JL5总监办高速公路砼质量通病防治细则.docx
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JL5总监办高速公路砼质量通病防治细则
四川南充-大竹-梁平高速公路JL5总监办
混凝土质量通病治理实施细则
为适应交通基础设施的建设步伐，实现交通基础设施快速发展、科学发展、安全发展、协调发展，2009年4月13日，交通运输部正式启动了以提高公路水运工程混凝土施工质量通病治理活动。
根据四川省交通运输厅《关于确定2011年度高速公路工程混凝土质量通病治理示范项目（标段）的通知》（川交函[2011]168号）文件的要求和四川南渝高速公路有限公司《关于开展省政府“交通重点项目集中建设攻坚活动方案”四个专项活动的通知》（川南方渝[2011]51号）文件要求，结合我办实际情况，特制定《四川南充-大竹-梁平高速公路JL5总监办混凝土质量通病治理实施细则》，以全面落实上级部门的指示精神，通过加强管理、措施到位、责任到人，在南渝公司混凝土质量通病治理领导小组的领导组织下，开展混凝土质量通病专项治理活动，全面消除混凝土各种通病，确保南充-大竹-梁平高速公路混凝土工程内实外美。
一、治理目标
通过质量通病治理，全面提高本项目混凝土结构物的耐久性、安全性和可靠性，保证其在设计使用年限内的有效使用。
（一）杜绝强度不达标混凝土，有效控制混凝土离散性。
混凝土强度必须大于设计强度，且严格控制在设计强度的1.5倍以内。
（二）杜绝使用不合格原材料，钢筋、水泥抽检合格率达到100%。
（三）钢筋保护层厚度在模板安装过程中抽检合格率达95%以上，工后抽检合格率达85%以上。
（四）混凝土外观质量综合评分有明显提
（五）预应力孔道压浆、超限裂缝、隧道衬砌厚度等施工质量得到有效控制。
（六）形成一批达到先进的较为成熟的混凝土质量有效控制的工艺、工法。
二、建立、健全质量保证体系
要求施工单位项目各经理分部要成立以项目分部经理为工程质量第一责任人的质量检查组织和以项目分部总工负责的质检、试验、测量三位一体的质量保证体系，加强对各施工工区的质量管理；总监办成立以总监为中心，各专业监理工程师、各专业监理员为具体责任人，以SYS3中心试验室为主要检验执行机构的质量监理体系；在人员、设备及相关工作手段配备齐全的基础上，注意抓好有关规章制度的建立健全工作，并在管理中坚持严格执行规程细则，使工程质量管理工作在科学、严密、有序的机制下运行。
四川南充-大竹-梁平高速公路JL5总监办成立混凝土质量通病治理活动领导小组。
组长：
吴金平总监理工程师
副组长：
吕绪尚一驻地高监
游建华二驻地高监
宋志强SY3中心试验室主任
成员：
李成华材试专监
斯强路基专监
王兴洲结构专监
邓建波隧道专监
JL5总监办领导小组主要职责：
全面落实四川南充-大竹-梁平高速公路南渝有限公司要求，制定详细的混凝土质量通病治理实施细则，加强监理人员的质量责任意识，充分发挥各级监理人员的监督作用，加强对各个施工环节的检查督导，责任落实到人。
要求施工单位建立完整的质量保证体系，根据本合同段的实际情况，制定合同段混凝土质量通病治理实施细则。
要求现场专业监理工程师和监理员积极参与施工单位对施工人员的技术交底，全过程、全方位、全天候对混凝土施工各工序进行指导、检查和旁站。
加强对混凝土质量通病治理活动的落实，加大对混凝土施工质量进行检查力度，及时总结经验。
加大对各施工单位的奖惩力度，通过不定期抽检、专项检查和召开现场会等方式，对做得好的单位予以表彰，对先进的工艺和方法进行推广，对做得不好的单位进行通报批评。
定期向南渝公司混凝土质量通病治理领导小组汇报工作，及时反映工作中存在的问题，必要时请南渝公司领导和专家亲临施工现场指导工作。
三、严格执行合同
根据招投标文件的要求，按投标承诺的机械设备到位，建好相应的拌和场地，采用统一的模板，落实相应的检测设备和手段等。
要求承包人建立合格的工地试验室，试验室人员、仪器设备必须达到合同文件要求标准，试验室建立严格的试验工作制度。
承包人应建立完整的质量保证体系，建立以项目经理为第一责任人的质量领导小组，落实质量责任制度，分工明确，责任到人。
只有严格按合同进行履约，才能保证结构物混凝土质量得到有效的控制和提高。
