擦拭后目视检查
无油压缩空气（氮气）吹干
管内干燥
软纸测试
管口封闭
封闭完好
目视
2
管道外表面清洗
水冲洗或擦拭
表面无明显脏物
目视
表面擦干
表面干燥
目视
3
管件清洗
容器内溶剂浸泡
20分钟
时间足够
去离子水清洗
内表面无肉眼可见脏物
用洁净白布在管内擦拭后目视检查
无油压缩空气（氮气）吹干
内表面干燥
软纸测试
管口封闭
封闭完好
目视
4
系统清洗
A级水冲洗
出口端白纱布上无肉眼可见脏物
目视
冲洗
达到A级清洁度
目视和电导仪测量
注：
A级清洁度：
用去离子水冲洗时，在清洗水排出端安装能过滤掉50μm以上杂质的不锈钢滤网，冲洗5～10分钟，目视滤网上或纱布上无异物。
管件应放到盛有溶剂的密闭容器中浸泡20分钟，取出进行干燥，直到没有气味为止。
清洗完毕后的管子、管件用无油压缩空气或氮气吹干，并将两端口封堵，以防管子、管件再度污染。
a.管子切割宜采用机械切割；
b.切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等予以消除；
c.切口端面倾斜偏差L不应大于管子外径的1%；
d.如采用氧乙炔焰切割碳钢管，切割后应消除热影响区。
a.坡口加工采用机械加工方法。
b.坡口加工尺寸详见下图：
a.每个方向的总长度L偏差为±5mm；
b.间距N偏差为±3mm；
c.角度α的偏差为2.5mm/m；
d.支管与主管轴线的横向偏差C在±1.5mm范围内；
e.法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差f在±1mm范围内；
f.法兰面应与管中心线垂直，法兰外径上的垂直偏差e为：
DN≤300时，e≤1mm；DN≥300时，e≤2mm；
g.管道组装件应便于运输和安装，并留有调整活口。
组装完毕的管段应将内、外表面清洗干净，并封闭管口，以防沾污。
a.弯管采用冷弯，弯后不需热处理；
b.弯管弯曲半径为管子公称直径的4倍，弯曲度公差不应超过±0.5°，且一般情况下不允许回弯。
特殊情况下可校正一次，但弯曲度不超过5°；
c.逐个进行成品弯管的椭圆度检查，椭圆度不超过8%；
d.弯曲后的壁厚不应小于直管所要求的最小壁厚。
（1）外观检查
焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净，然后进行焊缝外观检查，管子与管子（含弯头）的对接焊缝余高小于3mm。
（2）无损检验
a.处于补水泵出口端的管道焊缝进行50%的射线探伤，按照ASME-ⅢND验收合格。
b.其余管道焊缝全部表面着色检查，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物。
（1）当发现产品焊缝有不允许的缺陷时，应分析其产生的原因，提出改进措施，然后进行补焊。
（2）当焊缝同一部位返修两次时，应制定返修措施并经焊接责任工程师审批后方可进行返修。
（3）返修部位及范围由质检人员确定，采取机械或修磨方法把缺陷清除干净，必要时可采用表面检验确认。
阀门应检查开关的灵活性，所有阀门应做强度及严密性试验，试验压力为2.4MPa，密封压力1.8MPa。
试验完毕后填写试验记录。
按照支架详图进行制作、组装。
采用环氧防锈漆进行防腐：
两道底漆，一道面漆。
颜色符合业主要求。
a.管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，偏差不大于±75mm，安装应平整牢固，与管子接触应良好。
b.无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊杆应在位移方向，在位移值的1/2外倾斜安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道除设计有规定外不得使用同一吊杆。
c.支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
