市政道路施工技术交底Word格式文档下载.docx

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（3）、拌和用水应采用清洁饮用水。

3、拌和：

采用现场集中进行集中拌和。

拌和时要注意：

在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。

拌和中适时测定含水量，含水量应比最佳含水量大0.5～1.0%，如含水量大于最佳时，应进行自然蒸发，使含水量达到最佳值。

若含水量小于最佳值，应补充洒水进行拌和。

一般在摊铺洒水时，用水量应稍大些，这样可避免二次拌和造成的浪费。

应尽快将拌成的混合料运到铺筑现场。

车上的混合料应覆盖，减少水分的损失。

在雨季施工时，应采取措施，保护集料，防止雨淋。

实际采用的水泥剂量，应比室内试验室确认的剂量多0.5～1.0%。

4、摊铺和碾压：

（1）、采用12吨以上压路机碾压时，每层压实厚度不应超过20cm。

用12～15吨三轮压路机碾压时，每层压实厚度不应超过25cm。

当分层摊铺碾压时，每层压实厚度不应小于10cm。

（2）、压实应遵循先轻后重、先慢后快的原则。

直线段，由两侧路肩向路中心碾压，即先边后中；

平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，直到达到按轻型击实试验法确定要求压实度90%。

交底单位

甘肃机械化建设工程有限公司

交底人

接收单位

道路施工班组

接收人

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（3）、水泥稳定土应全宽度一次摊铺，若摊铺宽度不够，应用两台摊铺机前后错开摊铺，保证前后铺料搭接在水泥初凝前碾压成一整体。

（4）、碾压过程中，如有“弹簧”、“松散”、“起皮”现象，应及时翻开重新拌和。

在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

终平应仔细进行，必须将局部超高部分刮除并扫出路外。

5、接缝处理：

（1）、同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。

前一段拌合整型后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下的未压部分，应再加水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。

（2）、经过拌和、整型的水泥稳定层，应在确定的延迟时间内完成碾压。

（3）、应注意每天最后一段工作缝的处理。

6、纵缝的处理：

水泥稳定层的施工应避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵逢必须垂直相接，不应斜接。

纵逢应按下述方法处理：

（1）、在前一幅施工时，

在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。

（2）、混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整型和压实。

（3）、养生结束后，在铺筑另一幅前，拆除支撑木（或板）

（4）、第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后整型和碾压

7、养生：

碾压完成后，立即进行养生，在其上覆盖硬纸皮，洒上适量的水，重视保湿，以免水分蒸发。

养生时间不应少于7天。

养生期间，应严格控制车辆通行。

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原路面拆除

1、开挖前应对开挖区域的原地形进行复测、拍照、报监理审批，作为工程量计量的依据。

2、开挖前先作好排水设施，保证排水顺畅。

3、开挖前应做好施工测量工作，内容包括导线、中线及水准点的复核，水准点的增设，横断面的检查、补测与绘制等。

4、挖土应由边到中，分层循序进行。

当开挖至接近路基设计顶面时，应根据土质情况注意预留碾压沉落高度，其数值可通过试验确定。

5、路基的尺寸和高程必须符合图纸要求，不得超挖，同时应根据施工需要增加工作面宽度。

6、地基的任何部分受到扰动或损坏时，按照监理工程师的要求予以超挖。

7、整个施工期间，始终对所有挖方的工程边坡、路基进行修筑，并予以养护来保证满足排水的要求。

8、路基在开挖过程中，若遇软弱地层或障碍物，需采取特殊措施时，应与监理工程师和设计部门商讨处理。

路缘石安装

1、测量放线：

（1）、本工程路缘石利用5%水泥石屑稳定层施工中两侧自然宽出的多余部分作为基础垫层。

（2）、路面中线校核后，在路面边缘与路缘石交界处放出路缘石线，直线部位10m一桩，曲线部位5~10m，路口及分隔带、安全岛等圆弧，1~5m也可用皮尺画圆并在桩上标明路缘石顶面标高