四、严格控制原材料质量
在混凝土施工过程中，原材料的选择是确保混凝土施工质量的重要环节，原材料的质量及其波动，对混凝土质量及施工工艺有很大影响，是混凝土质量变异的主要因素之一。
如水泥的质量将直接影响混凝土的强度；各种集料的颗粒级配、强度、含水量，也直接影响混凝土的强度和混凝土的和易性。
所以为了保证混凝土的施工质量，在生产过程中，重点加强对混凝土的原材料进行质量检验（对原材料进行检测的目的是检查原材料的质量是否符合标准，并根据检测结果调整混凝土配合比和改善生产工艺）。
对原材料的质量控制，除经常性的检测外，还要求质量控制人员随时其含泥量的变化规律，并拟定相应对策和措施。
如砂石的含泥量超出标准要求时，应及时反馈给生产部门，及时筛选及清洗，并采取能保证混凝土质量的其它有效措施。
砂、石的含水率应及时测定，并根据测定的含水率及时调整混凝土配合比中实际用水量和集料用量。
水泥是混凝土的主要胶凝材料，水泥质量直接影响混凝土的强度及其性质的稳定性。
由于不同品种的水泥在色泽上有一定差异会直接影响砼的外观颜色，故混凝土拌和物所用水泥应采用同一厂家、同一品牌的水泥原材料，同一分项工程采用同一批原材料，这样可有效避免因所用原材料不同造成混凝土外观颜色不一致。
水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，运至工地的水泥应有生产厂家品质试验报告，工地试验室应对其强度、安定性、凝结时间及其他必要的性能指标进行复检，其质量必须符合国家标准的规定。
当使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月（快硬硅酸盐水泥超过1个月）时，应进行复检，并按复检结果使用。
在钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。
注意对每批进场水泥的安定性优先检测，不少工地均发生过由于水泥安定性不合格而导致已施工结构物返工的实例。
由于人工砂质量波动较大（表现为含粉量、级配变化不一），对于使用人工砂作为细集料的混凝土在施工时应重点控制，特别是应做亚甲蓝试验，以鉴别人工砂中泥粉的含量。
对高标号混凝土要求采用合格的河砂，但要检测氯化物的含量，避免造成对钢筋的腐蚀。
五、采用合理的配合比
混凝土配合比包含两大部分内容：
一部分是室内配合比的设计优化，一部分是现场施工配合比的调整及控制。
合理的混凝土配合比除满足费强度要求外，还需要满足工程技术性能及施工工艺的要求，要有足够的耐久性和良好的和易性，才能保证混凝土顺利施工及达到工程要求的强度等性能。
（一）室内混凝土配合比优化
不同的施工工艺需要采用相对应的配合比，混凝土应根据实际的原材料进行配合比设计，并按普通混凝土拌和物性能试验方法等标准进行试验、试配，以满足混凝土强度、耐久性和工作性能（坍落度等）的要求，不得采用经验配合比。
（二）施工混凝土配合比调整
混凝土生产时，砂、石的实际含水率可能与设计配合比存在一定的差异，因此在混凝土拌制前应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比，以保持混凝土良好的和易性，减少水泡气孔的形成。
试验室所确定的配合比，其各级骨料不含有超粒径颗粒，且以饱和面干状态。
但施工时，各级骨料常含有超粒径颗粒，而且其含水量常超过饱和面干状态。
因此，应根据实测骨料超粒径含量及砂石表面含水率，将试验室配合比换算为施工配合比。
另外试验室所确定的配合比，其和易性不一定能与实际施工条件完全适应，当施工设备、运输方法或运输距离、施工气候等条件变化时，所要求的混凝土坍落度也随之改变。
为保证混凝土和易性符合施工要求，需将混凝土含水率及用水量做适当调整（保持水灰比不变）。
调整的目的在于准确的实现试验室配合比，而不是改变试验室配合比。
六、提高模板及钢筋加工质量
（一）模板
模板的主要作用是对新浇塑性混凝土起成型和支承作用，同时还具有保护和改善混凝土表面质量的作用。
就成型而言，模板要求拼装严密准确，不漏浆，表面平整，不产生过大的变形。
就支承作用而言，模板要求强度足够，结构坚固，能支承各种设计荷载。
施工单位必须对模板及其支架进行设计，要有设计计算书，确保模板及其支架具有足够的承载能力、刚度和稳定性。
