工艺管道吹扫试压施工方案Word下载.docx
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3.2.3.1循环水、新鲜水、消防水等水系统连同地下管网一起进行水冲洗。
3.2.3.2管道原则上采用压缩空气进行吹扫，其余管道敞口直接吹扫，为保证吹扫效果其吹扫控制阀宜选用离吹扫口较远的阀门。
3.2.4装置各工艺系统的吹扫应按工艺流程逐条管线、逐台设备进行，试压应根据系统各部分的操作条件分步进行。
3.2.5装置的吹扫试压宜按先公用系统后工艺系统的原则实施，优先考虑污油排放、凝结水、蒸汽、（非净化风）净化风和氮气等系统。
3.2.6根据吹扫试压压力的大小，现场施工完成情况，并考虑到管道压力等级的高低，工艺流程的大小适当归类和划分工艺试压包的大小，最终确定工艺系统的吹扫试压流程和顺序。
3.2.7仪表孔板、液位计、限流孔板、流量计、调节阀、安全阀、喷嘴等不参加吹扫，液位计、仪表孔板、流量计、调节阀、安全阀、喷嘴不等参与试压。
将其拆卸，拆除处加等径管或特制盲板联通线导通流程，吹扫合格后再将其安装。
过滤器试压结束后拆除滤网进行清洗。
3.2.8压力表、温度计、压力变送器均拆除，加丝堵堵死及仪表一次切断阀应关闭，吹扫合格后，再恢复。
3.2.9吹扫过程中在管线的末端拆开法兰，用镀锌铁皮进行隔离，严禁将脏物吹入设备中。
3.3吹扫、试压压力的确定
管道的试验压力按照设计的规定选用，设计无规定时，按照如下方法确定试验压力：
3.3.1真空管道为0.2MPa。
3.3.2液体压力试压的压力为设计压力的1.5倍。
3.3.3气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍。
3.3.4当管道与设备作为一个系统进行水压试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按照管道的试压压力试，当设备的试压压力低于管道的试验压力并不低于管道的试验压力的77％，经建设单位同意，可按照设备的试验压力进行试验。
3.3.5设计温度高于试验温度时，试验压力按下列公式计算：
Pt=KP0[σ]1/[σ]2
其中Pt：
换算后的常温试验压力MPa
K：
试验系数，取K=1.5
P0：
设计压力MPa；
MPa；
[σ]1：
试验温度下材料的许用压力，MPa；
[σ2]：
设计温度下材料的许用压力，MPa。
当[σ]1/[σ]2大于6.5时取6.5。
3.3.6管道系统的压力试验应以液体进行，液体试压确有困难时可用气压试验代替，气压试验为设计压力的1.15倍。
3.3.7对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。
液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
要注意开进气孔，不得形成负压。
3.4试压盲板的确定
试压盲板按照平盖封头（不带加强肋形式）计算，此种形式适合于压力较低，直径较小的情况。
，
K-封头形状系数
-接管的壁厚，mm
Di-接管的内径，mm
Pc-试验压力，Mpa
-试验温度下盲板的许用应力（Mpa），根据GB150-2011，材质Q235B的板材常温下许用应力为113MPa。
-焊接接头系数，此处取1.0
C-壁厚附加量，一般为1~3mm
K=0.44m（m=
）且K不小于0.2，此处的m不大于1.0。
为接管的计算厚度，
为接管的有效厚度，此处m值取1，故K=0.44
现以DN100（Φ108*6）试验压力2.25MPa为例确定盲板厚度
=96
=9.98
故盲板厚度取10mm
3.5试压工作包的确定
3.5.1试压包编制原则
3.5.1.1按照工艺流程图，根据介质的不同，将压力等级相同，管道压力相近的管线连接在一起成为一个试压系统进行试压。
3.5.1.2管线试压时，将所有不参加试压的设备、管线须做好隔离。
