篦床调整中需兼顾的七个方面.docx
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篦床调整中需兼顾的七个方面
篦床调整中需兼顾的七个方面
一、篦速过快的不良影响：
篦速过快，熟料未来得及冷却便被卸出，不仅影响熟料质量浪费热能，而且会导致二次风温降低，窑前温度偏低，煤粉不能尽快燃烧，窑内温度随之降低，窑功率下滑，高温点偏后且不集中，过渡带短冷却带长，窑尾温度高，又因物料中有害成分含量高等原因，造成物料提前出现液相，从而影响熟料结粒和煅烧质量，结粒较大的熟料较难尽快冷却影响熟料质量，且对附属设备造成不良影响，所以篦床的调整对系统的风量平衡特别重要。
二、篦速过慢的不良影响：
篦床料层因篦速过慢而增厚，篦床的通风量逐渐减少，氧含量降低，影响煤粉燃烧，燃尽率低，从而影响熟料煅烧。
窑内温度下降较快此即为“压风”。
“压风”严重时会导致跑生料即窜料。
此时窑前二次风温较高，但是，随着篦速的加快，窑前温度下降很快，也会造成窑头废气温度过高，对窑头电收尘器造成不良影响。
三、篦床调整需兼顾的几个方面：
1.篦下压力：
在同样的结粒情况下，熟料的透风状况变化不大。
因此控制篦床的速度及篦下压力稳定为佳，但熟料结粒变化篦下压力控制也应变化，结粒粗时控制篦下压力较结粒细时相应小些。
料球、窑皮落下则应提前预测提高篦床的速度。
若未能提前预测则应快速调整篦床。
否则会出现压风现象，之后要及早快速将篦速调回，否则窑前温度会迅速降低影响煅烧。
2.风机电流：
篦速减慢料层相对增厚，篦床风机进风量减少，电流降低。
掉窑皮、大块、料球时风机电流也会降低。
当一室风压达到8000pa时。
一段一室风机5712电流会迅速下降，最低时达到电机空载电流。
容易烧毁软连接。
特别是掉大块窑皮及料球时，操作要特别注意。
3.火焰状况；火焰应保持稳定、明亮、有力。
若出现不稳定窜动、混浊排除窑前温度偏低和飞砂较大外，则可能是压风现象。
且料子被风吹得较高，形成风洞，窑前浑暗，经常会落到看火镜头前。
对火焰燃烧造成不稳定因素。
4.窑前温度；窑前二次风温度较低时要适当降低篦速，增加料层厚度。
否则因二次风温度降低影响三次风温度，进而造成分解炉内煤粉燃烧速度下降，引起一系列的系统温度的变化。
使系统处于不稳定因素中。
所以在操作中当二次风温度降低较大时，要考虑是否因为篦床速度较平衡篦速过快，应立即减慢篦速，尽快恢复料层厚度，保证较高的二次风温。
5.篦冷机红料层；篦冷机内红料层面积越大越说明蓖速相对偏慢，料层相对越厚。
红料层较厚时，风机吹不透，熟料冷却效果差，温度高，对篦板也存在安全隐患。
2006年9月3日停机检修时进入篦冷机内检查，发现二段一室右侧篦板损毁严重，约有12快篦板因受高温造成变形。
原因是二段一室5715冷却风机风门开度小，造成熟料冷却不透，也就是红料层或称为红河现象。
6.负压；在其他条件不变的情况下，篦速偏慢那么料层就会偏厚，所以窑头、窑尾及三次风管负压变大。
要考虑排除预热器小股塌料的原因。
有时因窑前物料卸出速度较快，也会造成此种情况。
对篦床调整不利，不能很好的稳定料层。
二次风温难以稳定。
7.窑尾温度；篦速在不压风的前提下减慢，料层增厚，窑前温度渐渐升高，煤粉迅速燃烧，烧成带前移。
窑尾温度渐渐降低。
如果窑前二次风温稳定，烧成带保持在前位置，这样对窑口处窑皮也有一定的好处。