模板安装必须按设计图纸测量放样，对重要结构应多设控制点，以利检查校正，且应经常保持足够的固定设施，以防模板倾覆。
支架必须支承在稳固的地基或已凝固的混凝土上，并有足够的支承面积，防止滑动。
支架立柱必须在两个互相垂直的方向上，用撑拉杆固定，以确保稳定。
混凝土工程模板还应注意以下几个方面：
1）模板面要平整且要清理干净。
2）尽量采用刚度好的大模板，浇筑混凝土前应用清水将模板清洗干净，不留积水，模板缝应拼接严密，控制跑模，防止漏浆。
3）模板隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷。
4）控制拆模时间，拆模时间应根据设计要求、气温和混凝土强度增长情况而定。
（二）钢筋加工
运至现场的钢筋应有出厂证明和试验报告单。
加工前，应做抗拉和冷弯试验。
使用时，按设计要求加工成结构物所需的规格料。
钢筋加工包括调直、除锈、划线、下料和弯曲等工序，有时还应进行焊接和冷拉作业。
1、钢筋的存放
1）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别储存，不得混杂且应设立识别标志。
2）钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆放时，下面要垫上垫木，离地不少于20cm，或用钢筋堆放架堆放，其上用防水材料遮盖，四周有排水设施，防止雨淋、水泡而生锈。
3）钢筋不得和酸、盐、油等物品一起存放，并避免钢筋存放期过长，钢筋严重锈蚀。
2、钢筋焊接质量控制：
应对焊工和焊条的选择进行考核（10mm光圆钢筋可采用E43系列焊条，12mm以上的带肋钢筋必须采用E50系列的焊条）。
焊条在使用前必须烘干，否则不仅降低焊接效果，且容易形成气孔。
焊接前应将钢筋端部的铁锈及油污清除干净，避免焊接过程中产生有害气体。
3、钢筋保护层XX不足：
1）保证保护层垫块制作的规范性，控制垫块的强度和尺寸，严禁使用塑料垫块做保护层。
2）保护层垫块的绑扎要牢固，并有一定的间距要求，如每隔1米设置一块等。
3）混凝土浇筑时，避免钢筋受到振动或踩踏而变形，并配备专人及时检查调整。
七、控制混凝土浇筑质量
混凝土的浇筑是指将拌和好的混凝土入模浇筑至各种结构的厚薄、大小、高低不一的结构物模板内，要求采取布料分层等一系列措施，不离析地将混凝土灌注到相应位置，这个过程稍有忽视就会出现外观和内存的质量问题。
混凝土浇筑原则就是如何合理、科学地将混凝土按一定厚度、顺序和方向，分层、分段地分布于模板中，不仅要便于下一道工序振捣施工，还不要留下明显的施工缝，必须按“厚的分层，长的分段，大的分块，保证连续”的原则来进行。
混凝土的入模必须保证入模后的混凝土不离析，这主要从限制混凝土的入模高度和混凝土的下落速度两个方面来考虑。
从高处向构件底部灌注混凝土时，要求自由倾落高度不超过2m。
当自由倾落高度超过2m时，需要使用混凝土输送装置，通过自重让混凝土流入浇筑面，例如采用串筒、溜槽、导管等设施输送混凝土。
当高度超过10m时，为防止混凝土落速过快而离析，要在串筒、溜槽内设置减速叶片，这样也防止对浇筑完毕的混凝土产生过大的冲击，形成空洞。
混凝土施工中振捣是形成混凝土实体质量的主要环节，振动棒要快插慢拔。
应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
振捣时间应保证混凝土获得足够的密实度，振捣器拔出混凝土时速度要慢，保证振动棒周围的空气能够跟随振动棒引出。
混凝土密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
八、加强混凝土的养护
混凝土强度是在一定温度、温度条件下，通过水泥的水化逐步发展形成的。
在4～40℃范围内，温度越高，水泥水化速度越快，则强度增长越快。
反之，随温度的降低，水泥的水化速度减慢，混凝土强度发展也就迟缓。
当温度低于0℃以下时，水泥水化基本停止，并且因水结冰膨胀而使混凝土强度降低，甚至使混凝土破坏。
另外，为满足水泥水化的需要，混凝土浇筑后，要保持一定时间的潮湿，若湿度不够，导致的含水，会严重影响强度，使混凝土结构疏松，产生干缩裂缝，影响耐久性。
