钢铁冶金小知识文档格式.docx
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铝是钢中常用的脱氧剂。
钢中加入少量的铝，可细化品粒，提高冲击韧性。
生铁和钢有什么不同？
生铁和钢都是铁与碳的合金（另含有少量的Mn、Si、P、S等其它成分），通常以碳含量的多少来划分，一般含碳≤2％为钢，含碳＞2％为生铁。
生铁和钢在性能上有很大的不同。
生铁具有很高的强度和硬度，但韧性和延展性很差，焊接性能也较差，性脆。
钢不仅具有较高的强度和硬度，而且具有较好的韧性和延展性。
2．钢的退火；
将钢加热到—定温度并保温一段时间，然后使它慢慢冷却，称为退火。
钢的退火是将钢加热到发生相变或部分相变的温度，经过保温后缓慢冷却的热处理方法。
退火的目的，是为了消除组织缺陷，改善组织使成分均匀化以及细化晶粒，提高钢的力学性能，减少残余应力；
同时可降低硬度，提高塑性和韧性，改善切削加工性能。
3．钢的正火：
正火是将钢加热到临界温度以上，使钢全部转变为均匀的奥氏体，然后在空气中自然冷却的热处理方法。
它能消除过共析钢的网状渗碳体，对亚共析钢正火可细化晶格，提高综合力学性能。
4、钢的淬火：
淬火是将钢加热到临界温度以上保温一段时间，然后很快放入淬火剂中，使其温度骤然降低，以大于临界冷却速度的速度急速冷却，而获得以马氏体为主的不平衡组织的热处理方法。
淬火能增加钢的强度和硬度，但要减少其塑性。
淬火中常用的淬火剂有：
水、油、碱水和盐类溶液等。
5．钢的回火：
将已经淬火的钢重新加热到一定温度，再用一定方法冷却称为回火。
其目的是消除淬火产生的内应力，降低硬度和脆性，以取得预期的力学性能。
回火分高温回火、中温回火和低温回火三类。
回火多与淬火、正火配合使用。
6、调质处理：
淬火后高温回火的热处理方法称为调质处理。
高温回火是指在500～600℃之间进行回火。
调质可以使钢的强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性能。
7、什么叫拉力试验？
按标准制备的拉力试样，安装在拉力试验机的夹头内，对试样缓慢施加单轴向拉伸应力，直至试样被拉断为止的试验称作拉力试验。
8、什么叫屈服强度？
钢材或试样在拉伸时，当应力超过弹性极限，即使应力不再增加，而钢材或试样仍继续发生明显的塑性变形，称此现象为屈服，产生屈服现象时的最小应力值即为屈服强度。
9、什么叫抗拉强度？
试样拉伸时，在拉断前所承受的最大负荷除以原横截丽积所得的应力，称作抗拉强度。
当材料所受的外应力大于其抗拉强度时，将会发生断裂。
10、什么叫强屈比？
强屈比即抗拉强度与屈服强度之比值。
强屈比值越高，则该材料的塑性愈佳，抗地震的钢筋一般要求强屈比要大于1.25。
11、什么叫伸长率？
试样在拉断后，其塑性伸长的长度与原试样长度的百分比叫伸长率或延伸率。
12、什么叫断面收缩率？
试样在拉断后，缩颈处横截面积的最大缩减量与原始横截面积的百分比叫断面收缩率。
13、什么叫塑性？
金属材料在受力破坏前可以经受永久变形的性能称为塑性。
塑性指标通常用伸长率和断面收缩率表示。
伸长率与断面收缩率越高，则塑性越好。
14、什么叫硬度？
硬度表示材料抵抗硬物体压入其表面的能力。
它是金属材料的重要性能指标之一，一般硬度越高，耐磨性越好。
常用的硬度指标有布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度。
15、什么是冲击试验？
冲击试验是测定材料承受动负荷能力的试验方法之一，以试样断口处的断面积来除冲击试样所耗用的功的值称为冲击功，常用来测定钢的脆性转变温度。
冲击值按试样缺口不同分为U形和V形两种。
桥梁和造船等重要用途的钢种要求做冲击试验。
国标规定普碳钢和低合金钢主要以冲击功来区分钢的等级，不要求冲击功为A级钢（普通钢），符合20℃冲击功要求为B级钢，符合0℃冲击功要求为C级钢，符合-20℃冲击功要求为D级钢，符合-40℃冲击功要求为E级钢。
16、什么是冷热顶锻试验？
顶锻试验是检验金属材料在冷或热状态下，承受规定程度的顶锻变形（一般规定顶锻至原试样高度的1／2或1／3）时，其表面质量情况的试验，如无裂缝即认为合格。
17、什么是冷弯曲试验？
在室温时，把试样绕规定直径的弯心进行弯曲以检验其韧性和表面质量，弯曲后无缺陷即为合格。
18、炼钢的基本任务是什么?