d.管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式和位置。
a.管道坡度应符合设计图纸要求；
b.管道的坡度可用支座下的金属垫板来调整，吊架用吊杆螺栓来调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接。
c.阀门、法兰及其它连接件的设置和焊接位置应便于检修和在役检查。
d.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其倾斜度不大于0.5mm。
不得用强紧螺栓的方法消除偏斜。
e.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
其螺栓孔中心偏差不大于孔径的5%，并保证法兰螺栓自由穿入，螺栓和螺母应涂二硫化钼。
需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
f.管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长最大允许偏差不超过10mm。
g.管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加扁垫片或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
h.管道焊缝位置应符合下列要求：
I.直管段两环缝间距不得小于100mm（DN＜150）；或不小于200mm（DN≥150）；
II.环焊缝距支吊架净距不小于50mm；
III.在管道焊缝上不得开孔。
管道上所开孔的边缘离焊缝不得小于100mm。
i.管道上仪表接点的开孔和焊接宜在管道安装之前进行。
j.管道安装工作如有中断，则间断期间应封闭敞开的管口。
k.不锈钢管道安装时，不得用碳钢工具直接敲击。
l.不锈钢管道及碳钢支吊架之间应垫入δ=3mm的石棉橡胶垫，厚度≥0.5mm，以防止不锈钢管与碳钢直接接触。
管道安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
管道坐标
及标高
室外
架空
地沟
埋地
10
15
25
室内
架空
地沟
5
10
2
水平管道纵横方向弯曲
DN≤100
DN＞100
每10m
5
10
3
横向弯曲
全长25m以上
20
4
立管垂直度
每米
1.5
管段全长大于10m
15
5
成排管段
在同一平面上
3
间距
+3
6
交叉
管外壁或保温层间隙
+10
a.阀门必须试验合格后方可安装。
b.阀门安装前应仔细阅读产品说明书，了解安装技术要求及安装注意事项。
c.阀门安装前应校对阀门型号，并根据介质流向确定其安装方向。
d.阀门的安装应便于操作检查和维修，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半圆范围内。
a.管道系统已安装完毕；
b.管道系统热处理及无损检验已全部合格；
c.管道系统支吊架已安装并与管道固定完毕；
d.不允许参与试验的设备、部件已隔离完毕；
e.参与试验的设备、仪表已校验合格；
a.回路系统安装完成后，将打压泵和回路连接进行水压试验，水压试验压力1.5MPa，水压试验用水为去离子水。
b.水压试验充水时，高点应充分排气，试验时应缓慢升压至1.5MPa，稳压10分钟，确认无泄漏后降至1.0MPa，保压30分钟，进行全面检查，焊缝表面不许有冒汗、渗漏现象，阀门和泵与管道的密封处不得有泄漏现象。
c.水压试验过程中，如有泄漏等，不得带压操作，应缓慢卸压后修理，并重新试压。
d.水压试验完成并卸压后，点动离心泵检查泵的转向是否正确。
系统冲洗时，在各支管出口处安装50目过滤网，冲洗介质为去离子水，过滤网检查无杂质为合格。
管道与设备连接前，管道系统必须经QC人员、监理及业主检验合格后，方可允许拆封设备接口进行连接。
a.管道与动设备连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表的规定。
法兰平行度和同轴度允许偏差：
