扣莫明洞衬砌技术交底.docx
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扣莫明洞衬砌技术交底
交底记录
工程名称
扣莫明洞
分部（分项）工程
衬砌、仰拱填充、防排水
交底项目
衬砌、仰拱填充、防排水
图纸名称、图号
京沈客专施隧89-01～56
交底记录:
一、交底范围
本次技术交底适用范围：
扣莫明洞（DK540+850～DK543+320）衬砌、仰拱填充、防排水。
二、技术标准
1、隧道支护、衬砌施工时，中线、水平、断面和净空尺寸符合设计要求，并不得侵入隧道建筑限界，放样时可将设计轮廓线扩大5cm。
2、衬砌拱顶必须做压浆回填。
3、拱墙衬砌结构混凝土施工必须连续浇筑完成。
4、墙体纵向施工缝不能设在剪力与弯矩最大处或底板与边墙的交接处，必须留在高于底板顶面不小于30cm，且在水沟盖板底面以下的墙体上，并设连接钢筋。
三、施工方法
1、衬砌
隧道拱墙衬砌在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖。
隧道衬砌采用衬砌台车，整体浇筑。
混凝土由洞外自动计量，拌合站集中拌合，混凝土搅拌输送车运输至浇筑地点，然后由混凝土输送泵泵送入衬砌台车模板内。
2、仰拱填充
（1）隧道开挖断面的高程必须符合设计要求。
（2）隧底开挖底部高程符合设计要求。
（3）隧底地质情况满足设计要求，基地内无积水浮渣。
（4）当隧底进行加固处理时，符合设计要求。
（5）水沟与边墙基础同时开挖，且一次成型。
边墙基础高程符合设计要求。
四、施工工艺流程图
扣莫明洞衬砌施工工艺流程图
五、作业方法
1、仰拱
（1）对仰拱初期支护进行断面检查，检查初期支护是否侵限，确保仰拱厚度等尺寸满足设计及规范要求。
（2）施工前，将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净。
（3）仰拱填充中预埋纵、横排水管，其位置定位安装准确合理符合设计和验收要求，保证各排水管道畅通，防水设施质量满足设计要求。
（4）隧底处理完成经检查符合要求后，才能进行喷射混凝土、铺设防水板、钢筋安装等后续施工作业。
（5）仰拱钢筋施工
①钢筋保护层：
钢筋的混凝土保护层厚度根据结构类别、环境条件和耐久性要求等确定。
本隧道钢筋的净保护层厚度为50mm。
②钢筋焊接接头
底板的通长钢筋接头采用闪光焊接和同轴线搭接单面焊不小于10d（d为钢筋直径）。
钢筋接头按50%错开，其位置板跨中1/3内，面筋在支座边缘1/3内。
③钢筋绑扎底板及底板钢筋绑扎：
底板钢筋工程量大，穿插复杂，必须注意施工顺序：
a.施工前弹出底板位置线，以确保钢筋绑扎后位置的正确性。
b.底板底钢筋，底板梁钢筋绑扎完成后，安放预制细石混凝土垫块间距600mm，梅花状布置。
c.钢筋绑扎时，钢筋满绑。
d.绑扎后下层钢筋后，用钢管锁出“井”型骨架，然后再绑扎上层钢筋。
e.绑扎完面层钢筋后，安放底板钢筋的拉筋。
④侧墙底板预埋钢筋施工
内侧墙竖向钢筋全部落到底板钢筋上，上部采用50%对接头错开，接头错开长度为≥35d，第一个接头位置距面板1250mm。
为防止竖筋偏位，在板的上排钢筋上固定一道内衬墙的水平筋，竖筋与此水平筋用20#铅丝绑扎固牢，在该水平筋设拉筋,再用1500～2000mm长的短钢筋撑,同时用12#铁丝拉。
底板混凝土浇注时，震动棒严禁直接接触及墙筋。
浇注时派专人检查成品钢筋，测量工配合，随时检查边墙位置，发现位移随时修复。
2、衬砌
（1）钢筋工程
仰拱钢筋施工
a.钢筋保护层：
钢筋的混凝土保护层厚度根据结构类别、环境条件和耐久性要求等确定。
本隧道钢筋的净保护层厚度为50mm。
b.钢筋焊接接头
底板的通长钢筋接头采用闪光焊接和同轴线搭接单面焊不小于10d（d为钢筋直径）。
钢筋接头按50%错开，其位置板跨中1/3内，面筋在支座边缘1/3内。
c.钢筋绑扎底板及底板钢筋绑扎：
底板钢筋工程量大，穿插复杂。
d.侧墙底板预埋钢筋施工