无论如何在实际生产操作中，一方面要尽量将充气梁冷却风机开大，以保证熟料冷却效果，并同时要保证窑前负压，以免因正压严重而损坏窑头密封装置。
另一方面要尽量兼顾以上各方面来调整篦床速度，保证料层厚度，本着不压风的前题下，尽量稳定在一个“平衡篦速”做小幅度调整的原则，以维持料层厚度稳定。
三班保持统一操作保证二次风温稳定，这样才能使系统稳定在一个最佳工况内，才能保证优质高产，节能降耗。
调整熟料率值提高熟料强度
长期以来，受石灰石及煤质的影响，甘肃省张掖市山丹水泥（集团）有限公司熟料配料一直采用常规的配料方案，熟料3天抗压强度一直徘徊在28~31MPa，28天抗压强度为52~54MPa。
2009年年初，公司着力解决进厂原材料尤其是石灰石和煤的质量问题。
经努力，石灰石CaO含量已达48%以上，煤发热量也稳定在5300kCal/kg以上。
在此基础上，公司提出了要在熟料强度上获得一定突破的要求，据此，课题组对熟料率值控制进行了一定调整。
经过2个多月的努力，在生产实践上取得了一定效果：
熟料3天抗压强度达到33MPa左右，28天抗压强度达到56MPa左右。
通过实验和实践，笔者总结认为，在生产过程中调整熟料率值，可一定程度上提高熟料强度。
关于KH值和SM值
众所周知，熟料强度主要来源于硅酸盐矿物，而C3S又是硅酸盐矿物强度的主要提供者。
据研究，当硅酸盐矿物含量一定时，C3S含量占硅酸盐矿物总量≥70%时，熟料28天抗压强度可达到1年强度的80%，而当C2S占总量的70%时，熟料28天抗压强度只能达到1年强度的40%左右。
基于这一认识，课题组认为要提高熟料强度，就必须适当提高熟料KH值和SM值，以此来提高熟料中硅酸盐矿物总量及C3S的含量。
结合公司实际，课题组确定熟料KH值为0.89~0.93，SM值大于2.80。
经2个月的试验，效果良好，调整后熟料强度比调整前提高1~2MPa。
关于熟料IM值
熟料中Al2O3和Fe2O3的主要作用是提供一定的液相量，有利于C3S的形成。
而熟料IM值代表了熟料中Al2O3和Fe2O3的相对含量，IM值越高，熟料中的Al2O3含量越高，反之则Fe2O3的含量越高。
Al2O3含量越高，熟料的液相量会相对提高，但液相黏度会大大提高；而Fe2O3的含量越高，则熟料的液相量会相对减少，但液相黏度会大大下降。
因此，选择适当的IM值对熟料的煅烧是至关重要的，而煅烧质量的好坏又直接影响到熟料强度的高低。
起初，课题组并未重视对IM值的控制，但在生产实践中发现，总有那么一两天熟料强度会突然下降1~2MPa，而检查熟料KH值与SM值并未有大的变化。
经认真统计发现，这几天熟料Al2O3的含量全部低于4.6%，且熟料IM值较低。
经查资料发现，熟料中Al2O3的含量在一定范围时，熟料强度会随Al2O3含量的提高而上升。
这一理论在生产中热熟料时得到了印证。
公司在生产中热熟料时由于原料库不足，常常在配料上采取低铝配方，熟料中Al2O3的含量一般小于3.2%，熟料中C3A的含量常常低于1.5%，此时熟料28天抗压强度一般为48~50MPa。
而有一段时间，由于煤质较差加之煤灰中的Al2O3较高，导制熟料中的Al2O3达到了4.1%左右，熟料中C3A的含量也达到了4%左右，而此时的熟料强度达到了50~54MPa。
综合以上理论，笔者认为，在配料时必须严格控制熟料中的铝铁含量和熟料IM值。
