铸造讲义.docx

铸造讲义.docx

《铸造讲义.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《铸造讲义.docx（54页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

铸造讲义

铸造理论知识培训

铸造概述

铸造——将液态金属浇注到铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯或零件的方法。

铸造生产的特点：

优点——零件的形状复杂；工艺灵活；成本较低。

缺点——机械性能较低；精度低；效率低；劳动条件差。

分类：

砂型铸造——90%以上

特种铸造——铸件性能较好，精度低，效率高

我国铸造技术历史悠久，早在三千多年前，青铜器已有应用；二千五百年前，铸铁工具已经相当普遍。

泥型、金属型和失蜡型是我国创造的三大铸造技术。

金属的铸造性能

合金的铸造性能是表示合金铸造成型获得优质铸件的能力。

通常用流动性和收缩性来衡量。

一、合金的流动性

1、流动性概念

流动性——液态合金的充型能力。

流动性好的合金：

易于浇注出轮廓清晰、薄而复杂的铸件；

有利于非金属夹杂物和气体的上浮和排除；

易于补缩及热裂纹的弥合。

合金的流动性是以螺旋形流动试样的长度来衡量。

试样越长，流动性越好。

２、影响合金流动性的因素

a、合金性质方面

纯金属、共晶合金流动性好。

（恒温下结晶，凝固层内表面光滑）

亚、过共晶合金流动性差。

（在一定温度范围内结晶，凝固层内表面粗糙不平）

b、铸型和浇注条件

提高流动性的措施：

提高铸型的透气性，降低导热系数；

确定合理的浇注温度；

提高金属液的压头；

浇注系统结构简单。

C、铸件结构

铸件壁厚>最小允许壁厚

二、合金的收缩

1、收缩的概念：

铸件在液态，凝固和固态下继续冷却过程中所产生的体积减小现象称为收缩。

收缩是铸件中的缩孔、缩松、变形和开裂等缺陷产生的原因。

收缩的三个阶段：

液态收缩形成缩孔、缩松（体收缩率）

凝固收缩

固态收缩——产生应力、变形和裂纹（线收缩率）

注：

为衡量铸件的收缩有两个指标：

（1）体积收缩率；

（2）线收缩率；

金属的总体收缩为上述三个阶段收缩之和。

2、铸件的实际收缩

前面所说的收缩为自由收缩，它只考虑了金属自身的成分，温度和相变的影响，实际铸件是受阻收缩，它还受到以下几种阻力：

（1）铸形表面的摩擦阻力；

（2）热阻力，铸件各部分收缩时彼此制约产生的阻力。

（3）机械阻力，铸件收缩时，受到铸形和形芯的阻力。

因此，生产中采用的收缩率是铸造收缩率（或称铸件线收缩率）是包括了各种阻力在内的实际收缩率。

3、铸件的缩孔和缩松

液态金属在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部位出现大而集中的孔洞，称缩孔；细小而分散的孔洞称为分散性缩孔，简称缩松。