所以应加强混凝土浇筑完成后养护，一般混凝土在浇筑后12h内进行覆盖，待具有一定强度时应注意浇水养护。
对于用硅酸盐水泥、普通水泥和矿渣水泥拌制的混凝土，浇水养护期不得少于7昼夜；用火山灰水泥、粉煤灰水泥或掺用缓凝剂及有抗渗要求的混凝土，浇水养护期不得少于14昼夜；浇水次数应能保持混凝土具有足够的湿润状态为准；养护初期，水泥水化作用较快，需水较多，浇水次数要多；气温高时，也就增加浇水次数；养护用水的水质与拌制用水相同。
在浇水养护期应确保混凝土表面有一定的潮湿度，最好要盖好草包。
混凝土表面不便浇水时，应涂刷保护层（如刷薄膜养生液等），以防止混凝土内部的水分蒸发。
九、重点加强混凝土质量通病的预防措施
（一）混凝土外观质量通病及预防措施
1、蜂窝
现象：
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
产生的原因：
1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料、加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。
2）混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。
3）混凝土下料不当或下料过高，未设置减速装置致使石子集中，造成石子砂浆离析。
4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。
5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
预防措施：
认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇筑时应分层下料，分层振捣，防止漏浆；模板缝应堵塞严密，浇筑过程中，应随时检查模板支撑情况以防止漏浆。
2、麻面
现象：
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
产生原因：
1）模板表面粗糙或粘附有水泥浆、渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被破坏。
2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土的的失水过多出现麻面。
3）模板拼缝不严，局部漏浆。
4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。
预防措施：
模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥浆等杂物，浇筑砼前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，直至排出气泡为止。
3、孔洞
现象：
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
产生原因：
1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
4）混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
预防措施：
在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，认真分层振捣密实，预留孔洞处应两侧同时下料，侧面加开浇筑口，严防漏振，砂石中混有木块、泥块等杂物掉入混凝土内时应及时清除干净。
4、露筋
现象：
混凝土内部主筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
产生原因：
1）混凝土浇筑时钢筋保护层垫块移位或垫块太少或漏放，致使钢筋紧帖模板外露。
2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋移位，造成露筋。
预防措施：