为此，课题组及时调整方案，规定了熟料中Al2O3的含量为4.7%~4.9%，Fe2O3的含量在3.0%左右，且不能超过3.1%，确保熟料IM值控制在一定范围内。
按此方案实施后，熟料强度稳定，再未出现熟料强度下降的现象。
关于易烧性
影响易烧性的因素有很多，人们的常规认识有两条：
一是液相量；二是液相黏度。
作为新型干法生产线，其窑前热力强度远非以往湿法窑和预热器窑可比，因此，笔者认为，液相量为23%~28%较合适。
当新型干法窑处在良好工况的条件下，除了热量较高的情况，笔者的经验值液相量在23%左右即可，公司的新配方液相量经计算为23%~24%。
在新型干法线中，液相出现的温度与液相黏度几乎同等重要，液相出现的温度预示着窑内是否会出现提前结粒和结大块的情况。
如果液相提前出现会使熟料结粒过大而出现烧不透的现象，会影响熟料fCaO的吸收，进而影响熟料强度。
而液相黏度过大，会影响fCaO的吸收速率，同样会影响熟料强度。
因此，在新型干法线的配料上，必须要控制液相出现温度和液相黏度。
资料显示，Al2O3含量越高则液相出现温度越低、黏度越大。
因此，在配料上必须控制Al2O3的含量不宜过大。
以上理论说明，在燃料质量较好的情况下，配高KH、高SM料是完全可行的，且物料在煅烧过程中非常顺畅，极少出现结大块及结圈的不正常现象，可以做到熟料的优质高产低耗。
结论
①要提高熟料强度，必须在提高熟料中C3S含量的同时提高熟料中硅酸盐矿物的总量，即要坚持高KH、高SM配方，熟料中硅酸盐矿物总量最好大于77%。
②要控制熟料IM值，既不能过高影响熟料液相黏度，又不能过低而影响熟料强度，在实践的基础上最好对铝铁同时实施绝对值控制。
③采用高KH、高SM配料的前提是原燃料质量要好，特别是燃料必须要有较高的发热量以保证窑内较强的热力强度，否则可能导致煅烧因难，熟料质量下降。
④采用高KH、高SM配料，在煅烧上必须采用高温煅烧方式，只有这样才能获取较高的熟料强度。
分解窑控制熟料游离钙含量应如何操作
一、偶然出现较高熟料游离氧化钙含量时的操作
分解窑偶然出现较高熟料游离氧化钙含量，多是由于窑尾温度低或者有塌料、掉窑皮，甚至喂料量的不当增加而发生，解决的责任人只能是中控操作员。
但操作上经常会有一种误操作：
先打慢窑速，然后窑头加煤。
应该说，这种从传统回转窑型沿用下来的操作方法对分解窑是很不适宜的，主要原因如下：
①加大了窑的烧成热负荷。
分解窑是以3r/min以上窑速实现高产的，慢转窑后似乎可以延长物料在窑内的停留时间，增加对游离氧化钙的吸收时间。
但是，慢转的代价是加大了料层厚度，所需要的热负荷并没有减少，反而增加了热交换的困难。
窑速减得越多，所起的副作用就越大，熟料仍然会以过高的游离氧化钙出窑。
②增加热耗。
有资料证实，分解后的CaO具有很高的活性，但这种活性不会长时间保持。
由于窑速的减慢而带来的活性降低，延迟了900～1300℃之间的传热，导致水泥化合物的形成热增高。
所以，降低分解窑的窑速绝不是应该轻易采取的措施。
③缩短了耐火砖的使用周期。
窑尾段的温度已低，还突然加煤，使窑内火焰严重受挫变形，火焰形状发散，不但煤粉无法燃烧完全，而且严重伤及窑皮。
同时，减慢窑速后，物料停留时间增加一倍以上，负荷填充率及热负荷都在增大，这些都成为降低窑内耐火衬料使用寿命的因素。