（1）缩孔：

形成的基本条件是金属在恒温或很窄的温度范围内结晶，铸件由表及里逐层凝固。

（纯金属或共晶成分的合金易形成缩孔。

）

（2）缩松：

形成的基本原因是金属的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩。

基本条件是金属的结晶温度范围较宽，呈体积凝固方式（也称为糊状凝固方式）。

（3）影响缩孔，缩松形成因素：

1）金属的成分；

2）浇注条件和铸形性质；

3）补缩压力和铸件结构；

（4）缩孔，缩松的防止方法：

1）控制凝固方式；2）内浇口位置；3）冒口，补贴和冷铁；

定向凝固——在铸件可能出现缩孔的厚大部位，通过增设冒口或冷铁等工艺措施，使铸件上远离冒口的部位先凝固，尔后是靠近冒口的部位凝固，冒口本身最后凝固。

结果使铸件各个部分的凝固收缩均能得到液态金属的补充，而将缩孔转移到冒口之中。

4、铸造应力

铸造内应力有热应力和机械应力，是铸件产生变形和开裂的基本原因。

铸造应力对铸件质量的影响：

（1）易使铸件产生变形；

（2）冷裂，冷裂是铸件在低温时形成的裂纹。

脆性大，塑性差的金属，如白口铸铁，高碳钢及某些合金钢铸件易产生冷裂。

大形复杂铸件也易形成冷裂纹，防止的方法是尽量减小铸造应力。

同时凝固和定向凝固比较

定向凝固——用于收缩大或壁厚差距较大，易产生缩孔的合金铸件，如铸钢、铝硅合金等。

定向凝固补缩作用好，铸件致密，但铸件成本高，内应力大。

同时凝固——用于凝固收缩小的灰铸铁。

铸件内应力小，工艺简单，节省金属，组织不致密。

注：

铸件在凝固和随后的冷却过程中，收缩受到阻碍而引起的内应力，称为铸造应力。

1）热应力

热应力是由于铸件壁厚不均，各部分冷却速度不同，收缩量不同而产生的热阻碍所产生的。

落砂清理后热应力仍存在于铸件内，是一种残余铸造应力。

2）相变应力

铸件冷却过程中，有的合金要经历固态相变，比容发生变化。

当铸件各部位温度不同时，固态相变不同时发生，新旧两相的比容差越大，相变应力越大。

3）机械阻碍应力

铸件在冷却过程中因收缩受到箱带，形芯，浇注系统和冒口等的机械阻碍而产生的应力为机械阻碍应力。

5、铸件的变形

对于厚薄不均匀、截面不对称及具有细长特点的杆件类、板类及轮类等铸件，当残余铸造应力超过铸件材料的屈服强度时，产生翘曲变形。

用反变形法防止箱体、床身导轨的变形。

砂型铸造

一、砂型铸造造型方法

砂型铸造是指用型砂制备铸型来生产铸件的铸造方法。

套筒的砂型铸造过程：

齿轮的制造过程:

造型方法：

手工造型——单件、小批量生产

机器造型——中、小件大批量生产

机器造芯——中、小件大批量生产

柔性造型单元——各种形状与批量生产

（一）手工造型

手工造型方法和特点

造型方法

特点

整模造型

整体模型，分型面为平面

分模造型

分开模型，分型面多是平面

活块造型

将模样上有妨碍取摸的部分做成活动的

挖沙造型

造型时须挖去阻碍取模的型砂

刮板造型

和铸件截面形状相适应的板状模样

三箱造型

铸件两端截面尺寸较大，需要三个沙箱

（二）机器造型

机器造型是将填砂、紧实和起模等主要工序实现了机械化，并组成生产流水线。

机器造型生产率高，铸型质量好，铸件质量高，适用于中小型铸件的大批量生产。

机器造型方法：

振压造型、高压造型、抛砂造型。

1、振压造型工作原理

a）填砂b）振实c）压实d）起模

2、多触头高压造型

3、抛砂机

（三）机器造芯

在大批量生产中，常用型芯制作设备是射芯机和壳（吹）芯机。

射芯机工作原理和壳（吹）芯制造原理

（四）柔性制造单元

柔性制造单元通过在造型自动线上加设模板库及模板快换机构等，由计算机集中控制模板的调运与更换、造型机工作参数、铸型质量的检验等。

二、砂型铸造工艺设计

（一）浇注位置的选择

浇注位置——浇注时铸件在铸型中的空间位置。

浇注位置的选择原则：

1、铸件的重要加工面或主要工作面应朝下或位于侧面，避免砂眼、气孔和夹渣；

因为铸件的上表面容易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷，组织也不如下表面致密。

如果这些加工面难以朝下，则应尽力使其位于侧面。

当铸件的重要加工面有数个时，则应将较大的平面朝下。

钳工平板

车床床身铸件的浇注位置方案

由于床身导轨面是关键表面，不容许有明显的表面缺陷，而且要求组织致密，因此通常都将导轨面朝下浇注。

卷扬筒的浇注位置方案

因为卷扬筒的圆周表面质量要求高，不允许存有明显的铸造缺陷。

若采用卧铸，圆周的朝上表面的质量难以保证；

若采用立铸，由于全部圆周表面均处于侧立位置，其质量均匀一致，较易获得合格铸件。

2、铸件的大平面应朝下，减少辐射，防开裂，夹渣。

铸件的大平面若朝上，容易产生夹砂缺陷。

这是由于在浇注过程中金属液对型腔上表面有强烈的热辐射，型砂因急剧热膨胀和强度下降而拱起或开裂，于是铸件表面形成夹砂缺陷。

因此，平板、圆盘类铸件的大平面应朝下。

大平面朝上引起夹渣缺陷

面积较大的薄壁部分置于铸型下部或侧面；

铸件厚大部分应放在上部或侧面。

3、面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置，防止产生浇不足、冷隔。

为防止铸件薄壁部分产生浇不足或冷隔缺陷，应将面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置。

下图为油盘铸件的合理浇注位置。

4、对于容易产生缩孔的铸件，应使厚的部分放在铸型的上部或侧面，以便在铸件厚壁处直接安置冒口，使之实现自下而上的定向凝固。

铸钢卷扬筒，浇注时厚端放在上部是合理的；反之，若厚端放在下部，则难以补缩。

（二）铸型分型面的选择

分型面是指两半铸型相互接触的表面。

除了消失模铸造外，都要选择分型面。

一般说来，分型面在确定浇注位置后再选择。

但是，分析各种分型面的利、弊之后，可能再次调整浇注位置。

