墩身施工工艺方案.docx
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墩身施工工艺方案
目录
一、编制依据2
二、工程概况2
三、施工准备3
四、主桥2#墩身施工方案3
（一）总体方案3
1、悬臂模板简介3
2、装吊及通行方案4
3、钢筋绑扎方案4
（二）施工工艺流程4
1、施工准备4
2、悬臂模板安装5
3、钢筋加工6
4、钢筋安装8
5、混凝土施工10
五、施工注意事项12
六、质量保证体系12
1、质量保证体系框图13
2、质量管理及保证措施13
七、安全保证体系13
1、安全保证体系13
2、安全生产措施13
3、安全教育14
八、环境保护措施14
1、设立环保管理机构14
2、加强施工生产的环境保护工作14
3、水土保持、生态环境保护15
九、文明施工措施15
1、文明施工目标15
2、文明施工管理机构15
3、文明施工措施15
十、附图16
一、编制依据
1、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）
2、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
3、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
4、《钢筋混凝土用钢筋焊接网》GB/T1499.3-2002
5、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
6、《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003
7、《钢筋混凝土用第2部分热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007
8、《省级高速公路榆商线神木至府谷高速公路两阶段施工图设计》（第13合同段K56+410～K57+295）
9、《神木至府谷高速公路黄河特大桥工程施工LJ-13标段实施性施工组织设计》
10、《神木至府谷高速公路连续刚构桥施工作业指导书》（管理处下发）
二、工程概况
神府高速第13合同段是省级高速公路榆商线神木至府谷高速公路的终点路段。
项目所处河段河道微弯，高中低水流一致，河势、主流稳定，无横流斜流。
左、右岸凸出部分多为岩石陡壁，左、右岸凹进部分多为滩地。
神府高速第13合同段（K56+410～K57+295）施工范围：
含碛塄黄河大桥主桥0#-12#墩，68m路基及附属工程。
其中碛塄黄河大桥施工范围：
里程K56+415.55～K57+232.66，全长约817.11m，包括0#～12#墩。
桥梁跨径组成为：
1×50（第一联）+（61+4×110+61）（第二联）+（40.08+3×40+40.08）（第三联）。
主桥2#墩中心里程桩号为K56+527.0，该墩位于府谷侧陡峭山体坡脚处，大里程侧紧邻黄河主河道，通过修筑沿河施工便道及筑岛平台进行施工。
主桥2#墩身高度为69m，为本桥最高墩。
该墩分左、右双幅，墩身之间最小距离为8.1m，均采用矩形薄壁截面，截面尺寸为7.9m（横桥向）×4.0m（纵桥向）。
每墩底部有高度为3米的实心混凝土段，之后通过1：
3的斜截面过渡到壁厚为70cm的空心薄壁标准截面，在墩顶0#块下方设置1：
3斜截面过渡段。
主桥2#墩采用悬臂模板法施工，墩身采用C50混凝土1075.3m3，Ⅱ级钢筋240.3t。
三、施工准备
1、施工用水：
主桥2#墩混凝土养生及降温循环用水直接采用黄河水。
2、施工用电：
主桥2#墩设置一台500KVA变压器，通过电缆输送至墩位处。
3、混凝土供应：
该墩混凝土由邻近标段搅拌站进行拌制，通过搅拌运输车运至墩位处，采用地泵将混凝土泵送至墩身施工面，地泵泵管固定于墩旁支架内。
4、工地试验室：
工地试验室建在府谷侧项目经理部，仪器全部经过标定认证。
墩身混凝土配合比及原材料经监理驻地办审批合格后使用。
5、施工工具：
准备好墩身施工所需要的地泵、塔吊、钢管脚手架、塔吊预埋件、模板、拉杆、螺栓以及钢筋加工机具、电焊机、砼振捣工具等机械设备。
四、主桥2#墩身施工方案
（一）总体方案
主桥2#墩采用悬臂模板法施工，它集模板支架、施工脚手架平台于一体，利用已完成的主体结构为依托进行混凝土浇筑，每次浇筑高度为6m。
通过塔吊进行钢筋、模板等物品的垂直运输，通过电梯进行施工人员上下通行，通过地泵将混凝土垂直输送至墩顶施工作业面，泵管安装于墩旁支架内部。