2、刨槽：

按桩的位置打白灰线，以线为准，按设计要求宽度向外刨槽。

靠近路面一侧，比线位宽出少许，一般不大于5cm。

刨槽深度可比设计加深1~2cm，以保证基础厚度，槽底要修理平整。

3、铺筑C15砼基座

按照设计要求侧、平石基础及周围铺筑C15砼基座，并振捣密实，第一次浇筑砼面标高应与侧石底标高齐平，连续养护7天后方可立侧石。

4、安装路缘石：

（1）、安装路缘石时，先拌制1：

3砂浆铺底，砂浆厚10㎜～20㎜，按设计标高安装侧石，再按设计标高和倾斜度安装平石。

（2）路缘石要安正，切忌前倾后仰，路缘石顶线应顺直圆滑平顺，无凹进凸出前后高低错牙现象，顺直圆滑、顶面平整，符合设计标高要求。

（3）、事先计算好每段路口路缘石块数，路缘石调整块应用机械切割成型或以现浇同强度等级混疑土制作，不得用砖砌抹面方式做路缘石调整块，雨水口处的路缘石应与雨水口配合施工，相邻路缘石缝隙用8㎜厚木条或塑料条控制，缝隙宽不应大于10㎜。

（4）、路缘石施工完后要注意保护，防止人为破坏。

人行道砖

⑴、利用侧石为边线，放出中线；

并约隔5m左右测放水平桩，以控制方向及高程。

桉标高及中、边线纵横挂线，以挂线为依据铺砌，并建立方格网，以控制高程及方向。

⑵、铺砌人行道砖时，根据测量测设的位置及高程，进行基底找平，如基底有缺陷，采用与基底同材料调平处理。

2、人行道砖铺设

⑴、人行道砖铺设采用的砂浆强度及厚度应符合设计要求。

砂浆摊铺宽度应大于人行道砖宽度的50㎜～100㎜。

⑵、铺砖时应轻拿平放，用橡胶锤敲打稳定，但不得损伤砖的边角。

⑶、砂浆层不平时，应拿起砖重新用砂浆找平，严禁向砖底填塞砂浆或支垫碎砖块等。

⑷、井室周围、边角及不合模数处，小砖采用切割方式补齐；

方砖铺好后，应对砖进行平面及高程检测，当平面及高程超过规定时，应返工处理。

并检查方砖是否稳固及表面平整度，发现砖有活动现象时，应立即修整。

3、灌缝及养生

⑴、方砖铺筑后，经检查合格方可进行灌缝。

用水泥石灰细砂干浆拌和均匀将砖缝灌满扫墁两遍，并在缝处洒水。

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沥青混凝土路面面层

1、一、测量放线

2、1、平面位置测设时，应定出该层的中心与边线桩位，高程测设时，应将设计高程接一定下反数测设到中线与边线高程控制桩上；

在使用摊铺机作业时，此时高程应采用可调式托盘；

且桩位间距不应大于10m，高程控制桩上平置铝合金导粱或￠3钢丝绳；

当采用钢丝绳时，每100m将￠20以上钢钎砸入牢固的地面，其上固定1t倒链将钢丝绳绷紧，使其平稳置于已测设好高程的可调式托盘上，在摊铺机行进中，应有专人看管托盘，若发现托盘移动或钢丝绳从托盘掉下时，应立即重测该处的高程，

二、透层油施工

1、透层宜紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒，当基层完工时间较长，表面过分干燥时，应对基层进行清扫，在基层表面少量洒水，并对附属构造物覆盖保护，待表面稍干后浇洒透层沥青。

2、透层大面积施工前应在路上先行试洒，已确定喷洒速度及洒油量，施工时采用沥青洒布车按设计沥青用量一次喷洒均匀，当有遗漏及路边缘喷洒不到部位，应采用人工喷布机补洒，应做到外观检查不露白，不缺边。