在生产中浇注位置和分型面有时是同时确定的。

分型面的选择在很大程度上影响着铸件的质量、成本和生产率。

分型面的选择要在保证铸件质量的前提下，尽量简化工艺，节省人力物力。

分型面的选择原则：

1.便于起模，使造型工艺简化；

1）分型面应选在铸件的最大截面处；

2）分型面应尽量平直

平直分型面可采用简便的分模造型。

大批量生产

弯曲分型面则需采用挖砂或假箱造型。

单件小批时：

耐用

3）避免活块和型芯

Ø支架分型方案

●按图中方案Ⅰ，凸台必须采用四个活块方可制出，而下部两个活块的部位甚深，取出困难。

●当改用方案Ⅱ时，可省去活块，仅在A处稍加挖砂即可。

选择分型面时应尽量避免不必要的型芯。

☐若按图中方案1分开模造型，其上、下内腔均需采用型芯。

☐图中方案Ⅱ，采用整模造型，则上、下内腔均可由砂垛形成，省掉了型芯。

3.尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱；尽量减少分型面，并尽量做到只有一个分型面。

①多一个分型面多一份误差，使精度下降；

②分型面多，造型工时多，生产率下降；

③机器造型只能两箱造型，分型面多，不能大批量生产。

尽量使型腔及主要型芯位于下型。

（三）工艺参数的确定

机械加工余量和最小铸出孔；

起模斜度；

铸造收缩率；

型芯头设计。

2、尽量使铸件重要加工面或大部分加工面、加工基准面放在一个砂型内，减少错箱、披缝和毛刺，提高铸件精度。

床身铸件，其顶部平面为加工基准面。

●图中方案a在妨碍起模的凸台处增加了外部型芯，因采用整模造型使加工面和基准面在同一砂箱内，铸件精度高，是大批量生产时的合理方案。

●若采用方案b，铸件若产生错型将影响铸件精度，但在单件、小批生产条件下，铸件的尺寸偏差在一定范围内可用划线来矫正，故在相应条件下方案b仍可采用。

方案1要考虑采用活块造型或加外型芯才能铸造；

方案2则省去了活块造型或加外型芯。

3、使型腔和主要型芯位于下箱，以便于造型、下芯、合型和检查型腔尺寸。

总结：

（三个最少，三个尽量）

（1）分型面最少；

（2）型芯最少；

（3）活块最少；（4）尽量使铸件放在一个砂箱内；

（5）尽量把主要型芯放在下半型；

（6）尽量选平直分型面。

上述诸原则，对于具体铸件来说多难以全面满足，有时甚至互相矛盾。

例如：

质量要求很高的铸件（如机床床身、立柱、钳工平板、造纸烘缸等），应在满足浇注位置要求的前提下考虑造型工艺的简化。

没有特殊质量要求的一般铸件，则以简化工艺、提高经济效益为主要依据，不必过多地考虑铸件的浇注位置。

●机床立柱、曲轴等圆周面质量要求很高、又需沿轴线分型的铸件，在批量生产中有时采用“平作立浇”法，此时，采用专用砂箱，先按轴线分型来造型、下芯，合箱之后，将铸型翻转90度，竖立后进行浇注。

（三）工艺参数的确定

1、机械加工余量和最小铸出孔

【机械加工余量】是指铸件加工面上预留的、准备切除的金属层厚度;大小与铸件的精度要求、生产批量、合金的种类、铸件的大小等有关

较大的孔、槽应当铸出，以减少切削加工工时，节约金属材料，并可减小铸件上的热节；较小的孔则不必铸出，用机加工较经济。

2、铸造收缩率

铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小，为保证铸件的应有尺寸，模样尺寸必须比铸件放大一个的收缩率。

