试验室 实验作业操作指导书.docx

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试验室实验作业操作指导书

实验作业指导书

一、水泥标准稠度用水量检测实施细则

1、标准稠度用水量可用调整水量和不变水量法中的任一种测定，如发生争议以前者为准。

2、实验前检查：

仪器金属棒应能自由滑动；试锥降至锥模顶面位置时，指针应对准标尺零点；搅拌机应运转正常。

3、拌和用具先用湿布擦过。

称取水泥500克。

拌和水量如采用调整水量法时按经验找水，采用不变水量法时为142.5毫升（水量精确至0.5ml）。

将拌和水倒入锅内，然后在5s-10s内小心将称好的500g水泥加入水中。

4、将锅放到搅拌机的锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，依标准程序搅拌完毕。

5、搅拌结束后，立即把净浆装入模具内，用小刀插捣，振动数次，刮去多余净浆，抹平后迅速放在试锥下固定位置，将试锥降至净浆表面，拧紧螺丝，然后突然放松，让试锥自由沉入净浆中，到试锥停止下沉或释放试锥30s时记录试锥下沉深度。

6、用调整水量法测定时，以试锥下沉深度28±2mm之间的拌和用水量为标准稠度用水量，如超出范围需调整水量，重新试验，直至达到标准。

7、用不变水量方法测定时，根据仪器上对应标尺计算得到标准稠度用水量。

8、如下沉度下沉小于13mm时，应该用调整水量法测定。

注：

实验室温度为20±2℃，相对湿度应不低于50％。

养护箱温度为20±1℃，相对湿度不低于90％。

该检测细则依据GB/T1346-2001《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》。

二、水泥凝结时间检测实施细则

1、测定前，将圆模放在玻璃板上，并调整仪器使试针接触玻璃板时，指针对准标尺零点。

2、依标准稠度用水量制取水泥净浆，立即一次装入圆模，插捣振动数次后刮平，然后放入养护箱内。

3、初凝测定时，从养护箱取出圆模放到试针下，使试针与净浆面接触，拧紧螺丝，然后突然放松，让试针自由沉入净浆，到试针停止下沉或释放试锥30s时观察指针读数，当试针沉至距底板4mm±1mm时为水泥达到初凝状态；最初测定时，应轻扶金属棒，已防试针撞弯。

但初凝时间仍必须以自由降落测得结果为准。

第一次

测初凝应为试件在养护箱中养护至加水后30min。

在完成初凝测定后，立即将试模连同浆体依平移的方式从玻璃板上取下，翻转180°，直径大端向上放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中养护。

4、终凝测定时，先在终凝针上安装一个环行附件。

从养护箱取出圆模放到试针下，使试针与净浆面接触，当试针沉入试体0.5mm时即环行附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态。

5、由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间。

临近初凝时，每隔5分钟测定一次。

由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间。

临近终凝时间时每隔15min测定一次。

注：

普通硅酸盐水泥初凝不得早于45min，终凝不得迟于10h。

该检测细则依据GB/T1346-2001《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》。

三、水泥体积安定性检测实施细则

1、制备标准稠度水泥净浆。

2、取出部分净浆，分成两等份使之呈球状，放在涂油的玻璃板上轻轻振动玻璃板，并用湿布擦过的小刀，由边缘向饼的中央抹动，做成直径70--80mm，中心厚约10mm边缘渐薄，表面光滑的试饼。

接着将试饼放入养护箱内，自成型起，养护24±2小时。

3、由玻璃板上取下试饼，在试饼无缺陷的情况下将试饼置于沸煮箱内水中的篦板上，然后在30min±5min内加热至沸，再连续沸煮180min±5min。

在整个沸煮过程中，使水面高出试饼30mm以上。

煮毕将水放出，打开箱盖,待箱内温度冷却至室温时，取出检查。

4、煮后试饼经肉眼检查未发现裂纹，用直尺检查未发现弯曲，称为体积安定性合格，反之称为不合格。

注：

该检测细则依据GB/T1346-2001《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》。

四、水泥胶砂强度检测实施细则

1、准确称取待检水泥450g±2g，标准砂1350g±5g，水225ml±1ml.