炼钢就是在给定的原料条件下，根据钢种成分要求，冶炼出成分合格、有适当温度的钢水，并将钢水浇铸成组织、尺寸、缺陷合乎要求的钢坯或钢锭。
采用以铁水（或废钢）为主要原料的炼钢过程的主要任务为：
（1）脱碳
通常炼钢铁水含C较高，所以要通过氧化反应将碳降低到所炼钢种的规定范围。
由于熔池发生碳一氧反应时会产生沸腾、搅动熔池，从而可以起到去除钢中气体和夹杂、加速钢渣反应、均匀成分、均匀温度等作用，所以脱碳又是保证钢高质量要求的必要条件。
（2）去除P、S及其它杂质
P、S对钢质量是有害的，大多数钢号对P、S含量均有严格要求，在炼钢过程中必须采取一系列措施将其去除到所要求的范围内。
许多有色金属对钢质量是有害的，必须在冶炼过程中去除，对一些冶炼过程中无法去除的有色金属，则需要通过控制原料来加以限制。
（3）去除气体及夹杂
钢中气体（H、O、N）以及非金属夹杂物（氧化物、硫化物、氮化物等）都直接影响钢坯的表面质量及内在质量，在轧成材后又影响其力学性能及金相组织，因而一方面要从原料、原材料的质量着手，杜绝其来源；
另一方面要在冶炼过程中尽量地排除它们。
（4）脱氧和合金化
在炼钢过程中因为脱碳反应的需要，要向钢液供氧，就不可避免地使钢含有较多的氧，氧无论是以气体形态还是以氧化物形态存在于钢中都会降低钢的质量，所以，必须在冶炼后期将多余的氧去掉。
在脱氧的同时，还要根据各种钢号的不同要求，使某些合金元素达到规定范围内，因此要加入各种需要的合金，这个过程叫做合金化。
它是炼钢工艺中不可缺少的部分。
（5）保证合适的出钢温度
为保证出钢后钢水能顺利地浇注成合格连铸坯，应通过金属氧化放出热量或外加热源等措施将钢液加热到所要求的温度。
（6）成型 通过连铸把成分合格的钢水浇铸成质量合格的连铸坯，或用模铸浇成合格的钢锭。
19、我公司采用的是何种炼钢方法？
此外还有哪些炼钢法？
我公司炼钢采用的是氧气转炉炼钢法。
其特点是以热铁水为主要原料，废钢、铁块等做冷却剂，以吹入气体（氧气）作氧化剂来氧化铁中的元素及杂质，利用铁水中C、Mn、Si、P等元素氧化时发生的化学热及铁水里的物理热作为热源（不外加热源），炉子可以360°
旋转。
目前转炉钢的产量占世界钢产量的60％以上，另外还有电弧炉炼钢法，其钢产量占世界钢产量的30％以上，其它还有：
感应炉炼钢法、电渣重熔法、真空自耗电弧冶炼法、等离子熔炼等等，其钢产量不到世界钢产量的1％。
20、目前我公司进行炼钢生产的主要装备有哪些？
我公司进行炼钢生产的主要装备有：
2座混铁炉，4座转炉（其中2座30吨氧气顶吹转炉、2座60吨顶底复吹转炉），2座60吨LF钢包精炼炉，4台方坯连铸机（其中2台2机2流、2台4机4流，连铸机的浇铸断面为150mm×
150mm），3000m3～1.5万m3制氧机5台，3万m3转炉煤气柜1个。
21、简述炼钢厂的工艺流程。
首先将炼铁罐车送来的铁水加进混铁炉储存，一方面保温、均匀成分和温度，另一方面把炼铁和炼钢的节奏衔接起来，随后再将铁水和废钢加入转炉，然后降低氧枪进行吹炼，吹炼过程中加入造渣料石灰、白云石、萤石等，待铁水中的碳降到要求范围，同时温度和P、S符合出钢要求时出钢，在出钢过程中进行脱氧合金化，然后吹氩均匀成分和温度，接着根据钢种要求上连铸或者进LF炉精炼后上连铸，通过连铸将钢水铸成质量合格的连铸坯。
22、什么是顶底复吹转炉？
其有什么优点？
我公司那几座转炉属于顶底复吹转炉？
转炉顶底复合吹炼法是在氧气顶吹转炉炼钢法的基础上，辅以底部吹气，结合顶吹法及底吹法优点的新的转炉炼钢工艺。
转炉顶底复合吹炼法的优点：
（1）底部供气加强了熔池搅拌，特别是在吹炼末期，使钢－渣反应进一步接近平衡，熔池中的金属成份和温度均匀。
（2）底部吹入惰性气体时，有利于含碳量较低时脱碳反应的进行。
（3）在整个吹炼过程中，吹炼平稳，渣中FeO低于顶吹转炉。
这样喷溅就小，金属与合金的收得率高，有利于提高供氧强度，生产率高。
我公司目前60吨的3＃、4＃转炉属于顶底复合吹炼转炉，在吹炼的前期和中期底吹氮气，后期切换成吹惰性气体氩气，从而减少钢水增氮。
23、氧气顶吹转炉炼钢由哪些主要设备组成?