钢筋安装采用钢筋绑扎平台完成。
墩顶实体段采用在预埋件上焊接底模支撑，同时预留合适大小的施工人洞，待首次浇筑后，取出墩内施工物资，使用吊模法封堵人洞。
主桥2#墩身高度为69米，我部施工时将在该墩位处设置附着式塔吊和载人电梯。
塔吊自首节墩身施工时，开始准备安装，第3节墩身施工后投入使用。
电梯自首节墩身施工时，开始准备安装，墩身施工高度超过30米后开始投入使用。
上部结构施工完毕，拆除塔吊及电梯设备。
墩身底部3米实心段混凝土按照大体积进行施工，安装必要的冷却管。
1、悬臂模板简介
该模板主要由以下部件组成：
模板、上平台、主背楞桁架、斜撑、后移装置、受力三角架、主平台、吊平台、埋件系统。
在单块模板中，胶合板与竖肋（木工字梁）采用自攻螺丝和地板钉连接，竖肋与横肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩；两块模板之间采用芯带连接，用芯带销插紧，从而保证模板的整体性；支架、模板及施工荷载全部由对拉螺杆、预埋件及承重三脚架承担；模板部分可整体后移650mm，以满足绑扎钢筋，清理模板及刷脱模剂等要求；模板可利用锚固装置使其与混凝土贴紧,防止漏浆及错台；模板部分可相对支撑架部分上下左右调节；悬臂支架设有斜撑，可方便调整模板的垂直度，利用斜撑模板可前后倾斜，最大角度为30°；支架上设吊平台，可用于埋件的拆除及砼处理。
由面板、木梁、背楞和连接件等组成模板系统；由埋件板、高强螺杆、受力螺栓、爬锥等组成埋件系统；由受力三脚架、上部支架、调节系统、平台等组成支架系统。
2、装吊及通行方案
在两分离式墩身中间安装1台TCT5510型塔吊作为提升设备。
该塔吊最大起重量为6t，单块模板最大重量为1.2t，塔吊能够满足吊装需要。
同时拼装钢管脚手支架及安装电梯，作为混凝土泵管附着支架及作业人员上下通道。
3、钢筋绑扎方案
钢筋绑扎平台采用型钢制作而成，直接放置在墩身已浇筑混凝土顶面，通过塔吊在两墩之间倒用。
该平台高度为4m，每次绑扎钢筋高度为6m，设置2层操作平台，要求绑扎平台的强度、刚度和稳定性均满足施工荷载及抗风要求。
钢筋绑扎平台每次吊装到位后，要采取措施与固定的钢筋或其他构件连接起来，避免突然外力造成支架倾覆，
（二）施工工艺流程
测量放线→绑扎与检查首节墩身钢筋及预埋件（6.1m）→安装模板及支架→浇筑首节墩身混凝土→拆除模板及支架→清理杂物→绑扎与检查第二节墩身钢筋及预埋件（6.1m-12.1m）→安装与调整爬架→安装与调整模板→测量及检查→浇筑第二节墩身混凝土→养护及拆除模板支架→进入正常提升阶段。
1、施工准备
⑴测量放线
首节墩身浇筑前，测量人员依据设计图纸测放墩身中心线、边线及标高点于承台顶，且用红油漆或墨线作出标志，以此作为墩身立模时的依据，各中线和标高测放的允许偏差必须满足测量规范要求。
本桥墩身线性控制采用全站仪分别由两名操作手独立测量控制，每节段立模前和浇筑混凝土后，在无太阳强光照射、无大风等干扰条件下，测定墩身纵向、横向中线，偏差不得大于10mm。
⑵混凝土结合面的凿毛
承台施工完毕达到规定强度后，对承台顶部墩身范围内进行凿毛，凿毛以露出坚硬的且连接牢固的石子为准。
凿毛后及时将凿下的浮碴、碎石等清扫干净，并用清水冲洗。
清除墩身预埋钢筋顶部的砼浮渣、铁锈等。
每次浇筑墩身混凝土前，新老混凝土结合部位也必须严格按照要求进行凿毛处理。
⑶首节墩身浇筑
首节墩身浇筑高度为6.1米，根据截面变化情况，也可分两次浇筑。
首节墩身钢筋利用钢筋绑扎平台安装成型，同时安装通风孔、观测标、爬架预埋件等；采用悬臂模板的模板系统和现场自备拉杆进行模板安装；通过搭设钢管支架作为首节墩身施工平台；钢筋、模板、支架均采用汽车吊辅助安装，混凝土浇筑采用地泵输送。
墩身模板对拉杆长度不大于3.5米时螺杆采用通常的方法，用PVC套管ф32x2和对拉螺杆，拉杆周转使用；在大于3.5米时对拉螺杆采用焊接工地的ф20螺纹钢，拉杆的两端焊接D20螺杆的长度约为300mm，焊接长度大于200mm。
2、悬臂模板安装
（1）悬臂模板拼装
物资送到施工现场后，由材料人员进行验收并将各部件分门别类码放，不得随意乱堆，以免丢失。
严格按照拼装要求，在平整区域将模板拼装好，注意保证其平整度。
首先进行主背楞桁架的组装，连接件必须安装牢固，之后进行胶合板的安装，最后安装吊钩。
首次墩身施工时应安装好埋件系统。
待砼浇筑完毕进行模板拆除时，需先拆下预埋件上的安装螺栓。