2、用湿布擦湿搅拌锅及搅拌叶片，将水加入锅内，再加入待检水泥，将锅放在固定支架上固定好，上升至固定位置。

3、开动机器,低速搅拌30s后，在第二个30s开始时，均匀加入标准砂；若各级砂分装从最粗级开始，依次加完所需的各级砂量。

在第三个30s，机器高速搅拌，之后静置90秒；在开始的15秒内，用胶皮刮刀将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间。

然后，在高速下继续搅拌60s。

整个搅拌过程240s各个搅拌阶段时间误差±1s以内。

4、胶砂制备好后，立即成型，将空试模和模套预先固定在振实台上，用勺子直接从搅拌锅中将胶砂分二层装入试模；装第一层时，每个槽中约300g胶砂，用大播料器播平，再振实60次。

5、取下试模，用一金属直尺以约90°角架在模顶一端，沿试模方向以横向割据动作，慢慢向另一端移动，一次将多余胶砂刮去将表面抹平。

6、在试模上做好标记或编号，放入养护箱中养护24h之后，脱模，放入20°C的水池中养护。

等到其检测龄期时，取出测其抗折、抗压强度。

注：

试体养护箱温度20℃±1℃，相对湿度不低于90％，试体养护池水温应20℃±1℃，养护期间试件间或试体上表面水深不小5mm，普通水泥32.5抗压三天不低于11.0Mpa,二十八天不低于32.5MPa，抗折三天不低于2.5Mpa,二十八天不低于5.5MPa。

五、建筑用砂筛分析检测实施细则

1、按规定取样，缩分之约1100克，在105±5℃下烘干，冷却至室温，筛除大于9.50mm的颗粒，分为两等份待用。

2、精确称取500克，在套筛下筛分。

3、将套筛置于摇筛机上，摇10min；取下套筛，筛至每分钟通过量小于试样总量的0.1%为止。

通过的试样并入下一号筛中，并入之下一号筛中的试样一起过筛，这样顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。

4、称出各筛余量，精确至1克。

5、该检测细则依据GB/T14684-2001《建筑用砂》。

六、建筑用碎石和卵石筛分析检测实施细则

1、按规定取样，缩分之略大于下表规定的数量，烘干或风干后备用。

颗粒级配试验所需试样数量

最大粒径mm

9.5

16.0

19.0

26.5

31.5

37.5

63.0

75.0

最少试样质量kg

1.9

3.2

3.8

5.0

6.3

7.5

12.6

16.0

2、以上表规定数量取样，精确到1克，在套筛下筛分。

3、套筛置于摇筛机上，摇10min；取下套筛，筛至每分钟通过量小于试样总量的0.1%为止。

通过的试样并入下一号筛中，并入之下一号筛中的试样一起过筛，这样顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。

4、称出各筛余量，精确至1克。

5、该检测细则依据GB/T14685-2001《建筑用碎石、卵石》。

七、砌墙砖抗压强度试验实施细则

砌墙砖系指以粘土、工业废料或其他地方资源为主要原料，以不同工艺制造的，用于砌筑承重和非承重墙体的墙砖。

该检测方法依据GB/T2542-92《砌墙砖试验方法》。

该方法适用于烧结砖和非烧结砖。

烧结砖包括烧结普通砖、烧结多孔砖以及烧结空心砖和空心砌块（以下简称空心砖）；非烧结砖包括蒸压灰砂砖、粉煤灰砖、炉渣砖和碳化砖等。

1、按要求进行试件制备并完成养护。

2、测量每个试件连接面或受压面的长、宽尺寸各两个，分别取其平均值，精确至1mm。

3、将试件平放在加压板的中央，垂直于受压面加荷，应均匀平稳，不得发生冲击或震动。

加荷速度以2-6KN/s为宜，直至试件破坏为止，记录最大破坏荷载ρ。

4、每块试样的抗压强度Rp按下式计算，精确至0.1Mpa。

Rρ=ρ/LB

式中：

Rρ——抗压强度，Mpa;