a）系统试压包试验压力应以其中设计压力最高的管线为整个系统压力的基准，但这个压力不能超过所串联设备的强度试验压力值。
b）现场试压时，原则上严格按照试压包进行，但也可以结合现场施工的进度及实际条件将两个系统或多个试压包进行合并，一起试压（压力相同）；
也可以将一个试压包按照现场施工进度及施工资料的检查情况划分成若干个试压包，分别试压，但需要做好记录，避免漏试。
3.5.2PID/工艺管道试压流程图的编制
试压流程必须包含如下信息：
a）试压流程的简要简要文字说明，如：
原油进料装置至缓冲罐系统。
b）试压名称、系统号、相关管线号、设备号；
c）试压介质、试验压力、设计压力；
d）压力表设置位置；
e）上水线及管线连通线；
f）盲板的安装位置及盲板表的填写；
g）排水点；
3.6施工工序
3.6.1试压前准备工作
。
a）管道组成件、支承件、焊材的制造厂质量证明文件；
b）管道组成件、焊材的校验性检查和补充性检查试验记录；
c）规定应填写的弯管加工记录；
d）
e）无损检测报告；
f）弯管和焊接接头热处理记录及硬度试验报告；
g）设计变更及材料代用文件；
h）经批准的试压方案（含试压流程图）；
i）静电接地测试记录；
j）阀门试验记录。
a）管道系统全部按设计文件安装完毕，阀门安装方向应符合介质流向要求；
b）管道支吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固、焊接质量合格；
c）金属波纹管膨胀节两端临时固定牢固；
d）焊接及热处理工作已全部完成；
e）焊缝及其他应检查的部位，除涂刷底漆外不得进行其他防腐和隔热工程施工。
但需进行敏感泄露试验的管道不得进行任何隐蔽工程施工；
f）试压的临时加固措施安全可靠；
g）管道系统内的阀门开关状态正确；
h）管道组成件的材质标志明显清楚；
i）试压用的压力表不应少于2块，压力表的量程应为最大试验压力的1.5~2.0倍，精度等级不得低于1.6级，并在有效检定（校准）期内；
j）试压方案已经进行技术交底；
k）根据试压方案应予拆除或隔离的设备、仪表、安全阀、爆破片等均已处理完毕，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；
3.6.2吹扫、试压的操作步骤
（1）液压试验
上水：
隔断要进行水压试验的系统，按着试压流程图标明的设备位号和阀门位置进行隔断，利用1.0MPa低压蒸汽线作为上水线，低压蒸汽管道贯穿整个装置，将装置边缘消防水管道引入低压蒸汽管道中，压力可达到0.8MPa。
打压系统与附近蒸汽点串联，待管道高点放空处冒水，确认管线水上满，内部气体排放完后，关闭高点放空阀，关闭上水阀，压力表阀门重新打开，显示压力指示。
升压：
升压前对整个系统进行全面检查确认无漏点后，将系统管线与打压泵相连，利用水源对水箱注水，开动打压泵，打开上水阀，缓慢升压至设计压力，稳压15分钟，并同时进行检查，确认无渗漏及异常显现后，缓慢升至试验压力，稳压10分钟，保压时间内联合检查完毕后，再将试压压力降至设计压力，停压30分钟进行检查，不降压、无泄漏和变形为合格。
升压及保压时应设专人看管试压泵及压力表，下图为升压表。
试压结束后缓慢泄压，泄压时应充分考虑环境及负压影响，当压力表读数为零时，先关闭放水阀门，打开所有放空点，然后将管道内及试压设备内的水排放干净，方可拆除盲板，管道吹扫，恢复管道。
（2）气压试验
充气及预试验：
先开启阀及所有压力表阀门和气压入口阀，关闭系统阀，利用空气压缩机对缓冲罐充气，待缓冲罐上的压力表指针有压力指示后，马上开启阀，气压试验前应进行气压预试验，预试验压力为0.2MPa。
气体压力试验时，应逐步缓慢升压。
当压力升至试验压力的50％，检查未发现异常或泄露，继续按试验压力的10％逐步升压，每级稳压3分钟，直至升至试验压力，稳压10分钟，再降至设计压力，用中性肥皂水对系统所有焊缝及密封点进行仔细巡回检查，以无泄漏为合格。
试压结束后缓慢泄压，泄压位置设置在高点，泄压时注意安全距离警戒，并设置安全区域。