氧气顶吹转炉炼钢主要设备由转炉及其倾动机构，氧枪及其升降机构，铁水及散状料供应，烟气净化及回收四大系统的设备组成。
转炉及其倾动机构包括转炉炉体、耳轴及托圈、减速机、电动机、制动装置等设备。
氧枪及其升降机构包括氧枪、滑道、升降小车、换枪装置、平衡锤、卷扬等设备。
铁水及散状料供应设备包括混铁炉或者混铁车、地面料仓、提升运输设备，高位料仓，称量料斗、汇总漏斗等设备。
烟气净化及回收系统设备包括烟罩及烟道、各种除尘器和脱水器、风机、煤气柜等设备。
这些设备是维持转炉车间正常生产的主体设备。
24、氧枪的构造是什么样的?
吹氧设备包括氧枪、氧枪把持器、氧枪升降机构、换枪装置、氧气及冷却水竹道。
氧枪是关键设备。
氧枪义称为喷枪或吹氧管，由喷头、枪身和枪尾三部分组成。
喷头用紫铜锻造后切削加工而成或铸造成型。
枪身由三层无缝钢管套装在一起组成。
内层管叫中心氧管，是氧气的通道；
中层和外层管分别叫中层套管和外层套管，中心氧管和中层套管之间形成的环缝为冷却水的进水通道，中层套管和外层套管之间形成的环缝为冷却水的回水通道。
枪尾结构由包括氧气及冷却水的进出水管接头、吊环、法兰枉和高压软管组成。
25、转炉炼钢的热量来源有哪些?
不同的炼钢方法其热量来源也不同。
转炉炼钢的热量来源是铁水的物理热和化学热。
在转炉冶炼中，铁水的温度一般在1250℃～1350℃左右，铁水所带来的物理热是转炉炼钢的热源之一。
另一部分热源是铁水中的元素氧化所生成的热量，铁水中含有一定量的C、Mn、P、S、Si等元素，这些元素在吹炼过程中与氧发生化学反应并产生热量。
炼钢过程中炉渣来自何处?
它在炼钢中起着什么作用?
炉渣的来源主要是：
（1）钢铁料（铁水、废钢）所含的各种杂质元素（如Si、Mn、P等）被氧化生成的氧化物；
（2）为去除铁水中的硫、磷而加入的造渣材朴（石灰等）及助熔剂（萤石等）；
（3）作为氧化剂或冷却剂加入的矿石、烧结矿、氧化铁皮等材料带入的杂质；
（4）被侵蚀或冲刷下来的炉衬耐火材料；
（5）由各种原材料带入的泥沙杂质。
炉渣不仅是炼钢生产的废弃物，又是冶炼过程中不可缺少的主要物质，所谓“炼钢就是炼渣”，炉渣在炼钢过程中所起的主要作用是：
（1）铁水中的有害元素硫、磷只有通过炉渣才能有效地去除；
（2）炉渣是炼钢过程中氧的重要传递媒介，特别是对电炉、精炼炉更是如此；
（3）炉渣可以搜集从金属液中上浮的各种反应产物及非金属夹杂物；
（4）炉渣对熔池的传热有重要的作用，可减少熔池的散热损失；
（5）炉渣对金属的收得率有重要影响，炉渣的物理性质控制不当就会造成喷溅或是增加渣中夹铁量而造成更多的金属损失；
（6）炉渣是使炉衬侵蚀的主要物质，因此炉渣的化学成分及物理性质对炉衬的使用寿命有重要影响。
26、转炉炼钢常采用哪些造渣制度?