ρ——最大破坏荷载，N；

L——受压面（连接面）的长度，mm；

B——受压面（连接面）的宽度，mm；

5、试验结果以试样抗压强度的算术平均值和单块最小值表示，精确至0.1Mpa。

八、混凝土砌块抗压强度试验实施细则

该试验方法依据GB/T4111-1997《混凝土小型空心砌块试验方法》，适用于墙体用的以各种混凝土制成的小型空心砌块。

1、试件数量为五个砌块，分别处理试件的坐浆面和铺浆面，使之成为互相平行的平面来制备待测试样并完成养护。

2、测量每个试件的长度和宽度，每项在对应两面中心各测一次，精确至1mm，然后分别求出各方向的平均值。

3、将试件置于试验机承压板上，使试件的轴线与试验机压板的压力中心重合，以10KN/s-30KN/s的速度加荷，直至试件破坏。

记录最大破坏荷载P。

若试验机压板不足以覆盖试件受压面时，可在试件的上、下承压面加辅助钢压板。

辅助钢压板的表面光洁度应与试验机原压板同，其厚度至少为原压板边至辅助钢压板最远角距离的三分之一。

4、每个试件的抗压强度按下式计算，精确至0.1Mpa。

R=P/LB

式中：

R——试件的抗压强度，Mpa;

P——破坏荷载，N；

L——受压面的长度，mm；

B——受压面的宽度，mm。

5、试验结果以五个试件抗压强度的算术平均值和单块最小值表示，精确至0.1Mpa。

九、蒸压加气砼砌块抗压强度试验实施细则

1、该检测细则按GB/T11971-1997《加气混凝土力学性能实验方法》有关规定进行，受力面必须挫平或磨平，标明膨胀方向。

2、检查试件外观，进行称量，烘至恒重；将烘干的试件编号后浸水6h，从水中取出，用干布抹去表面水分，在（60±5）℃下烘至25%-45%含水率。

3、测量试件的尺寸，精确至1mm，计算试件受力面积（A）。

4、选择量程，接通电源，检查试验机是否正常，正常后方可试验。

5、将试件放在材料试验机的下压板中心位置，试件的受力方向应垂直于制品的膨胀方向。

6、启动试验机，当上压板与试件接近时，调整球座，使接触均衡，以（2.0±5）KN/s的速度连续均匀的加荷，直至试件破坏，记录破坏荷载（P）。

7、将试验后的试件全部或部分立即称质量，然后在（105±5）℃下烘干至恒质，计算含水率。

8、数据处理：

按下式计算

fcc=P/A

式中：

fcc——试件的抗压强度，Mpa;

P——破坏荷载，N;

A——试件受压面积,mm2。

9、以5组抗压强度测定结果的平均值判定其强度级别。

当强度和体积密度级别关系符合标准规定，同时5组试件中各个单组抗压强度平均值全部大于规定的此强度级别的最小值时，判该批砌块符合相应等级；若有一组或一组以上小于此强度级别的最小值时，判该批砌块不符合相应等级。