④窑的运行状态转变为正常所需要的时间长。
这种方法至少要半小时以上。
当分解窑偶然出现较高熟料游离氧化钙含量时，正确的操作方法如下：
①一旦发现上述异常现象，立即减少喂料，减料多少根据窑内状况异常的程度而定。
比如：
塌料较大、时间较长或窑尾温度降低较多，此时减料幅度要略大些，但不宜于一次减料过大，要保持一级预热器出口温度不能升得过快过高。
②紧接着相应减少分解炉的喂煤，维持一级预热器出口温度略高于正常时的50℃以内，同时通知化验室增加入窑分解率的测定，确保85%～90%。
③略微减少窑尾排风，以使一级出口的温度能较快恢复原有状态。
但不可减得过多，否则会造成新的塌料，也影响二、三次风的入窑量，进而影响火焰。
④如果掉窑皮或塌料量不大，完全可以不减慢窑速，这批料虽以不合格的熟料出窑，但对生产总体损失是最小的。
按照这种操作方式，恢复正常运行的时间只需十分钟。
如果是打慢窑，这批料不仅无法煅烧合格，而且如上所述至少耗时半个小时以上，影响熟料的产量，以及更多熟料的质量。
当然，如果脱落较多窑皮或窜料严重，不得不大幅度降低窑速，至1r/min以内，此时更重要的是投料量要大幅度降低，为正常量的1/3左右。
而且也应减料操作在前，打慢窑速的操作在后，避免有大量物料在窑内堆积。
如此出来的熟料游离钙含量会合格，但付出的代价却是半个小时以上的正常产量、更多的燃料消耗、长时间的工艺制度不正常，以及类似中空窑煅烧的各种弊病，经济上损失较大。
⑤尽快找出窑内温度不正常的原因，对症治疗，防止类似情况再次发生。
比如：
找出塌料的原因、窑尾温度降低的原因等。
上述操作方法还要因具体情况而异，总的原则是：
不要纠缠一时一事的得失，要顾全系统稳定的大局。
这个大局就是用最短时间恢复窑内火焰的正常、系统温度分布的正常，各项工艺参数的正常，并继续保持它们。
二、反复出现较高熟料游离氧化钙含量时的措施
如果窑作为系统已无法正常控制熟料游离氧化钙的含量，则说明此窑已纯属带病运转。
此时完全依赖中控操作员的操作，已经力不从心。
应该由管理人员（如总工）组织力量，对有可能产生的问题针对性地逐项解决。
①原燃料成分不稳定，需要从原燃料进厂质量控制及提高均匀化能力等措施解决。
②生料粉的细度跑粗，尤其是硅质校正原料的细度，需要从生料的配制操作解决，这方面往往被技术人员所忽略。
因此，在生料制备过程中，如何降低氧化硅粒径是提高生料易烧性的重要思路。
由于0.2mm颗粒对生料易烧性影响最大，所以主要应降低生料中0.2mm筛的筛余量。
在粉磨工艺的措施上，应通过增加选粉机转子转速和循环风量，提高磨机的循环负荷率，以增加选粉机的选粉效率，避免生料过粉磨造成微粉量增加，同时又要减少0.2mm的筛余量。
③喂料、喂煤量的波动，需要从计量秤的控制能力上解决。
④煤、料的热交换不好，需要从设备备件（如管道、撒料板、内筒、翻板阀等）及工艺布置有无变化上解决。
⑤生料KH或SM过高，而且波动过大，需要配料人员解决或采用生料率值控制系统。
⑥火焰状态不好，煤粉燃烧不完全，中控操作员按工艺工程师的要求重新调整多风道煤管的内外风，二、三次风量的变化及风温的改变综合考虑。
回转窑的操作技巧
1点火的操作
不论是新建或者检修后投产都会遇到点火，在点火之前整个烧成系统都应联动试车，以免在投料时遇到设备小故障而造成预热器系统温度偏高、旋风筒和下料管堵塞等不良工况的出现。
