标准工时管理.docx
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标准工时管理
UNIT1序2
UNIT2名词定义2
UNIT3标准工时管理流程3
一、流程概貌3
二、各流程节点的处理人与职责4
UNIT4标准工时的制定5
一。
新机种导入时，标准工时的预估制定：
5
二、量产时机种工时的实际测量和标准作业时间的确定5
2.1、实际测时前的准备工作5
2。
2、实地测时的观察和记录5
2。
3、测时资料的整理分析5
2。
4、标准作业时间的确定6
UNIT5产品平衡率7
一、平衡生产线的意义7
二、工艺平衡率的计算7
UNIT6标准工时数据信息8
UNIT7工艺路线的建立与维护管理8
一、工艺路线的建立8
1、手工建立工艺路线8
2、拷贝已存在的工艺路线建立资源12
3、计算产品的制造提前期13
4、外协工艺路线建立14
二、工艺路线的维护19
UNIT8机型制造成本分析（标准制造成本）22
附件23
UNIT1序
标准工时是标准和基础,是其它特殊工时制度的计算依据和参照标准.因此标准工时制具有至关重要的意义。
标准工时是指具有平均熟练程度的操作者,在标准作业条件和环境下，以正常的作业速度和标准的操作方法,完成某一项作业所需要的总时间.
（9-Dec-96）
UNIT2名词定义
1、标准工时：
具有平均熟练程度的操作者，在标准作业条件和环境下，以正常的作业速度和标准的操作方法，完成某一项作业所需要的总时间（单位S）。
其计算公式为：
标准工时＝实测作业时间×（1＋评比系数）×（1＋宽放率）＝正常作业时间×（1＋宽放率）
2、平均熟练程度的操作者:
经培训合格，在某工种有1个月以上的工作实践经验者,可视为该工种之平均熟练程度的操作者。
3、标准作业条件和环境：
即工作区域之设备、工装夹具、物料、微气候等处于安全合适的条件下。
4、正常的作业速度和标准的作业方法:
在不会引起过度的精神或身体的疲劳之速度下，以规定的操作步骤、操作方法进行作业。
5、实测作业时间:
即现场实际量测得到的某一项作业实际发生的时间。
6、正常作业时间：
合格工人按规定的作业规范进行工作所需要的时间。
『正常作业时间＝实测作业时间×（1+评比系数）』
7、工作评比:
即把操作者的实际状态与标准条件进行比较，给出相应评比系数，将实测作业时间调整为正常作业时间之方法。
评比系数:
由于操作者的作业速度存在个体差异，需要在实测作业时间的基础上加入的修正系数（本规范中采用平准化法中的评比系数作为标准）。
平准化法（Leveling）:
它将熟练﹑努力﹑工作环境﹑一致性四者作为衡量工作的主要评比因素，每个评比因素再分为超佳（或理想）﹑优﹑良﹑平均﹑可﹑欠佳六个等级。
8、宽放率（％）:
指为剔除操作者因生理限制、操作方法、客观条件等造成的时间延误影响，给正常作业时间加入的修正系数，通常以工作抽样法获取基础数据来确定。
宽放时间主要由四项组成，包括作业宽放﹑疲劳宽放﹑生理宽放和管理宽放.
『宽放率的计算公式：
宽放率（％）=宽放时间/正常工作时间×100％』
9、线平衡率=产线所属各工位标准工时之和÷（该线瓶颈工站标准工时×工位总数）×100%
10、瓶颈工站：
是指在流水生产线中,单片产品产出时间最长的工站。
11、节拍时间:
即指生产在线连续产出两件相同制品的时间间隔（单位S）。
『节拍时间＝有效工作时间÷产出产品数量』
12、工站：
指生产流程中独立且不可缺少的作业站别，可包括1个或多个相同作业的工位。
13、工位:
指生产流程中的最小组成单位，通常由1人进行独立作业。
UNIT3标准工时管理流程
一、流程概貌
二、各流程节点的处理人与职责
2。
1、负责机种的IE工程师收集产品相关资料，制定产品PMP，按预估（新产品）或实际量测（转量产产品）的标准工时数据制作机种的《标准工时测量表》（参见附件一）,提交IE主管进行审核；
2.2、IE主管负责标准工时表的审核
2.3、核准通过后，routing维护员负责将标准工时维护到ERP系统并在《标准工时一览表》《变更记录表》（参见附件二、三）中登记，登记信息包括：
机种名称、标准工时/人力/产能、建立日期、责任人;
2。
3、标准工时管理员将《标准工时测量表》及《标准工时一览表》《变更记录表》维护到共享资料平台。
UNIT4标准工时的制定
一.新机种导入时，标准工时的预估制定:
1。
1、在新机种导入试作之前，IE工程师须进行该机种的标准工时预估,并在ERP系统中建立工艺路线和相关作业。
1.2、IE工程师在预估新机种的标准工时时,有三种方法可供采用:
类似机种参考法:
如果过去有同系列的机种大量生产并已具备实际量测的工时数据，进行PMP和实物的比较后得出修正版的类似标准工时；
MOD法:
模特法（ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard）
