地铁地下线一般道床施工方案呕心沥血整理版.docx
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地铁地下线一般道床施工方案呕心沥血整理版
轨道交通二号线一期工程轨道工程
地下线一般道床
施工方案
编制：
复核：
审核：
项目部
二○一○年
地下线一般道床施工方案
1、编制依据
《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299—2003）
《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10413—2003）
《铁路轨道施工及验收规范》（TB10302-1996）
《地铁设计规范》（GB50157-2003）
《铁路轨道设计规范》（TB10082—2005）
《无缝线路铺设及养护维修方法》（TB/T2098—2007）
《钢轨焊接（通用技术条件，闪光焊，铝热焊，气压焊）》（TB/T1632。
1～4—2005）
《城市轨道交通工程测量规范》（GB50308-2008）
《混凝土结构工程施工及质量验收规范》（GB50204—2002）
《普通线路轨缝的预留和检查方法》（TB/T1857—1986）
《地铁杂散电流腐蚀防护技术规程》（CJJ49-1992）
国家和铁道部现行的有关标准、规范及暂行规定。
施工期间如有新规范及标准出台，以新规范及标准为准.
2、工程概述
2号线一期工程线路全长27。
727km,设车站21座,最大站间距（越江区间）3295m，最小站间距（循江区间）897m，平均站间距1358m.正线25组60kg/m钢轨9号单开道岔（18组左开,7组右开），3组60kg/m钢轨9号4。
6m交叉渡线。
本期工程采用DC750V接触轨供电方式。
采用标准国产B型车，车辆最大轴重：
140kN,设计最高运行速度80km/h.
轨道形式有一般短枕式整体道床轨道、中等及高等减振扣件轨道、橡胶隔振垫轨道、钢弹簧浮置板轨道.
线路设计如下：
（1）正线轨道工程:
从00潭站至00站（右DK0+029。
996～右DK27+726。
000）正线铺轨全长27.696km（双线），全部为地下线，另外车站辅助线铺轨长2.197km。
（2）正线最小曲线半径为306m,位于积螃区间.正线最大线路坡度为中循区间,坡率28‰,坡长290m.过江隧道为27.752‰,坡长921m。
3、施工工艺
施工准备
基底清理与凿毛
铺轨基标复测
龙门吊走行轨安装
轨排架设
钢筋绑扎
轨道铺设
伸缩缝及模板安装
轨道调整
混凝土浇筑
模板及支撑架拆除
工艺孔填塞
地下线一般道床工艺流程图
4、普通道床施工方案
4.1基底清理与凿毛
为确保基底有良好的联结,需将接触面凿毛（凿毛工艺要求:
深度不少于5～10mm、间距不大于150mm，呈梅花状）、将积水排出，并清理干净，使用高压风清除浮碴及碎片，保证新旧混凝土有较强的粘贴力，确保整体道床施工质量.
4。
2铺轨基标测设
对第三方测量所提供的控制导线点及基标进行复测，复测结果上报监理,满足规范要求后进行施工.铺轨基标测量根据铺轨综合设计图，利用调整好的线路中线点或贯通平差后的控制点进行测设。
每次施工测量、放样前均对全站仪、水平仪、三脚架、棱镜、水准尺等进行常规检查，确保仪器合格使用。
每一测量过程都按要求严格控制精度，把误差控制在合格范围内，保证施工的顺利进行.
4.3铺轨龙门吊走行线安装
铺轨龙门吊走行线采用的走行轨为P24钢轨,安装前应提前将钢轨运输至线路两侧，再进行安装，轨下采用钢支架进行支撑,间距应不超过2m，钢支架与基底之间采用膨胀螺栓固定，每个钢支架配套使用4个膨胀螺栓，P24钢轨与钢支架采用扣板进行连接，保证走行轨的稳定性及龙门吊的行驶安全.