不管是用木柴或柴油点火。
都应将高温风机风门全部关闭，视情况适当打开点火烟囱，使窑头呈微负压状态，以防拉风过大而不易点燃。
在喷入煤粉时应尽量保证煤粉的燃尽率，不能喷入过多，慢慢加煤；并间隔一定时间转窑，每次转窑l／4，以免筒体弯曲变形。
当温度达到700℃以上时，应用辅传连续转窑，视情况启动高温风机，适当调节风门开度；当温度达到900℃时，就可以用主传转窑。
如用柴油点火应不忙全部关闭油泵，但可适当调小阀门开度；待投料后物料到达烧成带后才可停止供油。
何时加料，应根据窑尾温度和预热器出口温度来确定；窑开始投料量应相对较高，一般不应低于设计产量的60％，之后慢慢增加喂料量，且加料幅度宜小不宜大，直到正常时的喂料量；另外，应尽量缩短在低喂料量的运行时间，因为在此期间极易发生塌料造成预热器系统的堵塞。
2挂窑皮的操作
在换砖后（此处仅指烧成带）要适当地进行烘窑操作，切忌温度激升。
挂窑皮首先对生料成分有一定的要求，特别是液相量的多少和物料的耐火度。
液相量多则容易形成窑皮，但也易垮落，不牢固，经不起高温的煅烧；若液相量少，物料耐火，要形成窑皮较为困难，形成后的窑皮相当坚固，但若有垮落就不易补挂。
根据我厂多年的经验，挂窑皮时，一般就用正常生产时的生料粉较好，这样有利于形成窑皮。
因为在煅烧过程中，窑皮是一个动态平衡，即使有小部分垮落也易于及时补挂，但在挂窑皮期间切忌出现跑生料和欠烧现象。
3来料不稳定的处理
在正常生产中，生料喂料量都是有波动的，但波动幅度较小。
但当设备出现一些问题时，或者在雨季生料水分不易控制，易出现生料在库顶或库壁结块，而造成下料不畅时，就会出现较大的波动幅度。
在这种情况下要求操作员要勤观察、勤调整，还要有一定的预见性。
根据某些输送设备的电流变化来判断物料的多少。
预先做出应对处理措施，以减少对产量、质量以及设备的不利影响。
（1）当来料较少时，切忌将喷煤管伸进去，开大排风，拉长火焰，这样会使窑尾温度急剧上升，分解炉、旋风筒的温度也会很快升高，从而极易造成旋风筒或下料管道的粘结甚至堵塞，窑尾烟室和分解炉也容易结皮，并使系统阻力增大。
当物料较少时的正确操作方法是：
适当把喷煤管往外退一些，关小排风，减少分解炉和窑头的喂煤量，控制好窑尾温度和旋风筒的温度，采用短焰急烧，等待物料的到来。
（2）当来料较多时，窑头会有正压出现，旋风筒出口及分解炉温度、窑尾温度会急剧下降，此时应适当降低窑速，减少喂料量，开大排风，伸进喷煤管，这样可提高窑尾温度，加强物料的预烧效果；也可适当加煤，但绝不能过多，否则会造成还原气氛，使窑内温度更低。
当窑主传电机电流下降较快时，要降低窑速，退出喷煤管，适当调小排风量，此时可采用短焰急烧，使之恢复正常。
当窑内工况正常后，再进行加料，千万不能进料提温，这样会使操作处于被动状态，产、质量也很难得到保证。
4飞砂料的形成及处理措施
飞砂料形成主要有三方面原因造成。
一是原料配料不当，导致硅率SM偏高，铝率IM也高，铁含量低，致使在煅烧时液相量偏低，液相黏度增加，很难形成硅酸三钙（C3S），从而形成飞砂；二是有的厂家为了降低成本，用火山灰性的粉煤灰作校正原料，也易形成飞砂料；三是冷却机效果不佳，而形成飞砂料。
当出现飞砂料时，有人采取开大排风、提高窑尾温度的办法。
我认为开大排风的确能加强物料预烧性，然而当物料到达固相反应带时，物料液相量已不够，到烧成带时就很难结粒，这样反而更容易形成飞砂料，并还会影响整个烧成带的窑皮稳定性，对窑况及热工制度都没有好处。