3、在无机结合料稳定土基层上浇洒透层沥青油后，宜立即撒布用量（2～3）立方/1000㎡的石屑。

在

无机结合料稳定土基层浇洒透层沥青油后，当不能及时铺筑面层，并需开放施工车辆通行时，也应撤布适量的石屑或粗砂，此种情况下透层沥用青量宜增加10％。

撤布石屑或粗砂后，应用6～8t双钢轮压路机稳压1～2遍。

在铺筑沥青面层前如发现局部地方透层沥青剥落应予修补，当有多余的浮动石屑或粗砂时，立予扫除。

4、透层洒布后应尽早铺筑沥青层，当用乳化沥青作透层时，洒布后应待其破乳且洒布时间不宜少于24h之后，方可铺筑沥青层。

三、混合料运输

1、应采用大T位自卸车辆运输，车辆的数量应与摊铺机数量、摊铺能力、运输距离相适应，在摊铺机前形成一个不间断的供料车流。

2、为便于卸料，运输车车厢的底板和侧板应均匀涂抹一层隔离剂，一般采用油水混合物（柴油：

水=1：

3），并擦净积存的余液；

运输车装料时，应通过前后移运分层装料的方式消除离析现象。

3、装好混合料的车辆为避免温度下降和尘土污染以及防雨应用篷布覆盖整个车厢，每车混合料应设专人进行温度检测，温度应符合有关规范要求，并填写随车单。

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四、混合料摊铺

1、由于改性沥青混合料粘度较高，摊铺温度较高，摊铺温度较高，摊铺阻力比较大，应采用履带式摊铺机，且单机摊铺宽度不宜超过8m，伸缩板摊铺机宽度不宜大于7.5m，相邻两幅的宽度应重叠50㎜～100㎜，两机宜相距5m～15m。

2、改性沥青混合料摊铺温度不应低于1600c，，为保证平整度、摊铺时要均匀、连续不间断地摊铺。

一般要求摊铺机至少要有3台以上的运输车等候。

3、摊铺过程中，一旦不能连续供料时，摊铺机应将剩余混合料摊铺完，抬起熨平板，做好临时接头，将混合料压实，避免出现等候时间长、混合料冷却结硬现象；

摊铺过程中，摊铺机两侧螺浆送料器应不停地匀速旋转，使两侧混合料高度始终保持熨平板的2/3高度，以减少离析现象。

4、摊铺过程中和摊铺结束后，设专人在基准粱和摊铺机覆带处清扫洒落的材料；

改性沥青混合料摊铺尽量减少人工处理，防止破坏表面纹理，但混合料出现离析现象时必须采取人工筛料处理，处理时要随用随筛，筛孔不宜小于10㎜。

五、混合料压实

1、改性沥青混合料的压实应根据路面宽度、厚度、改性沥青与混合料类型，混合料温度、气温、拌和、运输、摊铺能力等条件综合确定压路机的数量、质量、类型以及压路机的组合、编队等。