机器转数（r/min）
平行度
同轴度（mm）
3000~6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
b.管道系统与动设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视设备的位移。
c.管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检验，其偏差值应符合上表的规定。
a.连接设备的管道，其固定焊口应远离设备。
b.在无法满足a项时，可采用预留自由管段的方法最终连接。
c.当管子口径较大，且焊接变形量较大时，可预先做试验得到变形的具体数值，以调节管道对口间隙。
a.施工现场应做到材料堆放整齐、分类堆放，并不应堆放在人员经常出入的过道，不得妨碍其他相关专业人员的施工；
b.尽可能不在现场堆放超过3天施工所需的材料及管配件；
c.每天工作结束，应将工机具收拾妥当；废料应及时收集到指定地点；
施工结束，及时对施工过程中产生临时支架的措施予以拆除，对成品进行保护。
5.施工设备及机具计划
5.1施工设备
序号
名称
规格及型号
单位
数量
电焊机
WS-400III
台
4
手动试压泵
2.5MPa
台
1
砂轮切割机
JZG93-40C
台
1
角向磨光机
φ150
台
4
角向磨光机
φ100
台
4
电锤
TE15
台
1
5.2施工机具
序号
名称
单位
数量
1
手锤
个
2
2
橡胶手锤
个
4
3
钢锯架
个
1
4
钢丝刷
个
4
5
线锤
个
4
6
水平尺
个
4
7
角尺
个
2
8
切管器
个
2
9
画规
个
2
10
钢盘尺
个
2
11
气焊工具
套
1
12
扳手
把
4
13
锉刀
把
2
6.施工进度安排
按照施工组织设计要求进行进度控制。
7.施工劳动力计划
略
8.施工技术措施
8.1管材、管件及在线部件的验收
严格按照有关技术要求及QC部相关程序执行成品件的验收及复验。
a.施工班组领取的材料必须有QC部认可的合格标签；
b.施工班组在领料中如发现有不符合技术条件的缺陷或有疑问时，应予以拒收，并及时通知QC部相关人员。
8.2安装过程中系统承压部件的质量控制
a.凡进入项目部的施工人员必须经质保培训并合格后方可上岗作业；
b.施工人员必须具备良好的质量意识。
a.施工人员在施工前必须进行施工技术交底，熟悉施工方案及质量计划，了解施工工序的操作步骤及质量控制点；
b.严格按照质量计划的设点位置，及时通知QC部相关人员，并按不同的设点情况对工作做出合适的安排。
8.3母材缺陷的修补及更换
在施工过程中如发现有母材缺陷的情况，应及时通知QC部相关人员及焊接工程师，对缺陷进行评定，以确定处理方案。
8.4管道系统清洁度保证
a.管道预制前，清洁并检查管子及管件的清洁度，经QC人员确认后方可进入下一道工序；
b.管道及管件对口、焊接前检查清洁度，经QC人员确认后方可焊接；
c.管道预制组件必须将敞口用塑料管帽或封胶带封闭；
d.管道连成系统后按要求进行系统清洁，并经QC、监理及业主相关人员确认。
9.质量标准
9.1外观检测
a.安装过程中承压部件表面不得有裂纹、轧折、离层、结疤、弧坑、划痕等缺陷；
b.如在安装施工过程中发生以上缺陷时，施工人员不得擅自对缺陷进行处理，应及时通知QC部相关人员对缺陷进行评定；
c.待评定并做出处理方案后，方可对缺陷进行处理。
根据技术要求及QC部相关程序对焊缝进行外观及无损检测。
a.检查管道系统组件（管子、管件等）清洁度；
b.检查管道预制、安装工序中的清洁度控制：
对口时、焊接前等；
c.检查管道预制组件管口封闭情况；
d.检查已安装完成管道系统敞口封闭情况及管道系统表面清洁度；
e.检查并确认管道系统清洁度。
a.支吊架的制作应符合施工图纸的尺寸要求；
b.支吊架的安装位置应符合施工图纸的要求，偏差不大于±75mm；
c.支吊架的管部和根部应接触良好；
d.不锈钢管道应设有不锈钢保护皮；
9.2检验记录
—阀门试验记录
—管道系统压力试验记录