（3）管道试压泄漏的处理方法
若焊缝处泄漏，立即泄压放水（或者放气），按照原焊接工艺补焊；
修补合格后，重新试压，严禁带压修补。
若法兰或垫片等螺栓连接处泄漏，要求及时紧固螺栓，若在采取措施后，不再发生泄漏，可继续进行试压工作，若出现泄漏或者垫片损坏，必须放水（或放气）更换，重新试压。
若设备或阀门内漏，必须泄压，联系业主和厂家进行处理，将泄漏设备或阀门隔离，更改流程重新试压。
（4）放水或放气要求
放水或放气要求缓慢进行，降压速度不宜超过0.5MPa/min，当系统高点压力表为零时，应及时打开放空阀，防止系统产生负压。
放水点不得随意排放，应排入指定的地点或地沟。
放气点设置警戒区域，并有明确的隔离设施（如：
挂警戒牌，拉警戒线），安全距离不低于10米，压力计算依据每个试压包的压力值确定安全距离。
吹扫
各工艺系统的吹扫应按工艺流程逐条管线、逐台设备进行，按主线支线疏排管线的顺序依次吹扫。
吹扫次数不得少于3次，吹扫主管时应关闭支管、疏排关阀门。
支管吹扫应从介质前进方向的第一支管开始依次进行，此时其它支管阀门应处于全闭状态，吹扫线至控制阀时走付线，并在控制阀两端排空。
系统排放口不得置于人行道或人、设备经常过往的地方。
难以吹扫干净的管段、急弯、三通开孔的后段应设吹扫口。
吹扫时，应用锤（不锈钢管道用木槌）不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，但不得损坏管子。
吹扫时应采取措施，防止管道的脏物进入设备或脏物进入管道。
设备入口管道吹扫时，应用盲板或铁皮予以隔离。
反复吹扫干净后，方可连接入口法兰，吹扫设备出口管线。
吹扫在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内白布或靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。
水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
管线吹扫合格后应及时填写“管道吹扫记录”有关责任人及各方代表签字认可。
3.7吹扫、试压注意事项及要求
3.7.1试验用压力表已经校验，精度不得低于1.6级，压力表的量程为最大被测压力的1.5~2倍，每个试压等级的压力表不得少于两块，试验用压力表明细表见附表7。
3.7.2管道液压试验时的试验介质温度非合金钢和低合金钢不得低于5℃，合金钢管道液体试验温度不得低于15℃，试验后及时排水，严防管道、设备储水。
3.7.3液体压力试验时，向管道系统内注水过程中宜利用各管段高点的法兰、阀门、排气口、排液口等，排净管道系统内的空气。
必要时可增设临时排气口，但试验合格后应及时将临时排气口封闭。
3.7.4对于带有金属波纹管膨胀节的管道系统，应按金属波纹管膨胀节设计压力1.5倍或管道系统试验压力的较小者进行试验。
但在任何情况下，管道系统试验压力不得超过金属波纹膨胀节制造厂的试验压力。
3.7.5试压流程优先按照原工艺流程设置，一般从泵出口向外延伸，到设备法兰处用盲板隔离。
试压前从管线的最低点导琳处设置临时上水线，特别注意止回阀若上水方向不同时可临时调整单向阀的方向，做好标识，试验完成后恢复。
3.7.6吹扫介质应由足够的流量，速度不得低于工作流速，但吹扫压力不得超过设计压力，空气吹扫流速不得低于20m/s。
所有管线按流程分主次，逐个系统，逐条逐段吹扫干净，不准留下盲点，死角。
3.7.7对已焊在管道上的阀门和仪表采取保护措施（拆下或隔离）；
管道支架，吊架要牢固，必要时应予以加固。
3.7.8每个试压包必须经过专业技术员及质检员进行联合检查，每条单线图进行逐一确认，填写检查清单。
3.7.9试压用的盲板必须进行挂牌并作明显标识，拆除时必须经专业技术员进行确认。
在试压前，进行盲板确认；
试压结束后，进行盲板拆除确认。
具体见详见试压包附表五
试压过程中如出现问题，不得带压处理，必须卸压后处理；