常用的造渣方法有：
（1）单渣操作；
（2）双渣操作；
（3）留渣操作。
27、炼钢过程为什么要脱氧?
在现代炼钢生产中，在冶炼过程中利用氧去氧化铁液中的杂质元素。
随着冶炼过程，碳不断降低，在冶炼末期，钢中元素、钢水温度都已调整到合适范围，但是在钢液中却溶解了过多的氧。
钢液中的碳越低，与之相平衡的（O）便越高。
在实际生产中，钢水中实际溶解的氧还要远远高于平衡氧含量。
可见，在终点时钢液中含有很多的（O）。
终点钢水若不经过脱氧，就会产生如下问题：
（1）氧在固体钢中的溶解度要比氧在液体钢中的溶解度小得多。
在钢液冷凝过程中，氧将逐步以FeO形态析出，使钢脆性很大，对某些特殊用途的钢带来不良影响；
（2）如前所述，气体在钢中的溶解度随温度而变化，氧在钢液中溶解度随温度而减少，当钢液在浇注后的凝固过程中，超过碳氧平衡值的过剩氧就会与碳起反应，生成CO气泡，在钢锭内部形成气泡缺陷，甚至无法正常浇注（在现场称之为“冒涨”现象）直接影响钢坯质量和生产秩序；
（3）凝固在钢坯中的氧会加剧钢中硫的热脆危害。
由于上述原因，在钢液浇注前必须减少钢液中的含氧量，这就是脱氧的目的。
28、什么叫脱氧?
什么叫合金化?
向钢中加入某些元素，使之与氧发生作用，生成不溶于钢水的氧化物（即夹杂物），从而达到除氧的目的，这项工艺就叫做脱氧。
常用的脱氧剂有锰铁、硅铁、铝、硅钙合金、硅铝合金等。
此外，还有一些特殊的脱氧措施，如真空脱氧，是在抽真空的条件下，钢水中碳与氧发生反应，生成CO逸出，达到脱氧目的。
所谓合金化，是指为了使钢水中各元素的含量达到所炼钢种要求的成份范围，向钢中加入所需元素的铁合金或金属的操作。
通常，锰铁及硅铁既作为脱氧剂使用，又是合金元素。
有的合金和金属只是作为脱氧剂使用，如Si－Ca、Si－A1等，另有一些合金只作合金化使用，如铬铁、铌铁、钒铁、钨铁、钼铁等。
一般情况下，脱氧与合金化操作是同时进行的。
常用的氧脱方法有哪些?
其优缺点如何?
常用的脱氧方法有三种：
沉淀脱氧、扩散脱氧、综合脱氧。
此外在要求特别高的情况下还可采用真空脱氧方法。
（1）沉淀脱氧
把脱氧剂加入到金属液中，使它直接与金属中的氧发生反应，生成的脱氧产物应不溶于金属液，其比重比钢液小，利用这些特点，使脱氧产物从金属液中上浮而排除。
这种把脱氧剂加入钢液中，脱氧产物以沉淀形态产生与钢液之中的脱氧方法就叫沉淀脱氧。
如前所述，采用单一的脱氧剂，其脱氧产物的熔点一般都较高，不易从钢液中排出。
因此，在生产中，人们采用两种或两种以上的元素同时脱氧，这样可以增强脱氧能力：
另外由于复合脱氧产物是复合氧化物，熔点低于单一氧化物，有可能得到液态化合物，易于脱氧产物的聚合、长大、上浮。
这种方法叫复合脱氧，也是沉淀脱氧的一种。
总的来说，沉淀脱氧方法简单、操作也方便，脱氧过程迅速，因而在生产中广泛采用。
但另一方面，由于沉淀脱氧的脱氧产物都在钢液中，必须充分去除，否则脱氧产物残留在钢液中，会形成非金属夹杂物，影响钢的质量。
这是沉淀脱氧最大的缺点；
（2）扩散脱氧
脱氧剂加入炉渣，渣子变成还原剂，颜色变为白色，即所谓的“白渣”，钢液中的氧向熔渣中进行扩散，不断被炉渣还原，而使钢中的氧含量不断地减少。
这种方法叫做扩散脱氧。
扩散脱氧采用的脱氧剂有：
碳粉、Si－Fe粉，有时也采用电石粉、Si－Ca粉，这些脱氧粉剂撒在熔渣表面，还原了炉渣中的FeO，从而达到脱氧的目的。
扩散脱氧的优点是脱氧反应在钢渣界面上进行，脱氧产物不会污染钢液，但另一方面，正是由于扩散脱氧是在钢－渣界面上进行，完全靠氧的扩散，因此速度很慢。
（3）综合脱氧
即扩散脱氧、沉淀脱氧联合使用的脱氧法。
这种方法既考虑了脱氧的效果又兼顾解决脱氧速度问题。
这种方法脱氧完全，时间又快。
29、什么是非金属夹杂物?