4.4轨排架设
普通道床的轨排是在铺轨基地生产好的成品轨排，为保证轨道几何尺寸,轨排组装时每隔3m安装一套横向连接的轨距拉杆，这样既保证了轨排间距,又起到了稳定轨排的作用。
架设钢轨前先将轨排运至作业面，然后用铺轨龙门吊配合进行吊装至架设好的钢轨支撑架上。
由于整体道床必须一次成形、轨道各部几何尺寸精度要求高、且在砼浇筑前必须把轨道各部几何尺寸调至设计值。
4.5钢筋绑扎
整体道床钢筋网采用在钢筋加工厂集中下料、加工，现场绑扎焊接成型的作业方式，纵向钢筋按两相邻伸缩缝长度配料。
经轨道车运输至工作面,由铺轨龙门吊倒运钢筋网至施工地点，人工倒运上层钢筋网所需钢筋入施工地点，按照要求进行散布。
人工绑扎固定，调整网格间距.纵向和横向钢筋间距按要求焊接，每个结构段内的纵向钢筋的搭接处必须焊接,搭接长度不小于钢筋直径的5倍，在搭接处采用双面搭接焊，在搭接处使用单面焊接时钢筋搭接长度不小于钢筋直径的10倍，焊缝高度均不小于6mm。
上、下层钢筋都应满足混凝土保护层厚度不小于30mm，在困难情况下不小于15mm的要求。
4。
6模板支立
模板采用我部为整体道床特殊加工的整体钢模，在安装定位时严格按照道床几何尺寸进行安装，每块模板与模板架必须安装牢固.本标段道床水沟为中心水沟，道岔道床是双侧排水沟。
水沟采用一次性浇筑成型，采用自行设计的吊装设备固定模板，水沟模板采用钢模板，固定在轨排上。
安装模板前要复查轨道标高及轨道中心线位置是否符合设计要求，检查预埋件及预留孔洞是否遗漏,位置是否正确，确保模板安装正确。
模板支立允许误差：
位置±5mm，垂直2mm。
水沟模板吊具横撑使用扣件螺旋道钉固定在轨排上，水沟模板采用螺杆与模板吊具竖板连接,竖向两套螺栓可限制模板的三维位移，模板底部伸出的平面板可控制水沟沟底的标高。
4.7轨道调整
轨排的调整定位程序是:
先调水平,后调轨距;先调桩点，后调桩间；先调基准轨，后调另一轨,先粗调后精调的原则，反复调至符合标准为止.
a）。
粗调定位:
轨排经钢轨支撑架摆放就位后,以铺轨基标为基准，借助于直角道尺和万能道尺，通过钢轨支撑架支撑杆对轨道几何状态进行初调。
要求轨道目视顺直或圆顺，标高、轨距、水平及方向偏差均不超过±10mm（以减少精调的工作量），内外轨枕对齐,上紧接头螺栓并保持轨缝对接。
b）。
精调定位：
轨排初调完成后，采用弦线法、水准仪和万能道尺（精度允许偏差+0.5/0mm）等工具进行精调定位作业。
具体调整方法如下：
A）。
用直角道尺检查、调整其中一股钢轨。
先将立柱高度调节至基标与轨面高差相适应，并将立柱底的对准器对准基标的中心孔，道尺滑动块架在钢轨上；
B）。
同时将万能道尺紧贴直角道尺架在左右两股钢轨上，检查两股钢轨的轨距;
C）.调整基标前后相临钢轨支撑架，且先调水平再调中线;
D）。
旋转支撑架立柱，使钢轨升高或降低，直角道尺水准气泡居中时表示该股钢轨已调至所需高度，万能道尺水准气泡居中时,表示另一侧钢轨也调至所需高度；
E）.旋转支撑架上的轨卡螺丝（先松一侧再紧另一侧）使轨排左右移动，直至直角道尺水平滑块指针读数为零;
F）。
目测观察配合万能道尺和10m或20m长弦线丈量，旋转离基标较远的支撑架的立柱和轨卡螺栓，使钢轨平直圆顺。
G）。