2、改性沥青混合料的压实应在摊铺以后紧接着进行，初压压路机与摊铺机间最大末摊铺距离应在30米内。

在初压和复压过程中，宜采用同类压路机并列呈梯队压实，初压时温度不应低于150度，复压时温度不应低于130度。

3、压路机碾压的速度选择应根据压路机本身的能力、压实厚度、碾压位置等确定，采用振动压路机时，压路机的振频、振幅大小应与路面铺筑厚度协调。

4、碾压路段长度以摊铺面温度下降情况和摊铺的速度为参考确定，压路机每完成一个来回碾压，应追随向摊铺机靠近，形成阶梯形碾压。

5、压路机不得在未成型冷却的工作面停车、急转向、急刹车、起步和加油、水。

振动压路机不得原地起振，必须行进起来后加振或停止行进前减振。

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六、接缝施工

1、纵向缝：

当采用两台摊铺机成并列梯队摊铺作业时，纵向缝应采用热接缝，两台摊铺机相距宜为10m～20m，熨平板设置在同一水平。

当不得不采用冷接时宜采用平接缝或自然缝。

平接缝：

施工时采用档板或施工后用切割机切齐可形成平接缝；

自然缝：

在施工中自然形成的缝，施工前应清除松散的混合料；

摊铺前切缝应涂上粘层油，摊铺时，搭接宽度不应大于100㎜，新铺层的厚度通过松铺系数计算获取。

2、横向缝：

改性沥青混合料路面铺筑期间，当需要暂停施工时，宜在当天施工结束后用3m直尺检查挂线切割、清扫、成缝；

接续摊铺前，应再次用直尺检查接缝处已压实的路面，当发现不平整、厚度不符合要求时，应切除后再摊铺新的混合料；

横向缝接续施工前，应涂刷粘层油或用喷灯烘烤至沥青混合料熔融状态；

重新开始摊铺前，应在摊铺机的熨平板下放置厚度为松铺厚度减去压实厚度之差的垫板，其长度应超过熨平板的前后边距；

横向接缝处摊铺混合料应先清缝，然后检查新摊铺的混合料松铺厚度是否合适；

横向接缝碾压时，宜向垂直车道方向沿接缝进行，并应在路面纵向边处放支撑木板，其长度应足够压路机驶向碾压区，接缝处不得转向。

七、粘层油施工

粘层的沥青材料宜采用快裂的洒布型乳化沥青，用沥青洒布车喷洒，洒布时应保持稳定的速度和喷洒量，整个洒布宽度内必须喷洒均匀，也可采用人工喷洒方式，手工喷洒必须由具有熟练喷洒技术的工人操作，均匀洒布；

在路缘石、雨水进水口、检查井等局部应用刷子人工涂刷；

路面有脏物尘土时，应采用人工清扫或空压机吹扫的方式清扫干净，必要时采用水车进行冲洗，并待表面干燥后进行浇洒作业。

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石灰砂砾土

一、技术保证措施：

积极做好土基的施工与验收工作，为路基石灰改良土施工提供良好的现场空间，同时注意以下几点。

1）、验收的土基必须符合规范要求，其纵、横坡度、平整度、压实度、标高、宽度等满足规范要求。

2）、如果土基含水量达不到要求时，在进行填筑施工前前对土基表面适当洒水，使其表面润湿，以便上下层的良好结合，不产生夹层。

3）、处理完毕且经过监理验收合格后，对路基进行标高测定，以便根据虚铺系数控制顶层上料厚度。

4）对卸在路基上的土，如有杂物先用人工捡除，再用推土机及平地机进行整平.

1、土方填筑

①根据土的厚度、松铺系数确定土的填筑量；

根据土路基填筑施工经验总结，土填筑的松铺系数暂定为1.2，因石灰填充的基本上为土的空隙，故不考虑石灰对松铺系数的影响，因此，土填筑的松铺厚度为：

20cm*1.2=24cm。

③对卸在路基上的土，用推土机及平地机进行整平，并及时测定其松铺厚度，如果不合适，则通过补料及推料进行调整，使其满足松铺厚度的要求；

④对已平整好的土进行稳压，并再次测定其松铺厚度，偏差较大时进行调整；

⑤检查土的含水量，考虑到掺加石灰后含水量的降低及土水份的散失，砂砾含水量宜大于混合料最佳含水量2～3%。

2、洒布消石灰

①当石灰堆放时间较长时，应覆盖封存；

生石灰块在使用前7~10天充分消除。

消除后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。

对没有消解的石灰石进行人工清除或过10mm的筛。

②根据石灰剂量、铺筑厚度、最大干密度等确定每单位面积石灰用量；

本路段石灰剂量为6%，铺筑厚度为20cm，最大干密度按1.72g/cm3计，石灰用量为：

1.72/（1+0.06）g/cm3*20cm*0.06=19.47Kg/m2,试验段计划每平方米石灰用量为19.47Kg。

③按单位面积石灰用量石灰布料的分区，按每份石灰为100Kg，即按100Kg划方格网，即每格面积为100Kg/19.47Kg/m2＝5.14m2，故采用2.0m*2.57m的方格网。