通过几年的实践摸索，我们采取的措施是退出喷煤管，适当关小排风量（严重时可适当降低产量），采用短焰急烧，降低窑尾温度，减弱物料的预烧效果，尽量使液相量在烧成带来形成而更有效的形成C3S，这样虽不能够完全避免飞砂料的形成，但能有效减少或减弱飞砂料，且除对窑前端窑皮有一部分损伤外，不会影响整个烧成带的窑皮稳定性，待生料成分得到改善后能及时补挂。
5窑内结球的原因及处理措施
窑内结球主要形成原因有：
生料成分波动，液相量过多；加料不稳定，导致窑尾、分解炉温度时高时低，难以控制；设备故障率高，停机较为频繁；原、燃材料中，硫、氯、碱等有害成分含量较高；煤粉质量波动大，均化效果差；窑灰掺入不均匀；操作人员疏忽，温度控制不当或长时间打慢车等。
窑内结球可采取以下措施加以预防和处理。
（1）预防措施。
第一，可选择合适的配料方案，稳定生料成分。
一般采用高石灰饱和系数、高硅率的生料不易发生结球现象，且熟料质量比较好，但是这种料较耐火，对操作要求较高。
若低石灰饱和系数和低铝率的生料，它的烧结范围比较窄，而液相量偏多，结粒粗大，稍有不慎就会导致结球。
所以在生产中尽可能选择两高一中的配料方案，即高KH、高SM、中IM，这种配料易操作且熟料质量也相对较稳定。
第二，尽量选用含有害成分物质较低的原燃材料，特别是煤；要加强燃煤的均化，并在能够满足生产要求的同时尽可能的降低煤粉细度；煅烧过程中要加强风与煤混合，尽量避免煤粉过粗而引起的不完全燃烧；如使用挥发分较低的煤粉，因其着火速度慢、燃烧时间长，火力强度不集中，应尽量降低煤粉的细度和水分。
（2）处理措施。
若窑内已经形成料球，应对成球的原因进行全方位分析，取样化验，且要分别对球核、球壳进行化学全分析，找准原因，对症下药。
如料球比较小，操作上应适当增加窑内通风，使火焰顺畅，但必须注意窑尾温度的控制，使其不要过高；可略微减少窑头用煤，但必须保证煤粉的完全燃烧，并适当减少喂料量，稍降低窑速，让窑内的料球滚入烧成带；等料球到烧成带后，再降低一些窑速，用大火在短时间内将其烧垮或烧小，以免进入冷却机发生堵塞或砸坏篦板，但此时应特别注意窑皮的情况。
如果结球较大时，可采用冷热交替法进行处理；当料球在过渡带时不易前行进入烧成带，这时可将喷煤管伸进去，适当降低喂料量，烧1～2h后将煤管拉出再烧1～2h，周而复始，直到料球破裂；若实在不能使其破裂，便可停窑冷却1～2h后点火升温，让料球因温差过大而破裂。
注意在处理过程中，切忌让大料球滚入冷却机内，否则会对冷却机造成较大损伤；另应控制窑尾温度不能过高，避免后面的小料球接二连三地出现。
6结圈的处理
结圈分为前结圈和后结圈两种，一般都是在窑速较慢的情况下才能形成的。
（1）前结圈的处理。
当前结圈不高时，对煅烧操作影响不大，但会增加烧成的料层厚度，延长物料在烧成带的停留时间；当前结圈比较高时，会对窑况或热工制度产生较大影响，引起窑内通风变差，窑头时有正压现象，火焰伸不进去且火焰的形状不好；大块熟料也不易滚出，容易砸坏窑皮，等等。
处理时，只要将喷煤管拉出，使高温集中在结圈的位置，就可以逐步将前结圈烧掉。
（2）后结圈的处理。
后结圈主要在烧成带与过渡带之间形成，它会影响整个系统的通风、产量及质量，处理时通常要采用冷热交替法。
其中：