浇筑混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇筑高度超过2m时，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击模板，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整；保护层混凝土要振捣密实。
（二）混凝土强度不足或离散大质量通病及预防措施
1、混凝土强度不足
混凝土质量的好坏，除外观的蜂窝、麻面缺陷外，主要是混凝土强度能否达到要求，当混凝土强度达不到工程要求时，监理人员只能要求拆毁重作。
而确定混凝土强度通常是在混凝土浇筑28d后才得出结论。
在这段时期，还可能浇筑出大量劣质混凝土，这样一来，如前面施工的混凝土强度不够，拆毁的工程量将很大。
所以每一位负责质量的人员还需注意预防质量缺陷的发生或尽早地发现施工中可能出现的缺陷，以不误时机地采取补救措施，所有的施工人员、监理人员都应当随时监控混凝土的配制、搅拌、浇筑和养护等过程。
监理人员、承包人质检人员按时检查配制的混凝土材料是否符合规范规定的要求，检查施工中混凝土的成份是否符合设计要求的配合比，运输、浇筑和养护是否符合施工工艺的规定；同时要检查是否按时做混凝土坍落度试验等（坍落度是最简易、最快捷判别混凝土质量的指标）。
特别是7d龄期的强度表明28d强度有可能低于该工程部位所要求的强度时，应及时查明原因并在强度不合格的工程部位停止浇筑混凝土施工。
混凝土强度不足产生的原因：
1）配合比计算错误，计量不准，施工中随加水，使水灰比增大。
2）水泥出厂期过长，水泥过期或受潮变质，活性降低，或袋装重量不足。
3）粗骨料针片状较多，粗、细骨料级配不良，空隙大，含泥量大，杂物多。
4）外加剂质量不稳定，掺量不准确。
5）搅拌机内残浆过多或传动皮带打滑影响转速。
6）搅拌时间不足。
7）用水量过大，或砂、石含水率未调整，或水箱计量装置失灵。
8）秤具或秤量斗损坏，使称量不准确。
9）运输工具灌浆，或经过运输后严重离析。
10）振捣不够密实。
11）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。
需要注意是，混凝土试件合格，结构物混凝土不一定全部合格。
混凝土的质量是依靠混凝土试件强度的强度来评定，并代表结构物混凝土的强度。
这是认为在正常施工情况下，实际工程结构物混凝土强度可以表现出混凝土试件强度特性。
但应当指出，当结构物混凝土浇筑成型不够密实，或有缺陷时，试件强度的代表性就要随着降低，因为试件体积很小，容易浇筑成型、振捣和养护。
但在浇筑结构的混凝土时，特别是当结构物形状及配筋情况复杂，混凝土运输条件、气温变化较大和施工很不方便时，就很难把结构物各部位的混凝土浇筑成如同试件的质量一样。
如在一桥墩施工过程中，桥墩混凝土设计强度为C25，原材料试验没有问题，承包人在按规定取样试件28d强度达到了27.0～30.0Mpa，按照技术规范要求达到了合格要求，但在工程师钻芯取样时混凝土的强度只达到了19Mpa，不能满足要求，造成了工程返工重新浇筑。
因此，结构物的混凝土质量只依靠试件强度保证是不够的，还必须对结构物的混凝土施工全过程进行妥善控制，特别是对浇筑振捣成型过程严格控制。
对于成品采取回弹法、射钉法、拉拔法等辅助手段进行必要及时的检查，对关键部位的结构，有必要进行超声波或钻芯取样等手段检查试验，以确保混凝土结构的质量。
要求各承包人及时做出混凝土试块抗压强度与回弹值之间的对应关系曲线，以便于用回弹法检测和评估结构物现场混凝土质量。
2、混凝土强度离散大
由于受到多种因素的影响，混凝土的质量存在变动，这些因素当中有些是我们不能控制的，而有些是能够控制的，所以，有必要对混凝土的变异进行分析。
影响质量变异的因素很多，归纳起来分为两类：
A、偶然性因素
例如水泥实测标号、砂石含水率和混凝土试模尺寸的微波变动等。
其中每个波动都会对混凝土的某种质量特性产生影响，而这些影响结合在一起，就会造成质量特征总的变化。
B、系统性因素
例如水泥品种的变化，砂石含水率的显著变化，外加剂掺量的显著变化等等。
这些因素波动的作用比较大，一般有办法也有必要把它们找出来，加以调整和消除。
我们在质量控制中的任务，就是要找出系统性因素，将其消除。