十、钢筋拉伸试验实施细则

（一）钢筋原材料拉伸试验实施细则

1、试验温度一般在10℃-35℃范围内进行，对温度要求严格的试验，温度为23℃±5℃。

2、根据试样直径，选用适当夹紧装置，然后按本试样标准规定，在其试样上做定原始标距印记。

3、调整指针到零点，调整平衡锤使摆杆与左侧面与标定的线重合。

4、一切待序后，开动电机。

5、打开送油阀，对试样按指定的加荷速度加荷。

6、在加荷过程中，应记下屈服强度值，屈服强度值为指针首次振动值，然后待试样断裂，打开回油阀，卸除试验力，读取最大控力值，以及测其断后伸长率。

7、本检测细则依据GB/T228-2002《金属材料室温拉伸实验方法》。

（二）钢筋焊接拉伸试验实施细则

1、试验一般在室温10℃-35℃范围内进行，对温度要求严格的试验，温度为23℃±5℃。

2、根据试样夹持部分直径，选用适当的夹紧装置，并使其安装好。

3、调整指针到零点，使调整平衡锤使摆杆侧面与标定的线重合。

4、一切待序后，开动电机。

5、打开送油阀，对试样按指定的加荷速度加荷。

6、当试样断裂后，打开回油阀，卸除试验力，读取数据以及试验记录所需内容。

7、本检测细则依据JGJ/T27-2001《钢筋焊接接头实验方法标准》。

十一、钢筋弯曲试验实施细则

1、试验一般在室温10℃-35℃范围内进行，对温度要求严格的试验温度应为23℃±5℃。

2、根据试样直径，选用适当的弯曲试验压头以及调整支点跨距。

3、试样应放在两支点上，试样轴线应与弯头轴线垂直，弯曲压头应在两支辊中点处，如若是焊接试样，焊缝应与压头轴线相互垂直。

4、然后进行弯曲试样，打开送油阀，对试样缓慢施加压力。

直至达到规定的弯曲角度或出现断裂为止，如若不能达到规定的角度，应将试样置于两平行压板之间，连续施加压力，使其进一步弯曲，直至达到规定的弯曲角度。

5、本检测细则依据GB/T232-99《金属材料弯曲实验方法》。

十二、钢丝反复弯曲试验实施细则

1、试验一般在室温10℃-35℃内进行，对温度要求严格的试验，试验温度应为23℃±5℃。

2、根据待检试样直径，选择圆柱支座半径r，圆柱支座顶部至拔杆底部距离h，以及拔杆孔直径dg。

3、使弯曲臂处于垂直位置，将试样由拔杆孔插入，试样下端用夹块夹紧，并使试样垂直于圆柱支座轴线。

4、然后作弯曲试验，弯曲试验是将试样弯曲90°，再向相反方向交替进行；将试样自由弯曲90°，再返回起始位置作为第一次弯曲。

依次向相反方向进行，连续而不间断地反复弯曲。

5、弯曲操作应每秒不超过一次的均匀速率平稳无冲击地进行，必要时应降低弯曲速率以确保试样产生的热不致影响试验结果。

6、连续试验至该试样标准规定的弯曲次数或肉眼可见的裂纹为止，试验断裂最后一次弯曲不计入弯曲次数Nb。

7、本检测细则依据GB/T238-2002《金属材料线材反复弯曲实验方法》。

十三、普通混凝土拌合物稠度检测实施细则

1、试验室制备混凝土拌合物时，提前把材料放在实验室，使材料温度与试验室温度保持一致（当需要模拟施工条件下所用的混凝土时，所用原材料的温度应与施工现场保持一致），实验室温度应控制在15~25℃。

2、按配比设计要求称量材料（按质量计），拌合均匀，制做试样。

从试样制备到开始做性能试验不宜超过5min。

3、稠度试验：

3.1当配合比所用材料中骨料粒径不大于40mm、坍落度不小于10mm的混凝土拌合物稠度可用坍落度与坍落度扩展度法进行测定（3.1.1~3.1.6）。

3.1.1用拧干的湿布湿润塌落度筒及底板，在塌落度筒内壁和底板上应无明水。

底板应放置在坚实的水平面上，并把筒放在底板中心，然后踩住二边的脚踏板，塌落度筒在装料时应保持固定的位置。

3.1.2把按要求取得的混凝土试样用小铲分三层均匀的装入筒内,使捣实后每层高度为筒高的三分之一左右。

每层用捣棒插捣25次。

插捣应沿螺旋方向由外向中心进行，各层插捣应在截面上均匀分布。

插捣筒边混凝土时，捣棒可以稍稍倾斜。

插到底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时，捣棒应插透本层至下一层的表面；浇灌顶层时，混凝土应灌到高出筒口。

插捣过程中，如混凝土沉落到低于筒口，则应随时添加。

顶层插捣完后，刮去多余的混凝土，并用抹刀抹平。

3.1.3清除筒边地板上的混凝土后，垂直平稳地提起坍落度筒。

坍落度筒提离过程应在5~10s内完成；从开始装料到提坍落度筒的整个过程应不间断地进行，并在150s内完成。

3.1.4提起坍落度筒后,测量筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差,即为该混凝土拌合物的坍落度值；坍落度筒提离后，如混凝土发生崩塌或一边剪坏现象，则应重新取样另行测定；如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不佳，记录在案。

3.1.5观察坍落后的混凝土试体的粘聚性及保水性。

用捣棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打，此时如果锥体逐渐下沉，则表示粘聚性良好，如果锥体倒塌、部分崩裂或出现离析现象，则表示粘聚性不好。

保水性以混凝土拌合物稀浆析出的程度来评定，坍落度筒提起后如有较多的稀浆从底部析出，锥体部分的混凝土也因失浆而骨料外露，则表明此混凝土拌合物的保水性能不好；如坍落度筒提起后无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出，则表示此混凝土拌合物保水性良好。

3.1.6当混凝土拌合物的坍落度大于220mm时，用钢尺测量混凝土扩展后最终的最大直径和最小直径，在这两个直径之差小于50mm的条件下，用其算术平均值作为坍落扩展度值；否则，此次试验无效。