先将三角架和后移装置组装起来，插好销子，上好平台立杆，安装埋件支座。
（2）悬臂模板安装使用
钢筋绑扎完毕后，安装三角架：
当混凝土的强度达到10MPa后，方可安装附墙装置，拧紧受力螺栓，然后插上承重销，用塔吊吊起承重三角架，将三角架承重钩稳挂于承重插销上，挂好承重三角架后插入安全插销即可。
支架间用钢管等连接，连接要紧固。
三角架安装完毕后搭设主作业平台。
要求平台板铺设牢固、板间接缝要严密。
安装模板：
采用塔吊设备将模板吊装到位，固定相应扣件及螺栓。
安装时模板连接扣件要拧紧，调节丝杠、丝座要注意方向，不要装反，必须一律朝外。
通过锚固装置使模板与混凝土贴紧,防止漏浆及错台；采用支架斜撑调节模板的垂直度；最后进行合模，测量检查并进行第二次浇筑砼。
提升模板及支架，安装吊平台，进行第三次浇筑砼。
进入循环施工阶段。
悬臂模板施工流程
模板拆除、清理杂物
安装附墙装置
安装爬架钢筋绑扎、预埋件安装
模板安装、调整
砼浇筑
3、钢筋加工
⑴钢筋原材料准备
①按照工程进度要求，编制材料进场计划。
②钢筋材料进场后，首先要检验材料的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，产品外观是否受损；检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。
无合格证书和质量检验报告单的不予验收。
工程材料进行取样检验合格后，报监理工程师取样抽检，待检查合格后，方可用于施工。
③材料验收合格后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立标识牌，钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。
④材料入库存放后，以同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批（不足一批以一批计）及时进行验证试验，并将试验结果填写在材料标识牌上，以告知使用人员此材料的取舍。
⑤墩身主筋除顶部、底部根据钢筋预埋长度进行下料外，其他节段宜根据钢筋自身长度进行下料，尽量减少钢筋接头数量。
下料前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直，无局部弯折。
⑥墩身钢筋保护层垫块的采用硬质塑料垫块。
钢筋主筋净保护层厚度按墩身7.5cm控制。
⑵钢筋加工
墩身主筋（Ф28mm、Ф25mm）接头采取机械连接，其他直径钢筋接头采用绑扎接头或搭接焊接头。
钢筋接头方式应满足以下规范要求。
①滚轧直螺纹接头加工
连接套筒宜选用45号优质碳素结构钢或经检验符合要求的钢材，尺寸应满足产品设计要求。
螺纹中径公差宜满足GB/T197中6H级精度规定的要求。
螺纹牙型应饱满，连接套筒不得有裂纹，表面及内螺纹不得有严重的锈蚀及其他肉眼可见的缺陷。
内螺纹用专用的螺纹塞规检验。
钢筋接头处下料时不宜用热加工的方法切断，钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直。
丝头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀。
丝头有效螺纹长度应满足设计规定，丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液，丝头有效螺纹中径的圆柱度误差不得超过0.2mm，标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为＋2P（P为螺纹螺距），丝头检验用专用的螺纹环规检验，环通规应能顺利旋入，环止规旋入长度不得超过3P。
连接套筒在运输过程中应妥善保护，避免雨淋、污染或损伤，丝头检验合格后应套上保护帽或拧上连接套筒，按规定分类码放整齐。
在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损。
钢筋连接应用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧，接头拧紧后力矩值不小于规范规定值。
钢筋连接完毕后，连接套筒外应有外露有效螺纹，且连接套筒单边外露有效螺纹不得超过2P。
接头的现场检验按验收批进行。
在同一条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径等均相同）的接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。