它以简单的手指动作为最基本动作单元,身体其它部位动作所需时间都以手指动作一次所需时间的整数倍表示。
它包括了21种基本动作，8个时间值，时间单位以MOD表示。
换算关系如下:
1MOD＝0。
129S1S＝7.75MOD
MOST（MaynardOperationSequenceTechnique梅纳德操作序列技术）预定时间法,它将所有动作分为三种：
普通动作（ABGABPA），控制动作（ABGMXIA）和使用工具（ABGABPUABPA），各个动作根据难易程度有不同的参数值,将每个动素（动作元素）的参数值加起来乘以10就得到该动素的总TMU，总TMU乘以单位时间0。
036S即是该动作的标准时间，最后将所有动作的标准时间求和即为整个产品的有效时间,有效时间再加上宽放时间即为产品的标准时间。
MOST的时间单位是TMU（TimeMeasurementUnit）
1TMU=0.00001H=0.0006min=0。
036S
1。
3、IE工程师在ERP系统中建立新机种预估的标准工时后，在该机种实际量产时须进行
实际作业时间的测量，新的标准工时数据审核后更新到ERP系统中。
二、量产时机种工时的实际测量和标准作业时间的确定
当新机种导入量产时，IE工程师开始根据秒表测时法进行实际作业时间的测量.
测时步骤与方法如下:
2。
1、实际测时前的准备工作
明确测时目的，确定测时对象,调查作业现场环境和条件。
工位的动作细分和确定计时点:
A.机动时间与手动时间分开；
B。
定量作业要素与变量作业要素分开；
C.规则作业要素与不规则作业要素分开；
D。
工位细分后还要规定出各作业要素明显可辨的界限，即计时点；
E。
测时工具准备（秒表、观测板、记录表）及观测人员培训。
2。
2、实地测时的观察和记录
将机种﹑测量日期﹑测量人﹑工位名称填入《标准工时测量表》（参见附件一）.
测量方法常用的有：
连续测时法、反复计时法、循环计时法。
A.连续测时法：
从观察开始就启动秒表，在每个作业要素结束时记下其结束时刻，连续将各循环周期内所有作业要素一一记录，直至满足测量所需次数时停下秒表.
B.反复计时法:
在每个作业要素开始时启动秒表,作业要素结束时，按停秒表，然后把经过的时间记录在表中，同时将秒表规零。
每个作业要素都如此反复进行。
C.循环计时法：
将全部作业要素一次性测完，在记录时每次舍弃一个作业要素,将其余的作业要素合并为一进行计时＆记录的方法，等全部观察次数结束后，再计算出各作业要素的实际时间。
2。
3、测时资料的整理分析
2.3.1、检验测时数列的稳定性。
可利用管理图发现异常值，轻则舍弃个别值，偏差太大则重测。
剔除异常值也可用三倍标准差法，正常值为x±3s内的数值.
设对某一操作单元观测n次，所得时间分别为：
x1、x2、⋯、xn，平均值与标准差的
计算公式为：
2.3。
2、剔除异常值后，计算出应观测次数N。
在满足±5%精确度和95％可靠度要求的情况下，观察次数由以下公式计算：
N———确定需要的观测次数,
n—-—事先实测次数，
xi——-每一次秒表读数
如果N＜＝10，无须再观测；
如果N＞10，应再观测（N—10）次。
观测时同样需要注意人为判断数据真实性;
将补测的数据记入《标准工时测量表》。
2。
4、标准作业时间的确定
2.4.1、Test站标准工时制定
标准工时计算公式
标准工时＝（手动time+Testtime）
=（（观测时间×（1＋评比系数）×（1＋宽放率）＋平均机台测试时间））
宽放率=通常统一为10%（如遇特殊情况可在5％～15％内调节）
评比系数=经验值（-0.2—0。
2）
2.4.2、装配/包装标准工时制定
标准工时计算公式
标准工时=（各工站观测时间×（1＋评比系数）×（1＋宽放率））
宽放率=通常统一为10％（如遇特殊情况可在5％~15%内调节）
评比系数=经验值（-0。
2—0.2）
将以上的方式获得的标准工时记录到《标准工时测量表》
2.5、产品的节拍时间
将每个工站获得的标准工时记录到《标准工时测量表》,该表中的节拍时间（为瓶颈工站的时间，即指在流水生产线中，单片产品产出时间最长工站的标准工时）为该时间为产品的标准工时（S）
UNIT5产品平衡率
在《标准工时测量表》中，需要计算该产品的平衡率
一、平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以达到以下几个目的：
1、提高作业员及设备工装的工作效率；
2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；
3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”;