找出系统性因素的办法一般为数理统计法，用图表来表示质量变异的分布规律。
数理统计表明，在正常情况下，产品质量特性的分布，一般符合正态分布规律。
标准差的大小取决于施工管理水平，代表了混凝土强度的变异性，可以说，混凝土质量控制实际上是标准差的控制。
我们可以通过数学方法计算出混凝土强度的分布，从而判断混凝土的施工质量是否可控。
（三）孔道压浆不密实质量通病及预防措施
由于预应力结构孔道压浆不实，在孔道内填充不饱满，易产生预应力钢筋锈蚀，对于通过灌浆握裹钢材来传递预加应力给结构混凝土的作用将有所削弱。
如某工程预制T型梁，因波纹管不畅而未引起重视，导致压浆不实，经超声波无损检测后发现孔道内出现空洞，最终废弃，给施工单位造成经济和声誉的损失，给业主造成工期延误，故施工时应采取以下方法进行控制：
1、灌浆用的水泥应是新出厂的，标号不低于PO42.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
2、施工配合比必须结合施工季节、使用材料、现场条件等灵活选取，并通过试配试验确定。
3、灌浆前应检查灌浆通道的管道状态是否通畅，对孔道应灌浆前用压力水冲洗。
4、张拉后应尽早进行孔道压浆，压浆应缓慢、均匀、连续进行。
5、每孔道一次注完，中途不应停顿。
交通部还规定：
“各项目施工、监理单位要加强预应力结构张拉后管道压浆的施工管理和控制。
管道压浆的机械设备、灰浆质量、工艺过程必须完好准确。
施工单位的技术主管、驻地监理工得必须加强对压浆过程的旁站监督，重点检查压浆的充实度和饱满度，今后凡检验压浆不饱满的构件不得投入使用”。
（四）混凝土超限裂缝质量通病及预防措施
混凝土结构及构件产生裂缝是一种常见的质量通病，裂缝形成的原因也极其复杂，主要有以下几种原因：
1）曝晒或风大，水分蒸发过快，出现的塑性收缩裂缝；2）混凝土塑性过大，成型后发生沉陷不均，出现的塑性深陷裂缝；3）配合比设计不当引起的干缩裂缝；4）骨料级配不良，又未及时养护引起的干缩裂缝；5）模板支撑刚度不足，或拆模工作不慎，外力撞击的裂缝。
究竟是由何种原因所引起的裂缝，则应针对质量问题的特征作具体的分析。
现以常见的干缩裂缝来说明预防措施。
混凝土干缩裂缝特征：
混凝土的干燥收缩主要是由于混凝土干燥收缩造成的。
混凝土的水分蒸发、干燥过程是由外向内、由表及里，逐渐发展的。
由于混凝土蒸发干燥非常缓慢，裂缝多数持续时间较长，而且裂缝发生在表层很浅的部位，裂缝细微，有时呈平行线状或网状。
但是由于碳化和钢筋锈蚀的作用，干缩裂缝不仅严重损害薄壁结构的抗渗性和耐久性，也会使大体积混凝土的表面裂缝发展成为更严重的裂缝，影响结构的耐久性和承载能力。
混凝土干缩裂缝特征具有表面性，缝宽较细，多在0.05～0.2mm之间，其走向纵横交错，没有规律性。
较薄的梁、板类构件，多沿短方向分布；整体性结构，多发生在结构变截面处；平面裂缝多延伸到变截面部位或块体边缘，大体积混凝土在平面部位较为多见，但侧面也常出现；预制构件多产生在箍筋位置。
产生原因：
1）混凝土成型后，养护不良，受到风吹日晒，表面水分蒸发快，体积收缩大；而内部湿度变化很小，收缩不一，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂；或构件水分蒸发，产生的体积收缩受到地基或垫层的约束，而出现干缩裂缝。
2）混凝土构件长期露天堆放，表面湿度经常发生剧烈变化。
3）采用含泥量多的粉砂配制混凝土。
4）混凝土受过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层。
5）后张法预应力构件露天生产后长期不张拉等。
预防措施：
1）混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；严格控制砂石含泥量，避免使用过量的粉砂，振捣要密实，并应对板面进行二次抹浆，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。
混凝土的干燥收缩受用水量的影响最大，在同一水泥用量条件下，混
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