内侧墙竖向钢筋全部落到底板钢筋上，上部采用50%对接头错开，接头错开长度为≥35d，第一个接头位置距面板1250mm。
为防止竖筋偏位，在板的上排钢筋上固定一道内衬墙的水平筋，竖筋与此水平筋用20#铅丝绑扎固牢，在该水平筋设拉筋,再用1500～2000mm长的短钢筋撑,同时用12#铁丝拉。
底板混凝土浇注时，震动棒严禁直接接触墙筋。
浇注时派专人检查成品钢筋，测量工配合，随时检查边墙位置，发现位移随时修复。
（2）拱部及边墙钢筋施工
在内模安装、调试完成后，即进行钢筋安装施工，钢筋安装前同步进行其他各项作业准备工作，钢筋安装完成及预埋件检查后及时浇筑混凝土，防止钢筋暴露锈蚀。
本工程钢筋安装较简单，钢筋根据设计在加工棚内加工完成，运至现场后在现场进行安装作业，与仰拱预埋筋进行接接，形成骨架。
钢筋安装时注意不得污染模板，对模板内的其他杂物清除干净，钢筋加工时的杂物在安装完成后清除干净方可浇筑混凝土，钢筋保护层厚度在安装时要随时进行检查，防止安装完成后调校困难。
施工工艺流程
a.墙钢筋绑扎施工工艺流程：
外露钢筋调整→钢筋附着物清除→墙根部清扫→连接墙竖筋→水平筋、拉筋、箍筋绑扎→混凝土垫块→验收。
（本工程边墙的竖向钢筋、水平钢筋均采用搭接焊）。
b.拱部钢筋绑扎施工工艺流程：
模板清扫→结点处核心箍筋就位→拱部筋绑扎→拱部下层筋绑扎→预埋件→板上层筋绑扎→验收。
钢筋准确位置的保证
按设计的保护层厚度采用放置预制的混凝土垫块来控制，边墙钢筋按轴线确定位置，保证稳固，不位移，不偏斜，浇筑混凝土时须有钢筋工专人值班，随时检查墙钢筋位置，发现位移随时修复。
钢筋接长
本工程纵向通长受力钢筋的连接采用闪光对焊或单面焊10d电弧焊接。
在其它区段内的接头相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35d且不小于500mm的区段内，有接头的受力筋总截面的百分率，在受拉区不得超过50%。
钢筋的保护层：
衬砌结构钢筋净保护层厚度为50mm。
钢筋制作施工
钢筋加工前，将钢筋配料表逐一与设计图纸校核，检查下料表有否遗漏与错误。
再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放，防止生绣。
施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能。
严格遵守规范的各种规定：
a.钢筋表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，结合冷拉工艺出锈。
b.钢筋调直，用机械或人工调直。
经调直后的钢筋不得有局部弯曲、四弯、小波浪形，其表面伤痕不使钢筋截面减小5%。
c.钢筋切断根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
d.钢筋弯钩或弯曲：
e.弯起钢筋：
中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。
f.箍筋：
箍筋的末端作135度弯钩，弯钩形式符合设计要求。
g.钢筋下料长度根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
（3）模板工程
衬砌模板采用整体式全断面液压衬砌台车，在工厂内定制加工，设计按照12m长度制作跨角边缘考虑施工至边墙根部，或将施工缝的位置设在电缆槽底部。
加工后运到现场进行拼装，拼装过程中及时修整模板的平整度和模板间的错台，模板如有孔洞及时修补。
模板台车内设上下扶梯和工作平台，并在工作平台四周设扶手，确保施工人员安全；模板台车安装刹车装置。
台车图片
模板拆分运输至现场后，在洞口进行拼装，并进行试验，主要项目有：
强度刚度及受力变形情况、曲线要素的准确性、拆模连接件的操作性、拆模液压件的控制灵敏性和拆模启动顺序、拆模后拱顶与混凝土间隙、拆模后离地间隙、行走装置及限位定位装置可靠性、检验接地荷载和轨道铺设要求和标准、混凝土灌注窗口位置是否合理、拱顶灌注窗口的密封性和封闭能力、安全用电部件的可靠性等。