②搭接焊接头加工
搭接焊的接头除应满足强度要求外，尚应符合下列规定：
搭接接头的长度和焊缝的总长度应符合规范规定；搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
搭接焊的接头应逐个进行外观检查，并符合下列规定：
用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声；接头焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。
外观检查合格后应取样进行试验。
接头的现场检验按验收批进行。
在同一条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的接头，以200个为一个验收批进行检验与验收，不足200个也作为一个验收批。
钢筋加工及检验标准见下表：
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4、钢筋安装
⑴墩身钢筋加工验收合格后进行安装。
在钢筋绑扎平台上进行墩身钢筋的安装。
安装顺序为先安装墩身外侧竖向钢筋，绑扎外侧横向钢筋和箍筋，最后安装内侧竖向、横向、箍筋，钢筋安装完毕，检查合格方可进行模板的安装。
桥墩承台施工时，注意预埋桥墩墩身钢筋；墩身分布筋N8-N11、N13-N14在墩高（m×15+d）cm范围按45cm间距布置，墩顶及墩底范围按40cm间距布置；施工时注意在墩身表面设置一层间距10cm的D10冷轧钢筋焊接网，以防止裂缝的产生；钢筋N1、N1a、N1b、N2的接长需采用机械接头连接，并保证连接可靠；进入箱梁的钢筋若与箱梁钢筋发生碰撞，可适当移动箱梁钢筋；桥墩钢筋N1、N2与横隔板相应位置受力主筋采用套筒有效连接。
⑵质量要求：
①安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求；
②钢筋保护层垫块位置和数量符合设计要求，侧面垫块数量不少于4个/m2；钢筋接头长度区段内受力钢筋应按接头数量50%错开，错开距离不小于35d（d为钢筋直径）。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差及检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检查方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
2
同一排受力钢筋间距
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
±20
5
弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度（c≥35mm）
+10，-5
尺量，两端、中间各2处
⑶预埋件的安装：
①通气孔和排水孔：
墩身通气孔从墩身空心段向下2m处开始，每隔4m横桥向和顺桥向交错设置一层ф10cm通气孔，在墩身底部设置排水孔。
②塔吊、支架、爬架及电梯预埋件：
在距离两分离式墩柱中心3m处的桥梁中心线上安装TCT5510型塔吊作为提升设备。
同时拼装2.6×5.6m钢管脚手支架及电梯，作为混凝土泵管附着及作业人员上下通道。
塔吊基础采用打入式钢管桩，按照要求与墩身混凝土双向附壁。
电梯附臂与钢管支架附臂共用一个预埋件。
墩身施工作业时，应严格按照要求进行预埋件的安装。
具体预埋位置及方式见后续通知单。
墩身底部3米实体段按照大体积混凝土进行施工。
为排散大体积混凝土内的水化热，在墩身内分层安装冷却水管，每层冷却管设一个进、出水口，通过竖直连接管接高至空心墩内部顶与水泵、排水管相接。
安装时当冷却水管位置与墩身钢筋位置相碰时，可适当移动冷却水管。
冷却管分2层布置，采用ф50mm的钢管（壁厚2.5mm），接头处用丝扣连接，接头严密，进出口妥善防护，避免进入水泥砂浆或其它杂物，安装完毕应进行通水检查试验，保证管路通畅。
在砼浇筑中应防止堵塞。
在向管内泵水时，每根管道均要用单独的水泵，以防止单根管内不畅而造成管内循环水量过小。
在主桥设立永久性观测点，观测点设置在墩身距离地面0.5m-2m之间，上下游各1-2个点。
（4）按图纸设计要求绑扎钢筋，骨架成型后拆除钢筋绑扎平台。
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