系统在试压过程中，严禁敲打、撞击设备及管道，也不得在带压管道上行走。
试压结束后的系统参与试压的防腐人员使用黄色胶带进行标识，以便进行下道工序的施工。
所有试压用的盲板垫片均使用石棉垫片，并涂抹黄油，施工队应根据试压系统顺序进行自己区域的石棉垫加工。
4质量保证措施
4.1建立健全质量保证体系，成立吹扫试压领导小组，项目经理为试压小组组长，小组各成员分工明确，责任到人。
为统一协调和管理试压工作，合理优化使用资源，项目部成立设备、工艺管线试压工作组：
4.2实行质量责任制，各管道施工队对施工尾项质量负责，第三方检测单位对无损检测、光谱分析和硬度检测结果负责，热处理单位对热处理质量负责，各工艺责任工程师对试压包资料质量负责，试压队对管道盲板和连通线安装拆装及试压质量负责，各单位的负责人是第一责任人。
4.3所有参与吹扫试压人员，均应认真熟悉装置工艺流程及本方案的各项规定，并经过安全技术交底，严格按照要求规范操作。
还应重点对试压人员进行螺栓紧固方面的培训，确保法兰螺栓紧固对称、均匀，不会出现法兰张口现象，以免影响试压效果。
4.4有组织的做好吹扫试压前的检查工作，对所有试压泵及压缩机进行检查检修，确保每台试压泵、压缩机工作正常，避免出现不能升压或者压力不稳定现象，影响试压。
4.5所有需拆除的阀门、仪表件，需安装的盲板均已按本方案的要求进行执行，严禁私自更改盲板厚度和安装位置，对所有盲板进行编号，并建立盲板状态表，实施动态管理，确保每个盲板都能够可追溯，避免安装错误或试压后遗漏拆除。
4.6试压用的连通线等设施施工时严格按要求连通，不得私自更改，且施工要求应等同于正式管道安装，避免试压过程中出现线泄漏，影响试压效果。
4.7试压资料应重点核查管道的焊接记录、无损检测报告、热处理报告、硬度报告，确保每道焊缝的编号、焊工号、检测比例、日期的先后顺序、返修情况、二次热处理情况、硬度复验情况等能够一一对应，确保不会出现互不相符或遗漏现象。
4.8管道试压时，升压必须缓慢，且保证分级升压，降压时也要严格按照要求进行，避免出现负压，引起管道变形。
4.9达到试验压力后，试压队、工艺责任工程师应对可能的漏点逐一严格进行检查，尤其是气压试验，应提前准备好中性发泡剂等试漏用品，并依此喷刷，确保不放过一个漏点。
4.10有组织、有计划做好各系统吹扫前的检查工作。
逐个检查阀门的开关状态，防止串水（气）等现象。
所有的盲板，过滤器及仪表件的拆装都应做好现场挂牌标识及记录标识。
4.11吹扫要认真、细致、全面彻底，不留死角。
4.12吹扫过程中每条管线、每台设备都要有专人负责，并做好吹扫记录。
4.13建立交接班制度，各岗位人员必须坚守岗位，任何人不得擅离职守，擅动压缩机、阀门、测量仪器等。
6HSE管理措施
6.1严格遵照承包商的要求，严格遵守工艺纪律，进行现场文明施工。
严格按照各工种操作规程上有关规定进行施工。
6.2进入项目的所有职工必须进行安全教育，经安全考试合格后方可调用。
施工过程中要检查各类持证上岗人员的资格。
压力试验作业人员要进行作业前的培训，进行安全技术交底，熟悉吹扫、试压方案、程序和安全要求，作业人员分工明确，并督促落实各项安全措施后方可试压。
6.3现场的工作一旦开始，必须首先由安全员对所有的作业任务（包括常规任务在内）进行一次任务指导会，分析潜在的危险，讨论如何安全地实施作业任务。
6.4进入现场佩带好劳动保护用具。
试压过程中对所需安全设施、设备及防护用具进行不定时的检查。
6.5高空作业有预防坠落的措施,气压试验时压力比较高情况下泄漏会造成强噪音，必须有安全的保证措施。
6.6施工现场危险作业区域：
管道试压应设置安全警示标志，并挂牌。
6.7攀登脚手架前应检查其牢固性，在管道试验过程中，当脚手架妨碍管道试验工作时，应通知有关人员进行拆除及加固处理，不得擅自拆除、切割或其它损伤。
6.8用电线路按“一机一闸一保护”原则设置，绝缘良好、接头使用放水接头，禁止使用插排等接头。
6.9管理人员和施工班长监督施工现场，工人需得到清楚的指导并禁止不安全的操作。