若发现粗骨料在中央集堆或边缘有水泥浆析出，表示此混凝土拌合物抗离析性不好，应予记录。

3.2当骨料最大粒径不大于40mm，维勃稠度在5~30s之间的混凝土拌合物稠度测定，用维勃稠度法（3.2.1-3.2.8）。

3.2.1维勃稠度仪应放置在坚实的水平面上,用湿布把容器、坍落度筒、喂料斗内壁及其它用具润湿；

3.2.2将喂料斗提到坍落度筒上方扣紧，校正容器为止，使其中心与喂料中心重合，然后拧紧固定螺丝；

3.2.3把拌合物试样用小铲分三层经喂料斗均匀地装入筒内，装料机插捣的方法应符合3.1.2之规定;

3.2.4把喂料斗转离，垂直地提起坍落度筒，此时应注意不使混凝土试体产生横向的扭动；

3.2.5把透明圆盘转到混凝土圆台体顶面，放松测杆螺钉，放下圆盘，使其轻轻接触到混凝土顶面；

3.2.6拧紧定位螺钉,并检查测杆螺钉是否已经完全放松;

3.2.7在开启振实台的同时用秒表计时,当振动到透明圆盘的底面被水泥浆布满的瞬间停止计时，并关闭振动台。

3.2.8由秒表读出时间即为该混凝土拌合物的维勃稠度值，精确至1s。

4、本检测细则依据GB/T50080-2002〈普通混凝土拌和物性能实验方法标准〉。

十四、普通混凝土拌合物凝结时间检测实施细则

1、试验室制备混凝土拌合物时，提前把材料放在实验室，使材料温度与试验室温度保持一致（当需要模拟施工条件下所用的混凝土时，所用原材料的温度应与施工现场保持一致），实验室温度应控制在15~25℃。

按配比设计要求称量材料（按质量计），拌合均匀，制做试样。

从试样制备到开始做性能试验不宜超过5min。

取适量试样，用5mm标准筛筛出砂浆，每次应筛净，然后将其拌合均匀。

将砂浆依次分别装入三个试样筒中，做三个试验。

取样混凝土坍落度不大于70mm的混凝土宜用振动台振实砂浆；取样混凝土坍落度大于70mm的宜用捣棒人工捣实。

用振动台振实砂浆时，振动应持续到表面出浆为止，不得过振；用捣棒人工捣实时，应沿螺旋方向由外向中心均匀插捣25次，然后用橡皮锤轻轻敲打筒壁，直至插捣孔消失为止。

振实或插捣后，砂浆表面应低于砂浆试样筒口约10mm；砂浆试样筒应立即加盖。

2、砂浆试样制备完毕，编号后应置于温度为20±2℃的环境中或现场同条件下待试，并在以后的整个测试过程中，环境温度应始终保持在20±2℃。

现场同条件测试时，应与现场条件保持一致。

在整个测试过程中，除了在吸取泌水或进行贯入试验外，试样筒应始终加盖。

3、凝结时间测定从水泥与水接触瞬间开始计时。

根据混凝土拌合物的性能，确定测针试验时间，以后每隔0.5h测试一次，在临近初、终凝时可增加测定次数。

4、在每次测试前2min，将一片20mm厚的垫块垫入筒底一侧使其倾斜，用吸管吸去表面的泌水，吸水后平稳地复原，吸水时，应避免试样筒震动，以免扰动被测砂浆。

5、测试时将砂浆试样筒置于贯入阻力仪上，测针端部不与砂浆表面接触，然后在10±2s内均匀的使测针贯入砂浆25±2mm深度，记录贯入压力，精确至10N；记录测试时间，精确至1min;记录环境温度，精确至0.5℃。