④石灰布料。

按先前计算好的石灰用量及分区情况进行石灰布料。

石灰按计算好的用量放置到位后，安排人工用刮板及铁锹将石灰分布均匀。

3、拌和

石灰改良土采用路拌法施工。

拌和时应注意如下事项：

①在布好石灰的土上进行拌和，拌和时由一边向另一边进行。

②拌和时每车道相互重叠10cm，以防止漏拌。

③每层拌料深度宜比规定厚度深5～10cm，以确保灰土的厚度。

④每段灰土需要拌和2～3遍，以确保拌和的均匀性。

4、整平

①拌和结束后对灰土进行整平。

②整平过程中用水准仪配合平地机进行，时刻检查其松铺厚度，直到满足要求为止。

③若拌和后的灰土松铺系数过大，不利于整平，可在整平前先用压路机静压一遍。

5、碾压

①填方分几个作业段施工时，两段交接处，不在同一时间填筑，则先填地段，应按1：

1坡度分层留台阶。

若两个地段同时填筑，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。

②对拌和好的灰土进行灰剂量的测定，其石灰剂量符合设计及规范要求后方可进行灰土的碾压。

③碾压分三个阶段，即静压阶段（稳压）、压实阶段、终压阶段（收面）。

静压时要慢、稳，以避免在碾压过程中产生较大的推移及拥包形象；

压实过程中适当调节振动力的大小，宜采用先弱振后强振；

终压时压路机速度要稳，且要控制好碾压的时机，以灰土不粘钢轮为宜。

各阶段碾压速度及遍数如下：

各阶段碾压速度及遍数

碾压阶段

静压阶段

压实阶段

终压阶段

碾压速度（Km/h）

1.5～2

2～2.5

2～4

碾压遍数

1

4～6

2

④碾压方法：

整型后压路机进行碾压，碾压方向与路中心线平行，直线段，由两边向中心碾压，在超高的路段上，由内侧向外侧进行碾压，使纵向顺延，横坡符合设计要求。

碾压过程中应仔细进行整型，目的是将凸出部分刮除并用人工及时扫出路外，局部低凹的部分不得用刮除料作为找平层，即“只准铲高，不得补凹”。

个别严重的，凹坑需要找平时，应用人工挖成方形成矩形面（深度不少于10cm），填补相同的混合料，人工补平并夯实再统一碾压成型。

终平后，再用振动碾压；

碾压时轮迹重叠1/3—1/2，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时为一遍，碾压直至要求的压实度并无出现明显轮迹为止。

⑤碾压时安排专人及时清除压路机钢轮上粘结的混合料；

⑥碾压过程中严禁压路机及其它车辆在施工路段随意调头及刹车，保证灰土层表面不受破坏在碾压过程中应始终保持表面湿润，集料含水量控制在最佳含水量1%～2%以内，终压完成后应检测压实度和设计高程，达到要求后进行下一步施工。

⑦碾压过程中，灰土表面应始终保持潮湿，如表层水份蒸发得快，应及时补洒少量的水。

若有“弹簧”松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和或挖除等方法处理，使其达到质量要求。

⑧在桥头搭板处等压路机无法碾压的部分，采用平板夯振动夯实，局部小的地方采用人工夯实。

⑨碾压长度根据拌和、运输、摊铺、碾压能力而定。

⑩压路机碾压两施工段接头处时，应超出碾压段5～10m，必要时采用横向碾压，人工铲除接头处的拥包，同时用3米直尺检查平整度，不符要求的立即进行处理，消除碾压段之间的不平整。

6、养生

①、石灰土层碾压完成后，必须保湿养生，不使土层表面干燥，也不应过分潮湿或时干时湿。

养生方法可采用洒水、 

不透水薄膜和沥青膜等方法。

②、养生期内除洒水车外，不得通行车辆。

③、当压实度达到要求后，方可进行下层施工。