—管道系统吹扫及清洗记录
10.安全技术措施
10.1一般规则
a.所有从事施工安装工作人员，必须认真学习国家对安全生产的一系列法规，提高对安全生产重要意义的认识；必须认真学习有关的安全技术，必须经过三级安全教育，必须执行安全技术规程。
b.未受过安全技术教育的人，不能直接参加安装工作。
c.对本工作安全技术规程不熟悉的人，不能独立作业。
d.进入施工现场必须听从指挥，必须戴安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳保防护用品。
e.施工现场应整洁，各种设备、材料和废料应按指定地点堆放。
f.在施工现场，应按指定的道路行走，不能从危险地区通过，不能在起吊物件下通过停留，要注意与运转着的机械保持一定的安全距离。
g.严禁触摸其它装置的设备。
h.严禁将烟火带入厂内。
i.开工前或工作中如发现不安全因素，应及时向工程部报告消除不安全因素后，才能进行工作。
j.搬运或吊装材料时，应注意不要与裸露的电线接触，以免发生触电事故。
k.氧气瓶、乙炔瓶、火源之间距离应大于15米，油类及其它易燃易爆物品，应堆放在指定地点，应配有消防措施。
10.2工具及设备的使用
a.各种工具及设备在使用前应进行检查是否破损、漏电、接地。
b.使用电动工具时，不要用手触摸工作头或将工作头紧贴别人。
c.使用电动工具，设备应空载起动。
d.钻孔时禁止戴手套，禁止用手清除钻出的碎屑。
e.使用切割机时，应将材料夹紧，操作平稳。
f.使用角向磨光机，砂轮切割机时应戴眼镜，必要时应戴面罩。
g.使用设备时应按相应的操作规程进行。
10.3高处作业
a.在2米以上均属高处作业，必须经过体格检查和受过一定的训练的合格者才能工作作业，工作时必须系上安全带。
b.为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠、脚手架上铺设的跳板必须结实，两端必须绑扎在脚手架上，脚手架侧面应有拦杆。
c.使用梯子时，竖立的角度不应大于60°和小于35°，梯子上部应当用绳子系在牢固的物体上，梯子脚应防滑并由专人在下面扶住。
10.4焊接作业
a.焊、割应执行相应的安全规程。
b.焊接、切割工作应远离油品或其它易燃易爆物品30m以上距离。
c.氧气瓶应避免与油脂类接触、或用油污手套开启。
d.氧气瓶、乙炔瓶不能剧烈震动与撞击。
e.乙炔瓶应直立放置使用，不须倒放使用。
f.氧气瓶、乙炔瓶严禁在烈日下爆晒或靠近热源，且瓶体温度不能超过30℃。
g.氧气、乙炔气的减压器、瓶体阀及连接管的连接可靠、严密情况下使用。
h.禁止非工种人员进行焊接、切割操作。
10.5安装作业
a.开工前检查周围环境、劳保用品、工机具是否安全可靠。
b.尽量避免多层交叉作业，若必须多层交叉作业时，应设隔离防护装置。
c.吊装管子或其它物体时，一定牢固可靠。
管子到位后，须马上固定。
11.附录:
附录A：
阀门试验记录
附录B：
管道系统压力试验记录
附录C：
管道系统吹扫及清洗记录
附录A：
阀门试验记录
记录编号：
项目：
子项：
系统：
型号规格
数量
压力试验
密封试验
结果
日期
介质
压力（MPa）
时间（min）
介质
压力（MPa）
时间（min）
备注：
施工单位（盖章）：
施工单位（盖章）：
检查人员/日期：
施工人员/日期：
附录B：
管道系统压力试验记录
管道系统压力试验记录
项目：
系统：
子项：
管线号
材质
设计参数
压力试验
严密性试验
压力（MPa）
介质
压力
（MPa）
介质
鉴定
压力（MPa）
介质
鉴定
建设单位：
施工单位：
QC检验员/日期：
试验人员/日期：
附录C：
管道系统吹扫及清洗记录
管道系统吹扫及清洗记录
项目：
子项：
系统：
管线号
材质
吹洗
化学清洗
管线复位（含垫片、盲板等）检查
压力（MPa）
介质
流速（m/s）
鉴定
介质
方法
鉴定
建设单位：
年月日
施工单位：
检验员：
试验人员：
年月日
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