4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统;
5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。
二、工艺平衡率的计算
要衡量工艺总平衡状态的好坏,设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率,以百分率表示。
1、生产线的平衡计算公式
平衡率=（各工序时间总和/（工位数＊CT））*100=（∑ti/（工位数*CT））＊100
2、生产线的平衡损失率计算公式
平衡损失率=1-平衡率
UNIT6标准工时数据信息
标准工时数据信息共享、便于找出产品生产改善点、减少平衡损失。
需要转换成产品的标准产能方便计划、生产查询使用。
1、标准产能计算公式
产品标准产能=3600/节拍时间（去除小数点取整数）
2、数据信息表
2.1、机种标准工时测量表：
《标准工时测量表》，参见附件,需要记录信息包括：
机种、制程段、工序、每个工序8—10次的测试时间、每个工序的标准时间（已经考虑了宽放与评比系数）、标准人力、节拍工时、平衡率（参见产品平衡率计算内容）。
2.2、标准工时信息表：
《产品标准工时一览表》参见附件，需要记录信息包括：
制程段、机型型号、标准人力、标准产能、标准工时、日产能、与年初标准产能、标准人力。
2.3、2.3、工时更新记录：
《标准工时更新记录表》参见附件，需要记录信息包括:
机种名称、制程段、更改前后的标准人力、标准产能、标准工时、变更原因。
以上三个标准工时信息表需要共享到资料平台供相关部门参考使用。
UNIT7工艺路线的建立与维护管理
IE工程师得到的产品标准工时，需要维护到ERP系统中
一、工艺路线的建立
新产品BOM需要建立工艺路线，一般地，为一个产品建立工艺路线/物料清单有两种方式。
其一是由零开始手工输入所需信息建立；其次是从拷贝现有工艺路线/物料清单的信息，然后加以修改建立;
1、手工建立产品的工艺路
具体操作步骤如下：
菜单路径：
BOM-工艺路线维护/制造环境管理/工艺路线
1。
1、物料工序代码定义
关键字段描述:
物料：
指要定义哪一项目/物料的工艺路线.（将物料编码输入到该栏位、如：
1200700U10019）
主要（maintab）
序号：
可以指明在定义该项目的工艺路线时用到几道工序，第一道工序做什么,第二道工序做什么。
第一道工序可以是10工序开始，也可是由1工序开如，是“10”还是“1”是由预置文件中设定。
（目前使用的工序为“10"“20”“30”）
代码：
如果已经定义了标准工序，可在代码框中选中标准工序的代码名称。
部门：
表明该项目在哪一道工序上的哪一个部门去做。
不同制程段工序资源、代码见下表
制程段
工序
代码
说明
SMT
10
SMT
SMT加工工序
20
XL01
SMT返工工序
30
WG01
SMT完工工序
装配
10
BQZP
北区装配加工工序
20
XI02
北区整机装配修理工序
30
WG02
北区装配完工工序
配件
10
BQPJ
北区配件加工工序
20
XL03
北区配件装配修理工序
30
WG02
北区配件完工工序
包装
10
BQBZ
北区包装加工工序
20
WG03
北区包装完工工序
系统
10
WXXT
无线系统加工工序
20
WG06
无线系统完工工序
生效日期：
工序在工艺路线中开始有效的第一天。
生效时间：
工序在工艺路线中开始有效的时间。
失效日期:
该工序在工艺路线中哪天失效.
失效时间：
该工序在工艺路线中失效的时间.
以上几个日期系统自动生成，一般不加以处理。
1。
2、Button—工序资源
主要
序号：
该工序资源的序列号（自动带出）。
资源:
该道工序上所用到的资源（自动带出）。
单位：
该到工序上资源的消耗单位（自动带出）.
基准:
选择记录资源消耗的基准是基于生产量（item）还是生产批次（lot）。
其默认值是定义该项资源时的选择（自动带出）。
比例或金额“单位使用量”：
表明一个该资源生产一该项目消耗的工时。
如在该工序拉线上加工一个产品需要0.5个工时，就输入0.5。
比例或金额“倒数”：
该倒数是记录了“使用”工时消耗的倒数。
在上例中,该工序一条拉线一个小时可以加工2个产品。
“单位使用量”和“倒数”，你只要输入一个值，系统会自动计算另一个值。
例如：
TC700（1200700U10019）,标准产能为110PCS/H,标配人力为23人
在BQ装配人工“倒数”栏位填入数据为:
4.7826（110/23=4。
7826）
BQ装配设备“倒数”栏位填入数据为：
110（该机型产能）
BQ装配仪器“倒数”栏位填入数据为：
110（该机型产能）
计划
24小间可用:
这里的24小时可用是在定义部门资源时决定的,如果定义部门资源时该资源是24小时可用的，那么这里是自动打上勾的.