模板安装先铺枕木，枕木采用200×20×20cm的方木，根据测量队设置轨间中心线铺设，拉水平线或用水平尺控制枕木平整度，同时调整好顶部高度，底部找平支垫用厚木板或钢板。
钢轨采用43kg/m的铁路钢轨，在轨道中心和隧道中心拉线，两侧前后控制轨顶标高线，先进行试铺，再调整位置和高度，位置通过隧道中心线和轨道中心线及两端拉钢尺量中心距的方法控制，轨顶高度通过两端两侧标高控制，枕木底支垫厚木板调整钢轨的高度。
钢轨用夹板螺栓联接，道钉固定。
模板台车拼装完成后检查验收，仔细检查模板的弧度、平整度、模板错台、构件间连接的牢固性。
在现场将衬砌台车拼装并检验合格后，将模板准确定位，控制平面位置和顶面高程，轨道安装完成后进行预压检验，防止轨道下沉量过大，完成预压后根据试验结果可考虑设置预留量，也可进行轨下支垫处理，但结果均报监理工程师审查批准。
台车行走速度必须控制，避免新铺轨道偏位，台车边行走边用尺检查钢轨中心和轨距，如有偏离，马上停止行走，调整好以后再行车，，就位后开动液压系统使钢模板自然张开至设计断面尺寸状态，认真检查拱顶标高和衬砌宽度，合格后安装挡头模板，明洞外模在钢筋安装完成后进行定位。
台车安装具体施工步骤详见台车安装使用说明书。
模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙脚平面位置及高程
±15
尺量
2
起拱线高程
±10
3
拱顶高程
±100
0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验数量
检验方法
1
预留孔洞
中心线位置
10
施工单位全部检查
尺量
尺寸
+10
0
2
预埋件
中心位置
3
外露长度
+10
0
（4）混凝土工程
①混凝土拌制
衬砌混凝土采用混凝土拌和站集中拌和，混凝土运输罐车运输。
混凝土拌和站架设在DK546+913线路左侧800米处，在开工前进行必要的标定校验，准确确定施工配合比条件下的各项控制参数，如水泥螺旋转速、供水时间、配料机各料斗皮带转速等。
②混凝土运输
混凝土采用大型罐车运输。
③混凝土灌注
隧道主体结构混凝土选用抗渗、耐腐、微膨涨的混凝土，并须具备缓凝、早强、高流态的特点，以适应结构混凝土灌注工艺需要和确保结构混凝土质量。
混凝土用混凝土运输车运送至灌注地点，用混凝土输送泵输送至灌注面。
结构混凝土采用“一个坡度，分层浇注，循序推进，一次到顶”的灌注方法来缩小混凝土暴露面，以及加大浇筑强度以缩短浇注时间等措施防止产生浇筑冷缝，提高结构混凝土的防裂抗渗能力。
a.底板的浇筑：
隧道底板采用两台输送泵由中间向两边对称浇筑，插入式捣固器捣固，严禁使用捣固棒赶料，混凝土出料口至混凝土远端不超过2.5m，对板的施工缝处止水带下面的混凝土采用提压的方式进行捣固，确保止水带下面的混凝土密实度。
b.侧墙浇筑：
侧墙混凝土采用串筒直接下料入模，负一层侧墙混凝土采用输送泵通过串筒下料入模，插入式捣固器捣固。
边墙各下料串筒间距必须控制在2.5m以内，下料口距混凝土面不能大于1.5m，混凝土分层浇注厚度不能大于0.3m。
c.防水混凝土施工缝处采用“二次捣固”工艺施工，即对浇筑后的混凝土在振动界限以前给予“二次振捣”，以排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，防止因混凝土沉落而出现的裂缝，同时又减小内部裂缝，增加混凝土密实度，从而提高抗裂及抗渗性。
d.严格控制混凝土的入模温度（＜30℃），防止混凝土中心与表面温差过大，混凝土表面产生有害裂纹。
板体混凝土施工过程中进行温升监测，以便及时准确地采取保证措施，确保大体积混凝土施工质量。
e.每节段施工缝在混凝土浇注前必须凿毛及清洗干净。
不能在浇注前灌注同等标号水泥砂浆的施工缝，如板横向施工缝，都采用混凝土界面处理剂处理，以提高混凝土接缝处的粘接力、抗渗性。
f.混凝土灌注过程中，采用插入式捣固器振捣混凝土，在纵梁及钢筋密集区采用φ32小型捣固器，设专人捣固，确保混凝土浇筑质量。