当后结圈结得长而不高时，只要将喷煤管向外拉出，调整火焰形状，使火焰粗而短，就可降低结圈处的温度，使之逐渐垮落（此法称为冷烧法）；若圈已经长高并严重影响了窑内的通风时，要先减喂料量（为正常喂料量的80％左右），并采用冷热交替法各烧2h左右，直到把圈烧垮为止。
后者，往往圈后会积有很多生料粉，当圈垮落后，会迅速涌向烧成带，这时应将喷煤管及时拉出，减慢窑速（通常称为预打小慢车），适当关小排风，让火力强度集中在烧成带，以尽量避免跑生料或久烧料出现。
托轮瓦轴发热
1托轮瓦轴发热情况简介
从2008年3月投产以来统计，全年12个轴瓦位置就有12个位置发过热，累计发热14次448h，瓦温最高达120℃，直接造成停窑6次，刮瓦检修6次，烧瓦一次，其余维持在低温（70℃一下）慢转，窑速低，运转率低，产量低，质量差，陷入了“三低一差”的恶性循环中。
2托轮瓦发热原因分析
（1）回转窑瓦冷却水堵塞，造成轴瓦温升过高。
引起这方面的原因可能是冷却水内含杂质过多，造成冷却水管堵塞，起不到冷却效果。
（2）设备设计的合理性、制造质量、安装质量等。
（3）回转窑中心想变化引起发热，各档托轮摆放、调整不当或窑内径向、环向温差过大时，都有可能造成窑的各档中心标高偏离理想标高过大，产生窑体中心线的弯曲，从而引起各档受力变化较大，一旦超过本身的承载能力，极易造成轴瓦发热。
针对轴轮经常发热，我们不断的从以上几方面及托轮系统的制造质量、结构、润滑及冷却等各方面进行排查和调整，但托轮瓦总是不间断发热。
由此我们意识到，轴轮瓦发热除了内部因素外，还存在工艺操作管理水平差得因素。
为此我们把去年和今年3月份托轮发热运用排列图和因果图进行分析，结果发现，每次发热前半小时，窑功率都不断上升，每次托轮发热80％都是在停窑之后再开机、窑速调整不当造成的。
窑速调整不当对托轮发热的影响至关重要，但却又是在生产控制中最容易被忽视的问题。
3解决措施
针对这一现象，我们重新修改了作业指导书，并且规定开窑和停窑时，窑速的调整必须小幅度的平稳调整，每次升降窑速调整为0.05r/min，坚决避免快速增减。
4效果
实行此制度以来，托轮再也没有出现发热现象，托轮瓦温目前稳定在28℃－35℃。
回转窑中变量调整后控制参数如何变化
对预分解窑（分解炉和冷却机除外）而言，主要的控制参数有烧成带温度、窑尾废气温度和窑尾废气含氧量。
为使窑高效、稳定运行，必须让这些参数尽量靠近目标值，这往往需要对控制变量进行一定的调整。
主要的控制变量有窑头喂煤量、生料喂料量、窑通风量和窑转速。
这几个控制变量与控制参数之间的关系相当复杂，为了简化问题，假定一次只对一个变量进行调整，不触及其他变量，而且调整幅度很小，以此说明调整控制变量后，控制参数会如何变化。
（1）窑头喂煤量
提高窑头喂煤量，则烧成带温度增加、窑尾废气温度增加、窑尾废气含氧量降低。
窑头喂煤量降低，则效果相反。
增加窑头喂煤量，更多能量进入窑系统，所以烧成带温度和窑尾废气温度增加。
过多燃料燃烧，部分过量空气被消耗，所以窑尾废气含氧量下降。
当然，只有在氧化气氛下，上述相对关系才存在。
在还原气氛下，增加窑头喂煤量将导致烧成带温度降低。
（2）生料喂料量
增加生料喂料量，则烧成带温度降低、窑尾废气温度降低、窑尾废气含氧量降低。
生料喂
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