6.10必须有专人看管试验用泵或压缩机,没有试压负责人的通知不得随便升压。
6.11对吹扫、试压管辖划定区域，设置安全警戒绳、无关人员不得入内，正在吹扫、试压的管线上的阀门应挂上“勿动”警告牌，以免无关人员开关阀门引起事故。
6.12吹扫口或排放点应严禁对着人行道或施工区域，并设有专人监护。
6.13试压过程中不得在系统上进行任何作业，不得撞击管线，发现泄漏时，严禁带压补焊和修理。
6.14在管道试压过程中，受压管道如有异常声响、压力突降、表面油漆脱落等异常现象，应立即停止试压，查明原因并妥善处理后方可继续试压。
6.15吹扫试压过程中，车辆及通讯器材齐备完好。
6.16试压检查人员应至少两人，以便检查过程中互相监督。
6.17危险点源及对策
表3危险点源及对策一览表
序号
危险点源重点部位
安全对策及技术措施
安全设施及手段
1
管道吹扫，工艺系统压力试验
1.设置警戒区域，非作业人员严禁入内。
2.严格按方案控制升降压速度，并分级停检，严防管线或设备超压。
3.试压过程中，严禁敲击、碰撞系统各部位，不得在带压管线上施焊、开孔及施加外力；
发现问题，不得带压处理。
4.各系统的泄压点应设在高处。
1.红色警戒绳：
φ6：
400米
2.黄色标志牌：
30个
3.安全警示牌：
20个
2
水压试验时，配电箱、电源设置、电焊把线的设置
1.水压试验过程中，所有系统附近设置的配电箱、电源必须采取全封闭的形式。
2.电源线及电焊把线必须经过严格检查，不得有外露现象，必要时设置防水线或架空放置。
塑料布0.2mm：
20m2；
橡皮电缆：
YZW-0.5KV/3×
6+1×
4：
400m
3
高空作业
1、按要求正确配带劳动保护用品；
脚手架搭设牢固；
2、严禁从高空向下扔东西；
身体不得对着放空口。
φ48×
4钢管200米；
钢跳板50块
4
工具伤人、碰伤、烫伤
按要求正确配带劳动保护用品、正确使用工具。
手套，劳动保护服装
5
爆裂、气流伤人
缓慢升压和泄压，泄压口设专人负责泄压和警戒，不得正对路口和行人；
严密监视，及时沟通，出现问题及时卸压。
拉警戒线
7吹扫、试压进度计划及主要实物工程量
表4吹扫、试压进度计划表
施工内容
开始时间
结束时间
备注
管道试压
2016年10月15日
2014年10月30日
管道吹扫
2014年10月25日
2014年11月05日
表5主要实物工程量
区号
名称
主管长度（米）
伴热管长度（米）
阀门个数
罐区
3849
1250
458
PD5
泵区
522
150
357
合计
9330
3750
2029
8施工劳动力计划
表6施工劳动力计划表
序号
工种
人员数量
备注
管工
24
铆工
12
电焊工
6
火焊工
电工
仪表工
7
起重工
8
钳工
9
司机
10
管理人员
11
服务人员
68
9施工设备、机具、计量器具计划
表7施工计量器具计划表
压力表量程（MPa）
数量（块）
0~4（精度1.6级）
15
0~6.4（精度1.6级）
表8施工设备、机具计划表
名称
规格型号
单位
数量
吊车
25
台
低压空压机
0.8MPa，排量6m3/min
电焊机
ZX7-400
电动试压泵
SY-350SY-600
各3
X射线探伤机
理学-250
角向磨光机
φ100
倒链
5t、2t
套筒扳手
普通型
套
活扳手
100~450
锤击扳手
17、19、24、27、32、34、36、38、41、46、50、55
只
各2
管钳
250、350
把
梅花扳手
10件组
13
值班车
庆铃
辆
14
千斤顶
16t
10施工手段用料计划
表9施工手段用料计划表
钢板
δ=12、10、8、6、Q235-B
m2
各20
临时盲板
无缝钢管（20#）
φ48*4
m
250
临时跨线
φ34×
4.5
100
φ27×
3.5
闸阀DN20
Z4IHCL800SWA105
控制连通线，接压力表及临时放空排液
闸阀DN40
闸阀DN25
镀锌铁皮
δ=0.5
20
吹扫隔离
消防带
φ80
M
升级会员 