④拆模养生
隧道内混凝土的相对湿度大于90%时，覆盖养护；相对湿度在90%—60%，洒水保养7—14天；相对湿度小于60%时，洒水保养14—21天；冬季采用冬季施工措施养生。
⑤混凝质量控制
a.专人负责进场砂石料、水泥的进场验收工作，所有进场材料试验室均按规定的频度进行抽样检验，不合格材料不得用于本工程，严把原材料关。
b.混凝土拌和站安排专人负责，统一协调指挥，严格控制混凝土配合比，试验室安排专职人员现场监督，严格控制好外加剂的剂量和搅拌时间的控制。
c.混凝土输送泵旁安排一名质检员值班，并做好坍落度等参数的测定，严禁向输送泵内加水的行为。
d.混凝土入模振捣及时，布点均匀，插点间距不大于振捣器2/3倍作用半径，防止漏振和过振，振捣工必须经过现场交底和培训，并不得随意更换。
e.混凝土浇灌前检查台车与模板、挡头模、底模接口等处的密封情况，浇注过程中旁站检查，严防漏浆和跑模现象。
f.遵照监理程序，在开盘前填报配料通知单和浇筑申请单，并及时与监理工程师沟通，请求旁站。
⑥安全质量控制措施
a.混凝土供应主要由试验部门负责通知，防止混凝土供应问题而发生质量事故，混凝土供应时间不能超过6小时；
b.混凝土浇注过程中禁止向混凝土罐车及输送泵中加水；
c.混凝土尽量选在夜间及阴天浇注，尽量避开在烈日高温下浇注；
d.严格控制混凝土坍落度及混凝土入模温度，不符合要求的必须退回。
e.混凝土浇注过程中，严防模型尤其是边墙模型变形，严防因施工、设备等原因产生间隙浇注；
f.混凝土浇注过程中，要求管理人员全过程值班，不得随意离开浇注现场。
g.边墙单侧支模模型支架预埋件必须精确定位，按要求固定牢固，并接受有关技术人员的指导，严禁漏埋。
h.结构纵向施工缝必须将浮浆凿除干净。
i.输送泵使用前必须进行必要的维修和保养，合格后方可使用。
（5）结构防水工程
明洞外模拆除后及时施作防水层。
明洞全段采用全包防水，防水等级满足《地下工程防水技术规范》。
明洞经过区域全段范围内地下水具侵蚀性，明洞衬砌混凝土采用C40防水钢筋混凝土。
明洞拱墙衬砌背后防水层自内至外由“3cm厚M10水泥砂浆找平层+4mm厚聚氨酯防水涂料+双层自粘式防水卷材（每层厚≥4mm，并在结构阴阳角处再附加一层）+双层土工布（重量不小于400g/㎡）+6cm厚砖砌保护层”组成。
明洞仰拱衬砌背后防水层自内至外由“5cm厚M10水泥砂浆找平层+4mm厚聚氨酯防水涂料+双层自粘式防水卷材（每层厚≥4mm，并在结构阴阳角处再附加一层）+双层土工布（重量不小于400g/㎡）+3cm厚M10水泥砂浆找平层”组成。
六、相关措施
1、在浇筑新混凝土前，垂直施工缝在旧混凝土面上刷一层水泥净浆；水平纵向施工缝在旧混凝土面上铺一层厚度不大于30mm的砂浆或不大于30cm的混凝土。
2、施工缝凿除混凝土表面的水泥砂浆和松软层。
凿毛露出新鲜混凝土面积不低于75%。
人工凿毛时混凝土达到2.5MPa，风动机凿毛时混凝土要达到10MPa。
3、仰拱和底板施工时符合下列要求：
（1）基底开挖要圆顺、平整、不得欠挖，超挖部分用同级混凝土回填。
（2）仰拱、底板混凝土浇筑前将基底虚渣、杂物、积水等清除干净。
（3）仰拱施作各段一次成型，不得分部浇筑，施工时采用栈桥，避免影响洞内交通。
（4）仰拱超前拱墙模注衬砌，其超前距离保持3倍以上衬砌循环作业长度。
（5）仰拱填充在仰拱混凝土终凝后施作。
（6）仰拱施工缝和变形缝做防水处理。
（7）底板坡面平顺，排水畅通。
（8）采用板式无砟轨道的隧道，底板与无砟轨道底座统一施工。
（9）仰拱（含填充）和底板混凝土强度达到5MPa后行人方可通行，达到设计强度的100%后车辆方可直接通行。
七、控制内容
1、施工缝距墙体预留孔洞边缘不小于30cm。
变形缝处混凝土结构的厚度不小于30cm，嵌缝密实。
2、混凝土浇筑段施工接头采用带气囊的端模（堵头板），以防止漏浆。
3、施工缝、变形缝施工两侧平整、顺直、清洁、无渗水。
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