灰铸铁件线收缩率一般为0.7-1.0%，球铁件一般为0.8-1.3%，铸钢件一般为1.3-2.0%；

收缩受阻时取较小值；具体数据还需实践加以调整。

3、拔模斜度

定义：

凡垂直于分型面的立壁，制造模样时必须留出一定的倾斜度，此倾斜度称为起模斜度。

通常<3度

4、型芯头的构造

芯头设计的好坏，对型芯的定位、稳固、排气和从铸件中的清理，起至重关要的作用。

在确定浇注位置、分型面和各项工艺参数之后，再经过浇注系统，冒口等的设计，即可按规定的工艺符号或文字绘制铸造工艺图。

（四）浇、冒口系统

（五）铸造工艺设计的一般程序

项目

用途

设计程序

铸造工艺图

是制造模样、模底板、芯盒等工装以及进行生产准备和验收的依据。

1.产品零件的技术条件和结构工艺性分析

2.选择造型方法

3.确定分型面和浇注位置

4.选用工艺参数

5.设计浇冒口、冷铁等

6.型芯设计

铸件图

是铸件验收和机加工夹具设计的依据。

7.在完成铸造工艺图的基础上，画出铸件图

铸型装配图

是生产准备、合型、检验、工艺调整的依据。

8.在完成砂箱设计后画出

铸造工艺卡片

是生产管理的重要依据。

9.综合整个设计内容

（五）实例分析

1、气缸套

方案Ⅰ，轴线处于水平位置，铸件易产生缺陷；用分开模两箱造型，分型面通过圆柱面，有飞边，易错箱。

方案Ⅱ，轴线处于垂直位置，铸件是顺序凝固；分型面在铸件一端，毛刺易清理，不会错箱

2、支座

方案Ⅰ，沿底版中心分型。

轴孔下芯方便，但底版上四个凸台必须采用活块且铸件在上、下箱各半。

方案Ⅱ，沿底面分型，铸件全部在下箱，不会产生错箱，铸件易清理。

但轴孔内凸台必须采用活块或下芯且轴孔难以铸出。

3、C6140车床进给箱体

方案Ⅰ，能铸出轴孔，型芯稳定性好。

但基准面朝上易产生缺陷且型芯数量较多，槽C妨碍起模需用活块或型芯。

方案Ⅱ，从基准面分型，铸件大部分在下型，基准面朝上，轴孔难以铸出，且凸台E和槽C妨碍起模，需用活块或型芯。

方案Ⅲ，铸件全部置于下型，基准面朝下，铸件最薄处在铸型下部。

但凸台EA和槽C都需用活块或型芯，内型芯稳定性差。

大批量生产时——选用方案Ⅰ，

单件、小批量生产时——选用方案Ⅱ或方案Ⅲ。

车床进给箱体铸造工艺图

铸件的结构设计

铸件的结构工艺性，是指所设计的零件在满足使用性能的前提下，铸造成形的可行性和经济性，即铸造成形的难易程度。

良好的铸件结构性应与金属的铸造性能和铸造工艺相适应。

大批量生产时，铸件的结构应便于采用机器造型；单件、小批量生产时，则应使所设计的铸件尽可能适应现有生产条件。

一、合金铸造性能对铸件结构的要求

1、铸件壁厚应合理

2、铸件壁厚应均匀

3、铸件内表面及外表面转角的连接处要有结构圆角

4、铸件的壁间连接、交叉应合理

◆交错接头适用于中小型铸件；环形接头适用于大型铸件；

铸件壁与壁之间应避免锐角连接，以减小热节和内应力。

5、厚壁与薄壁的连接应逐步过渡，以防止应力集中。

6、尽量避免过大的水平面

7、铸件结构应有利于自由收缩

如图轮辐为偶数、直线型，对于线收缩很大的合金，会因应力过大而产生裂纹。

改为奇数轮辐，或带孔辐板和弯曲轮辐，可借轮辐和轮缘的微量变形来减少应力，防止裂纹。

8、铸件上易产生变形或裂纹的部位，设计加强筋结构，可防止其变形。

铸件上易产生变形或裂纹的部位，设计加强筋结构，可防止其变形。

二、铸造工艺对铸件结构的要求

（一）铸件的外形

1.铸件应避免外部侧凹以便于起模，减少分型面

2.应尽量使分型面平直

平直的分型面可避免操作费时的挖砂造型或假箱造型；同时，铸件的毛边少，便于清理。

3.凸台和筋条结构不应妨碍起模

4.垂直于分型面的非加工面应具有结构斜度

造型时为便于起模，在垂直于分型面的非加工侧壁，一般应设计1～3°的结构斜度。

结构斜度的大小随壁的高度增加而减小；并且内壁的斜度大于外壁的斜度。

常用铸件的生产

一、铸铁件的生产

铸铁是含碳量超过2.11的铁碳合金。

工业用铸铁实际上是以Fe、C、Si为主要元素的多元合金。

铸铁中碳的存在形式：

渗碳体——化合状态

石墨——游离状态

铸铁分类：

白口铸铁灰铸铁（片状石墨）

灰口铸铁可锻铸铁（团絮状石墨）

麻口铸铁球墨铸铁（球状石墨）

（一）铸铁的石墨化

1、石墨化过程

石墨化——铸铁中析出石墨的过程。

石墨化形式：

缓慢冷却时，L（A）→石墨

加热时，Fe3C→石墨

因此石墨是稳定相，是亚稳定相。

石墨是碳的一种结晶形态，具有六方晶格。

原子呈层状排列，同一层面上的碳原子呈共价键，结合力强；层与层之间呈分子键，结合力弱。

因此，石墨结晶形态常易发展为片状，强度、硬度、塑性极低。

2、影响石墨化的因素

（1）化学成分

碳和硅是强烈促进石墨化元素。

碳是石墨的基础，硅促进石墨析出（C:

2.7~3.6%,Si:

1.1~2.5%）。

碳和硅含量高时，石墨量多、尺寸大、铁素体多，因此强度、硬度低。

锰是微弱阻止石墨化元素，可促进珠光体基体形成，提高铸铁强度和硬度（Mn:

0.4~1.2%）。

硫和磷是有害元素（S≤0.1~0.15%,P≤0.2）。

碳当量：

CE=C+（Si+P）/3%

CE=4.28%，共晶成分；

CE＜4.28%，亚共晶成分；

CE＞4.28%，过共晶成分。

（2）冷却速度

同一铸件厚壁处为灰口组织，而薄壁处为白口组织，这说明：

缓慢冷却有利于石墨化过程的进行。

可见，当铁水的碳当量较高，结晶过程中缓慢冷却时，易形成灰口铸铁；相反易形成白口组织

（二）灰铸铁

1、灰铸铁的组织和性能特点

灰铸铁的组织：

铁素体灰铸铁

铁素体+珠光体灰铸铁

珠光体灰铸铁、

灰铸铁的性能：

（1）机械性能较差——强度低、塑性低、韧性低且壁厚敏感；抗压强度、硬度与相同基体碳钢相近。

（2）

（2）其它性能耐磨性好、减震性好、缺口敏感性小、铸造性能和切削加工性能良好。

灰铸铁与碳钢机械性能的比较

性能指标

抗拉强度

σb（N/mm2）

延伸率δ（%）

冲击韧性

αk（J/cm2）

硬度（HBS）

铸造碳钢

400~650

10~25

20~60

160~230

灰铸铁

100~350

0~0.5

0~5

148~298

2、灰铸铁的牌号与用途

HT200——表示灰铸铁，σb≥200N/mm2（壁厚增加，强度降低）

牌号

基体组织

用途

HT100

铁素体

低负荷和不重要的零件。

如手柄、盖板、重锤等。

HT150

铁素体+珠光体

受中等负荷的零件。

如机座、支架、箱体、带轮等。

HT200

珠光体

受较大负荷的重要件。

如汽缸、床身、活塞、中等压力阀体、齿轮箱、飞轮等。

3、灰铸铁的孕育处理

孕育铸铁：

HT250、HT300、H350T

孕育处理：

降低碳、硅含量，以提高铸铁的强度；

浇注前向铁水中加入少量的孕育剂（75%硅铁），可以细化组织，促进石墨化。

孕育铸铁的特点：

强度较高，冷却速度对其组织和性能的影响甚小。

特别适合生产厚大铸件如重型机床、压力机床身、高压液压件、活塞环、齿轮、凸轮等。

（三）球墨铸铁

球墨铸铁是在浇注前往铁水中加少量的球化剂和孕育剂，获得具有球状石墨的铸铁。

1、

球墨铸铁的组织和性能

球墨铸铁的组织：

铁素体球铁

铁素体+珠光体球铁

珠光体球铁

2、球墨铸铁的牌号与用途

QT500-7——表示球墨铸铁，σb≥500N/mm2,δ≥7%

牌号

基体组织

用途

QT450-10

铁素体

农机具零件、中低压阀门、输气管道。

QT600-3

铁素体+珠光体

负荷大、受力复杂的零件。

如汽车、拖拉机曲轴，连杆，凸轮轴，蜗杆机床蜗杆、蜗轮，轧钢机轧辊、大齿轮。

QT700-2

珠光体

QT800-2

珠光体

高强度齿轮。

3、球墨铸铁的生产特点

（1）严格控制化学成分（C、Si较高，Mn、P、S较低）

（2）较高的出铁温度（1400-1420℃）

（3）球化处理（获得球状石墨）

（4）孕育处理（促进石墨化，细化均匀组织）

（5）热处理

退火——铁素体+球状石墨QT400-18,

正火——索氏体+球状石墨QT600-3,

调质——回火索氏体+球状石墨QT800-2

等温淬火——下贝氏体+球状石墨QT900-2

4、球墨铸铁铸造工艺特点

（1）流动性比灰铸铁差

（2）收缩较灰铸铁大

球墨铸铁件多应用冒口和冷铁，采用定向凝固原则。

在铸型刚度很好的条件下，也可采用同时凝固原则不用冒口或用小冒口。

（四）铸铁的熔炼

冲天炉的燃料为焦碳；金属炉料有：

铸造生铁锭、回炉料、废钢、铁合金；熔剂为石灰石和氟石。

在冲天炉熔炼过程中，高炉炉气不断上升，炉料不断下降：

底焦燃烧；金属炉料被预热、熔化和过热；冶金反应使铁水发生变化。

二、铸钢件的生产

铸钢的应用仅次于铸铁，其产量占铸件总产量的15%。

铸钢的主要优点是力学性能高，特别是塑性和韧性比铸铁高得多，焊接性能良好，适于铸焊联合工艺制造重型机械。

但铸造性能、减震性和缺口敏感性都比铸铁差。

铸钢主要用于制造承受重载荷及冲击载荷的零件，如铁路车辆上的摇枕、侧架、车轮及车钩，重型水压机横梁，大型轧钢机机架、齿轮等。

常用铸钢：

碳素铸钢、低合金铸钢、高合金铸钢。

1、铸钢的铸造工艺特点

铸钢的铸造性能差，铸造工艺复杂：

（1）对砂型性能如强度、耐火度和透气性要求更高。

（2）工艺上大都采用定向凝固原则

（3）必须严格掌握浇注温度

2、铸钢的热处理

为了细化晶粒，改善组织，消除铸造内应力，提高性能，铸钢件必须进行退火和正火处理。

3、铸钢的熔炼

电弧炉炼钢：

钢液质量高，熔炼速度快，温度容易控制。

炼钢的金属材料主要是废钢、生铁和铁合金。

其它材料有造渣材料、氧化剂、还原剂和增碳剂等。

感应电炉炼钢

感应电炉是利用感应线圈中交流电的感应作用，使坩埚内的金属炉料（及钢液）产生感应电流，而发出热量，使炉料熔化的。

（感应电炉的优点是加热速度快，热量散失小；缺点是炉渣温度较低，不能发挥炉渣在冶炼过程中的作用。

）

特种铸造

特种铸造的分类：

熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造

特种铸造特点（与砂型铸造相比）：

1、铸件精度和表面质量高、铸件内在性能好；

2、原材料消耗低、工作环境好等优点；

3、铸件的结构、形状、尺寸、重量、材料种类往往受到一定限制。

一、熔模铸造

熔模铸造是在易熔模样表面包覆若干层耐火材料，待其硬化后，将模样熔去制成中空型壳，经浇注而获得铸件的成形方法。

熔模铸造工艺过程：

制造熔模、制模组、上涂料（及撒砂）、脱模、焙烧、浇注、落砂、切浇口。

特点：

1、铸件的形状复杂、精度和表面质量较高（IT11~13,Ra1.6~12.5）；

2、合金种类不受限制，钢铁及有色金属均可适用；

3、生产批量不受限制；

4、工艺过程较复杂，生产周期长，成本高铸件尺寸不能太大；

应用：

熔模铸造是一种少、无切削的先进精密成形工艺，最适合25kg以下的高熔点、难加工合金铸件的批量生产。

如汽轮机叶片、泵轮、复杂刀具、汽车上小型精密铸件。

二、金属型铸造

金属型铸造是在重力作用下将液