在贯入时，应避免过快或过慢对结果影响。

6、各测点的间距应大于测针直径的两倍且不小于15mm,测点与试样筒壁的距离应不小于25mm。

7、贯入阻力测试在0.2~28Mpa之间应至少进行6次，直至贯入阻力大于28Mpa为止。

8、在测试过程中应根据砂浆凝结状况，实时更换测针，更换测针应根据贯入阻力按下表选用。

测针选用规定表

贯入阻力（Mpa）

0.2~3.5

3.5~20

20~28

测针面积（mm2）

100

50

20

9、数据处理：

9.1贯入阻力应按下式计算：

fpr=P/A

式中fpr——贯入阻力；

P——入压力（N）

A——测针面积（mm2），计算时精确至0.1Mpa。

9.2凝结时间可用绘图拟合方法确定：

以贯入阻力为纵坐标，经过的时间为横坐标（精确至1min）,绘制出贯入阻力与时间之间的关系曲线，以3.5Mpa和28.0Mpa划两条平行于横坐标的直线，分别与曲线相交得两个交点的横坐标即为混凝土拌合物的初凝和终凝时间。

9.3用三个实验结果得出的初凝和终凝时间的算术平均值作为此次试验的初凝和终凝时间。

如果三个测值的最大值和最小值中有一个与中间值之差超过中间值的10%，以中间值为试验结果；如果最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的10%时，则此次试验无效。

（时间用h:

min表示，并修约至5min）。

10、记录要求：

每次做贯入阻力试验对应的环境温度、时间、贯入压力、测针面积和对应的贯入阻力值；根据贯入阻力和时间绘制的关系曲线；混凝土拌合物的初凝和终凝时间；其它异常情况。

11、本检测细则依据GB/T50080-2002〈普通混凝土拌和物性能实验方法标准〉。

十五、混凝土立方体抗压强度检测实施细则

1、试件从养护地点取出后应及时进行试验，检查试件尺寸是否符合标准规定，有无偏差；试件承压面及压力机上下承压板清理干净。

2、检查压力机储油箱油量是否储满，油管接头有无松动，加压阀、回油阀是否正常。

3、按实验要求估计量程，更换弹簧。

4、将试件放到下压板上，试件的承压面应与成形时的顶面垂直，试件的中心应与试验机下压板中心对准；接通电源，开动压力机油泵，使油缸活塞上升一定高度，当试件上表面接近上压板时（毋使受力），停止加压，调整球座，使接触均衡，调整指针零点。

5、旋紧回油阀，缓慢打开加压阀，保持连续均匀的加荷。

加荷速度应按下表执行：

加荷速度与混凝土强度等级关系

混凝土强度等级

≥C30且

≥C60

加荷速度（Mpa/s）

0.3~0.5

0.5~0.8

0.8~1.0

指针速度（KN/s）

A=10000mm2

3.0~5.0

5.0~8.0

8.0~10.0

A=150*150mm2

4.5~7.5

7.5~12.0

12.0~15.0

“A”为试件承压面积

6、当试件接近破坏开始急剧变形时，应停止调整试验机油门，直至破坏。

记录破坏最大荷载F。

7、试件破坏后，拧开回油阀，取出压碎的试件，将试验机清理干净，关闭电源。

8、结果处理：

8.1混凝土立方体抗压强度计算式：

ƒce=F/A

式中：

ƒce——混凝土立方体抗压强度（Mpa）；

F——试件破坏荷载（N）；

A——试件承压面积（mm2），计算值精确至0.1Mpa。

8.2评价：

8.2.1三个试件测值的算术平均值作为该组试件的强度值（精确至0.1Mpa）。

8.2.2三个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%，则把最大值及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的抗压强度值。

8.2.3如果最大值和最小值与中间值的差均超过中间值的15%，则该组试件的实验结果无效。

8.2.4混凝土强度等级小于C60时，非标试件强度值应乘以一系数，2003试件乘以1.05，1003试件乘以0.95。

9、本检测细则依据GB/T50081-2002〈普通混凝土力学性能实验方法〉。

十六、混凝土抗渗性检测实施细则

1、注水入抗渗仪的水箱中，接通电源，合上开关，拧紧放水阀，启动水泵，排出回路里的空气；然后拧紧各进水阀，调压力至试验要求水压，进行试压检查抗渗仪加压系统是否正常，若有漏水部位，及时修理，正常后切断电源，等待试验。

2、水入试模座至满。

3、将养护至试验前一天取出的试块表面晾干，在其侧面涂上一层融化的密封材料（石蜡），随即放在压力试验机上，把试件压入经烘箱预热过的试件套中，稍冷却后即可解除压力（压入时注意压力大小，以免压坏试件套），然后连同试件套装在抗渗仪上进行试验。

4、接通电源，将电接点压力表上控制指针调至要控制压力点附近（从0