计划序号：
计划序号用来将主要资源与替代资源之间建立替代关系。
输入了计划序号后你才可以输入替代资源。
分配单位数：
是指生产这一个项目要用到该资源的个数（24小时可用的资源，只能为1），例如，该条线有23个人力进行生产该产品，分配单位数为23，设备与仪器为24小时可用资源,分配单位数为1
其他选项都为系统默认值，目前的建立工作不需要对其进行建立。
2、拷贝已存在的工艺路线建立资源
如果一个产品的工艺路线与系统中某一产品的工艺路线一样或十分相近，则定义该产品的工艺路线时,可以拷贝系统中的这一产品的工艺路线,作为该产品的工艺路线,对于不同的地方做适当的修改即可.这样既提高了效率，又提高了准确率。
具体操作步骤：
菜单路径:
BOM-工艺路线维护/制造环境管理/工艺路线
1、按以上菜单路径进入定义工艺路线的画面。
2、进入此画面后，输入需要新建工艺路线的产品编号
3、点“工具",选择“复制工艺路线自”子菜单.
4、选择拷贝源：
拷贝一个与该产品工序一致的产品编号
5、选择复制按钮
6、选择确定按钮
7、修改（删除、失效、增加）不适当部分、更改工序资源数据，需要修改工序资源内的数据
8、保存所做工作
9、计算提前期、累计提前期（参见“产品制造提前期”使用说明）
3、计算产品的制造提前期
菜单路径：
BOM-工艺路线维护/制造环境管理/工艺路线/工艺路线－工具
每新建一次工艺路线、保存好工序资源后,需要计算其提前期与累计提前期，操作步骤如下：
将鼠标点击物料编号处,在工具菜单栏位选择“计算提前期"
将鼠标点击物料编号处,在工具菜单栏位选择“累计提前期"
4、外协工艺路线建立
菜单路径:
BOM-工艺路线维护/制造环境管理
菜单路径：
BOM-工艺路线维护/制造环境管理/资源—查看—查找
查看最后一个编号，按流水号编号编制下一个外协资源编号
1、查看之前外协资源的最新编号，在资源栏位输入最新编号+1的数据
2、说明：
复制物料描述到说明栏位
2、类型：
选择“杂项”
3、单位：
“PCS”
4、费用类型：
“PO移动"
5、基准：
选择“物料”
6、物料：
物料编码前面增加“WX”字样
7、选择标准费率，保存
菜单路径：
BOM-工艺路线维护/制造环境管理/部门-查看-查找-选择“外协部门”
选择“资源”
选择“文件“—新建,输入资源编号“WX01396”，数量处输入“1”
保存输入
菜单路径：
BOM-工艺路线维护/制造环境管理/工艺路线
1、输入不带“WX”字样的物料编码1606AN0024000，
2、序号“10”
3、部门选择“外协部门”
4、选择工序资源
1、序号“10”
2、资源：
选择外协资源编号“WX01396”
3、单位使用量：
1
4、保存
5、计算提前期、累计提前期,完成建立外协物料工艺路线。
二、工艺路线的维护
当产品的生产条件发生变化（包括人力、设备、仪器、生产条件）时，产品工艺路线资源发生变化，此时需要对产品工艺路线资源进行维护。
菜单路径:
BOM—工艺路线维护/制造环境管理/工艺路线—查看-查找
菜单路径:
BOM-工艺路线维护/制造环境管理/工艺路线-查看—查找
菜单路径：
BOM—工艺路线维护/制造环境管理/工艺路线—查看-查找，输入需要维护的BOM—点击查找—点击工序10—点击工序资源
对人力设备资源进行修改维护.
UNIT8机型制造成本分析（标准制造成本）
机型制造成本反应了生产该产品所需要的费用、与标准产能、标准人力、标配设备相关
制造成本包括5大部分:
人力费用、设备费用、辅料费用、场地费用、水电费用。
人力费用包括：
直接人力、间接人力（拉长、物料员、维修人员、生产主管、工程师）
设备费用包括：
直接设备折旧费用（分摊方式）、间接设备折旧费用（工程部设备、维修组设备、夹具组设备）
辅料费用：
生产该产品使用辅料用量标准费用
场地费：
按照拉线分摊费用
水电费用：
制造中心水电费分摊到拉线费用
《产品制造成本费用分析表》见附件五
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