在整个调轨作业中,由于钢轨支撑架的位置与线路基标不在同一断面上，钢轨与支撑架立柱又不在同一位置，以及某一支撑架调整时钢轨的刚性连动,调轨工作往往需要重复多次,反复调整，才能达到要求。
4。
8道床混凝土浇筑
浇筑道床混凝土前,应再次检测轨道几何尺寸，确认符合验收标准后方可浇筑道床混凝土。
道床混凝土采用商品混凝土，由混凝土运输车运输至现场后，直接送入溜槽中，溜入料斗，由平板车将料斗运输至作业面，并用铺轨龙门吊配合吊装料斗至施工面。
因各车站下料预留口距离作业面过远，为确保施工连续性，及混凝土施工质量，应在混凝土中加入缓凝剂、或适当调整塌落度,每个施工段的整体道床混凝土浇筑必须一次性完成。
使用插入式振捣器振捣并加强支承块底部及周围混凝土的捣固,振捣器振捣时应注意不能与轨道支撑架直接接触,道床表面需抹面整平（抹面允许偏差为：
平整度3mm、高程0/—5mm），及时喷洒混凝土养护剂。
浇注施工中应注意以下几个问题：
a）。
根据试验控制的初凝时间及时对道床表面进行抹光,确保道床表面平整；
b）。
混凝土强度需达到5Mpa后才能拆除模板；
c）。
拆模后整个道床表面应光洁，不得有蜂窝、露筋、空洞等现象,硬伤、掉角等缺陷应修补完好，麻面面积不超过该侧面积的1％;
d）.为防止混凝土浇注过程中污染扣件,浇注前可用塑料袋对每组扣件进行遮盖；
e）.砼浇筑过程中注意不可碰撞钢轨，施工中随时检查轨道状态，发现问题及时处理；
f）。
施工过程中对每车混凝土的坍落度均进行检查。
同一砼配合比,每灌注100m道床（不足时按100m计）制作四组试件，两组在标准条件下养护,两组与道床同条件下养护。
4.9工艺孔填塞
混凝土强度达到5Mpa后方可拆除支撑架,由于钢轨支撑架纵向调节螺杆外裹PVC管，在混凝土里留有工艺孔，混凝土填塞前,需先清理干净，表面须抹平。
4。
10道床养生
混凝土浇筑完毕后12h～18h，进行洒水养护处理，养护时间一般不少于7d。
5.质量控制标准
1）、轨道钢轨调整精度要求：
轨道中心线距基标中心线允许偏差为±2mm；
2）、轨顶高程允许偏差为±1mm,左右股钢轨顶面水平允许偏差为1mm，在延长18m的距离范围内应无大于1mm三角坑;
3）、轨顶高低差：
用10m弦量不应大于1mm，;
4）、轨距：
允许偏差+2，—1mm，变化率不应大于1‰;
5）、钢轨接头：
轨面、轨头内侧应平（直）顺，允许偏差为0.5mm；
6）、轨道的两股钢轨采用相对式接头，直线段允许偏差量为20mm,曲线段允许相错量为规定缩短量之半加15mm。
轨缝允许偏差+1,0mm。
7）、直线段用10m弦量，允许偏差1mm,曲线段用20m弦量时正矢允许偏差应符合下表规定：
曲线半径（m）
缓和曲线正矢与计算正矢差
圆曲线正矢连续差
圆曲线正矢最大最小值差
251—350
3
5
7
351—450
2
4
5
451-650
2
3
4
>650
1
2
3
8）、整体道床混凝土的变形缝和水沟模板支立应牢固,其允许偏差为:
位置±5mm，垂直度2mm。
9）、道床混凝土抹面时，允许偏差为：
平整度3mm，高差0，—5mm.
10）、混凝土灌注终凝后强度达到5MPa时方可拆除钢轨支撑架,混凝土达到设计强度的70％时，方能进行承重.