从何处来?
钢中存在的非金属化合物，如氧化物、硫化物、氮化物或复杂化合物等，统称为非金属夹杂物。
钢中非金属夹杂物来源于两个方面：
一是随冶炼过程中产生的，另一类则是因种种原因从外界带入的。
前者我们称之为内生夹杂，后者则称之为外来夹杂。
（1）内生夹杂。
可产生于下列几种情况：
①在冶炼过程中，脱氧反应的产物未能全部排除，而残留在钢液中。
它们有的以小质点存在于钢的基本组织中，有的则集聚成大颗粒，有的则以固溶体状态存在于钢中；
②脱氧反应大多为放热反应，在浇注过程中温度下降，这时脱氧反应继续进行，产生的脱氧产物来不及上浮而留在钢中；
③在出钢及浇注过程中，钢液与空气接触而被氧化，氧与钢中元素结合，形成二次氧化物而留在钢中；
④在钢锭的凝固过程中，由于钢液“选分结晶”的结果，使得低熔点的FeS、FeO等最后在晶粒边界及钢锭的树枝状结晶间析出，成为非金属夹杂物。
（2）外来夹杂
①原料废钢带来的泥土、铁锈以及耐火材料带来的杂质；
②在出钢、浇注过程中，钢水冲刷出钢槽、钢包、中间包等，把耐火材料冲刷下来带到钢液中去，若来不及上浮，则残留在钢液中；
③当钢渣混冲时，炉渣被裹进钢液，形成夹杂；
④钢包的余渣或出钢时掉入钢流的灰渣及钢包和中间包的泥沙、中间包和结晶器上的覆盖剂也会混入钢液形成夹杂；
一般来说，内生夹杂的颗粒比较细小，它们在钢中的分布也比较均匀，但外来夹杂多是外形不规则、尺寸又比较大、分布也不均匀，时而出现在这里，时而出现在那里。
30、非金属夹杂物对钢有什么危害?
非金属夹杂破坏钢基体组织的连续性，能降低钢的机械性能和疲劳性能，使钢的冷热加工性及某些理化指标恶化。
非金属夹杂物对钢性能的影响程度取决于夹杂物的数量、颗粒大小、形态及分布状态。
31、钢中气体有什么危害?
钢中气体显著地降低了钢的性能，造成钢的种种缺陷，带来许多质量问题。
溶解在钢中的气体，在凝固过程中会产生偏析现象，更严重者会形成中心孔隙或显微孔隙。
使钢的机械性能降低，破坏钢连续而致密的组织。
溶解在钢中的气体也会降低钢的其它物理性能及力学性能，降低钢的塑性、韧性及电磁性能。
钢中的氢能使钢变脆，降低钢的强度、塑性、冲击韧性，称之为氢脆，钢中的氢又是“白点”产生的根本原因。
氮能增加软钢的时效硬化性。
弥散分布的超显微氮化物组织，使钢的强度、硬度提高，但另一方面又大大地降低了塑性和冲击韧性；
氮也是导致兰脆现象的重要原因。
32、怎样才能减少钢中气体含量？
减少钢中气体含量可从两方面入手：
一是减少钢液吸进去的气体；
一是增加冶炼过程中排出去的气体。
钢中的氢可由水分解产生，因此要采取烘烤、干燥等措施，最大限度去除原料、造渣料及耐火材料中的水分。
提高顶吹转炉用氧气的纯度可降低钢中溶解的氮。
钢中气体都与冶炼时间有关，冶炼时间越长，钢中溶解的气体越多，所以要尽量缩短冶炼时间。
当原材料、耐火材料等条件一定时，又如何加强气体的排除工作呢?
（1）在炼钢过程中利用脱碳反应产生的气泡去气，在冶炼过程中必须保证有良好、有力的脱碳反应，造成熔池积极、活跃的“沸腾”，才会大量地排除钢中气体；
（2）在出钢后可采用底吹惰性气体进行精炼除气，这种方法称为“气泡法”。
惰性气体吹入金属既不参予化学反应又不溶解于金属内，却形成气泡，气泡中氢与氮几乎为零，溶解在钢液中的氢、氮可以不断地扩散到气泡中去，随之上升排除到大气中去；
（3）真空去气：
氢、氮在钢中的溶解度均与它们在气相中的分压力的平方根成正比。
那么，如果我们不断地减少氢、氮在气相中的分压，以至气相中的压力很低很低，甚至于接近真空状态时，那时气相中氢、氮的分压也就接近于零，钢中溶解的（H）、（N）也将很少很少。
这就是真空去气的原理。
真空去气不仅适于氢、氮，也适用于（O）。
这就是钢水精炼技术的一大进步。
33、控制转炉钢水终点含碳量有哪些方法?
终点时钢中含碳量的大小是根据不同钢种而定的。
准确地控制终点钢中含碳量十分重要，但也比较困难。
目前在国内外常用的控制终点含碳的方法有：
（1）拉碳法
也就是当熔池金属中的含碳量达到要求时停吹。
（2）高拉补吹法
根据炉口火焰、火花的情况，并结合炉役期、供氧时间和耗氧量，再按钢种要求稍高一些进行拉碳，拉碳后快速分析后再补吹一段时间。
（3）后吹增碳法
在吹炼中高碳钢时，可按冶炼低碳钢的方法将碳拉到较低，然后再按钢种成分的要求，采用加碳粉工艺，将钢液中的碳增到所需要的范围内。
34、什么是转炉的公称容量及其表示方法?
转炉设计时的容量通常称之为公称容量，是对转炉容量大小的一个统一称呼。
目前国内外对转炉公称容量含义的解释很不统一，归纳起来大体有以下三种表示方法。
（1）以平均金属（铁水和废钢）装入量（吨）表示；
（2）以平均出钢量（吨）表示；
（3）以平均炉产良坯（锭）量（吨）表示。
而以平均出钢量表示公称容量的较多。
35、对钢的性能有哪些要求?
经过冶炼得出的钢水通常要浇注成钢锭（或连铸坯）后，再经轧制（或铸造）成材，送往用户使用。
因此，钢水、钢锭、钢坯、钢材等几个环节中，对用户来讲，最重要的则是钢材的性能如何。
我们常说的钢的性能也就是指钢材的性能。
钢的性能，主要是指钢的化学成分、机械性能及工艺性能要求。
按照我国的钢材标准要求，对各种牌号的钢种，化学成分、各元素的含量都有严格的界限要求。
除此之外，对钢材的机械性能都有具体的要求。
钢的机械性能亦即力学性能，是指钢材在静力荷载及动力荷载条件下，钢的力学表现。
一般常规检验的项目有如下几个：
（1）屈服点及屈服强度
钢材在受静荷载拉力时，当力不再增加而钢材仍继续发生塑性形变时的现象叫“屈服”。
屈服点表示材料急剧地大量延伸时的强度。
用符号σs来表示。
只有一些软钢才出现明显的屈服现象，那么，当钢的屈服点不明显或根本没有屈服点时，将用人为规定的屈服强度σ0.2来衡量，σ0.2是材料受静拉伸应力时其永久变形达到标距为0.2％时的强度，可以认为它相当于钢铁的屈服点。
（2）抗拉强度σb
表示材料受静拉伸应力时试样所能经受的最大应力。
（3）延伸率
试样在拉断前后长度之差与试样原长度之比。
它表明该金属材料的塑性。
（4）断面收缩率
试样在拉断前后的面积差与原面积之百分比。
它同样也表明金属材料的塑性。
以上指标数据都是通过静荷载拉伸试验测得的。
（5）冲击韧性
这是通过动态试验－冲击试验测得的，它是试样在突然的重力打击下测得的冲击钢试样所消耗的功。
用ak值来表示，用它可以衡量材料对激烈动载荷的抵抗能力－即材料的韧性大小。
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