6、质量控制措施
1）、健全质量保证体系，组织技术人员对道床设计图纸进行具体会审，对每道工序进行技术交底,物资人员依据图纸做好道床材料的进场检验和清点。
2）、严格按照《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》（GB50308）和《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299）进行导线点复测和基标测设并按相关检测程序进行报验，经检无误后再安排后续施工。
3）、及时准确的做好施工前的各种需用实验项目，为施工提供可靠依据。
4）、加强施工现场的施工技术指导和质量监督检查,严格按设计标准施工。
把道床板排水和轨道调整作为施工控制重点，派专人跟班指导和检测，不放过任何一道不合格工序。
5）、严格控制道床模板安装尺寸，模板在混凝土达到要求强度后才能拆除。
6）、保证隐蔽工程检验和验收的管理措施
（1）隐蔽工程检查以自检与专职检查相结合。
施工班组再班中、下班前应对当天隐蔽工程初始质量进行自检，对不符合质量要求的由质检工程师命令返工。
（2）各工序工作完成后，由分管工序的技术负责人、质量检查人员组织工班长，按照技术规范进行检查,凡不符合质量标准的,坚决返工处理，直到再次验收合格。
（3）工序中间交接时,必须有明确的质量交接意见，每个班组的各工序都应当严格执行“三工序制度"，即检查上道工序，做好本道工序，服务小道工序。
（4）每到工序完成并经自检合格后，邀请监理工程师验收,并做好隐蔽工程验收记录和隐蔽工程检查签证。
（5）所有隐蔽工程必须在获得工程师的签证后才允许进行下一道工序的施工，未经签证的工序不得进行下一道工序的施工。
（6）未通过隐蔽工程验收的项目，返工自检、复验合格后，填写隐蔽工程验收记录，并向监理工程师发出的复验申请,办理相应的签证手续.
（7）按要求整理各项隐蔽工程资料,并按相关规定、程序进行归挡。
7）、商品混凝土质量保证措施
（1）商品混凝土配合比的选用与控制措施
混凝土均采用商品混凝土，为确保混凝土质量,与商品混凝土拌合站共同选定配合比，并对整个结构混凝土拌制实施全过程监督管理.
混凝土拌合站严格按配合比供应商品混凝土，混凝土配料必须按重量比准确称量.用于混凝土的原材料必须进行检验和试验.
各种原材料必须符合规定标准，砂、石每次都要测含水量，如有变化,及时调整混凝土的配合比。
混凝土运输进入施工现场接受检查验收后方能用于施工。
（2）商品混凝土搅拌过程质量监控措施
由专职质检人员及技术人员等组成混凝土施工管理小组在混凝土搅拌站进行混凝土拌合过程监控，负责监督检查各种材料到货质量证明文件和对原材料的复试结果、材料计量情况、混凝土配合比配制情况、混凝土搅拌时间.
试验人员对拌和计量控制设备的技术状态进行检查，同时实施混凝土的搅拌、运输、浇筑的有关组织管理工作，保证混凝土连续供应和按施工工艺组织施工，从而保证混凝土施工质量。
（3）商品混凝土供应及运输质量监控措施
整体道床所用商品混凝土，均采用砼搅拌运输车运到施工现场已确定的下料口。
浇筑前要对每车混凝土进行坍落度试验，确保混凝土质量符合设计要求。
施工前，对搅拌站的地理位置、运输线路、运输和供应能力等详细考察,确定运距短、交通方便的最佳运输线路及特殊情况下的应急线路、应急措施,确保混凝土从搅拌至浇筑间隔时间不大于要求时间。
7、安全注意事项
1）、在使用以电为动力的设备时应遵守安全用电操作规程。
2）、道床施工前应将施工地段的水沟盖板盖牢,并清理人行道。
3）、清扫基层表面时应洒水防尘。
用高压水冲洗基底时，应由上坡向下坡方向进行,高压水喷头不得对人。
4）、基础面凿毛人员应佩戴护目镜、手套等安全防护用品，凿毛作业面周围不得站人，避免混凝土碎块飞溅伤人.
5）、工地倒运模板时应进行临时捆绑，不应超载，避免模板运输途中滑落。
拆除和安装模板过程中，应避免模板倾倒伤人.
6）、运输车辆严禁人、料混装，车辆行使速度不应过快。
为确保运输车就位良好和安全进出，应派专人指挥。
平交道口和狭窄的施工场地，设置“缓行”标志，必要时安排人员指挥交通。
7）、隧道内施工时，应加强照明设施,不得把灯具挂在竖起的钢筋上或其他金属构件上,导线应架空。
非施工人员，严禁进入隧道.
8）、隧道内施工时,应在物流通道上作出明显通道宽度限界反光标志，防止发生意外.
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