预留孔洞
中心位置
10
尺量
尺寸
+10，0
尺量不少于2处
2
预埋件中心位置
3
尺量
5、混凝土施工
⑴混凝土生产
①混凝土配合比
墩身混凝土设计强度等级C50，配合比设计应满足泵送混凝土灌筑工艺要求，在满足强度的条件下应具有良好和易性，泵送混凝土坍落度为8～18cm，含气量不小于2.0%，入模温度不低于5℃。
②混凝土拌制及运输
混凝土由保德侧混凝土工厂集中拌制，拌制时计量要准确，其最大允许配料偏差应符合下列规定：
水泥、粉煤灰、水和附加剂不大于±1%，粗细骨料不大于±2%。
掺外加剂和粉煤灰的混凝土搅拌时间要适当延长，使各种拌合料搅拌均匀。
计量设备要定期校验和经常检查，砂石料的含水量及时测定，以便调整用水量，拌制后的混凝土严禁任意加水。
冬期施工时，应根据环境温度和施工条件，保证混凝土入模后开始养护时的温度不低于5℃。
新浇筑混凝土与邻接的已硬化混凝土介质间的温差不得大于15℃。
本桥墩采用泵送混凝土施工，在整个高墩范围采用一个厂家同型号同批的水泥，保持色泽一致。
在正式浇筑前，先在地面做小截面2m高度的试验柱，检验混凝土配合比的施工性能和工人的振捣工艺，满意后再进行正式施工。
⑵混凝土浇筑
砼浇筑时采用1台泵机接管至墩身施工平台范围内，通过软管将混凝土泵送入墩身浇注区域进行浇筑。
采用8m长插入式振捣器，2人一组，一人在下面振捣，一人在顶部控制电机并协助转移振捣点。
砼浇筑前结合面范围内不得存有积水，在结合面上铺一层厚10～20mm、强度大于C50、水胶比比混凝土略小的1：
2的水泥砂浆。
混凝土灌筑时按水平分层的方法逐层灌筑，分层厚度不超过30cm，上一层的浇筑应在下一层混凝土初凝前进行。
混凝土振捣采用直径100mm及75mm的插入式振动器。
插点距离为其作用半径的1.5倍，插入深度应进入下层混凝土5～10cm，保证层与层间混凝土结合良好。
混凝土随灌筑及时振捣，避免漏振、欠振或过振，每一振捣部位达到混凝土停止下沉、不再冒气泡、表面平坦泛浆后，即可徐徐提出振动棒。
振捣过程中应避免碰撞模板、钢筋、通风孔及其它预埋件。
⑶混凝土拆模及养护
墩身拆除模板实行脱模签字认可工作制，即在每节脱模时必须有施工技术员和监理工程师在场，脱模后立即检查混凝土质量，符合要求签字认可，有问题应及时报业主讨论处理方案。
当墩身砼强度达到2.5MPa，表面及棱角不因拆模受损时，方可拆除侧模。
拆模时应注意天气骤然变化，采取适当的保温措施，防止混凝土产生过大的温差应力。
同时还应考虑拆模时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇凉水进行养护，混凝土内部开始降温以前以及内部温度最高时不得拆模。
混凝土养护采用自动喷淋养生不少于7天，7天之后由施工单位和监理共同用回弹仪检测强度，达到设计要求可停止养生，若强度未达到，应加大养生力度或查找原因。
墩身四周要设计留有足够的通气孔，并定期测量内外温度，若内外温差大于10℃，通气孔数量可适当增加或者加大孔径，确保混凝土缓慢地降温，缓慢收缩，有效消除温度裂缝。
冬季施工时，制定可靠的蓄热保温方案，经充分讨论后进行实施。
⑷质量检验
在下一工序施工前要对墩身成品进行检查验收。
裂缝检查，用肉眼或放大镜观察实体结构表面是否存在非外力裂缝，当存在非外力裂缝时，最大裂缝宽度不大于0.2mm，当大于0.2mm时要分析裂缝成因，并研究采取处理措施。
结构外形尺寸允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线偏位
柱、梁
10
尺量每边不少于2处
2
表面平整度
8
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
柱、梁
±10
测量
4
垂直度
l/1000
吊线尺量
5
截面尺寸
＋20，0
尺量不少于3处
6
预留孔洞
中心位置
15
尺量
尺寸
+10，0
7
预埋件中心位置
5
尺量
五、施工注意事项
1、同一单元块的两榀桁架之间应用Ø48钢管连接禁锢，平台搭设安全可靠。
2、埋件系统预埋的位置要求准确，在浇筑混凝土前必须由专人再次复核其位置，确保误差不大于1mm。
3、每次拆模后都须将面板上附着的杂物清理干净，并在浇混凝土前刷脱模剂。
4、拆模后如模板须落地，则其面板不可直接放在地面上，而应在地面上先垫木方，再将模板放在木方上，以保证模板的周转次数。
5、模板整个单元往上提升时，吊钩一定要吊于主背楞上部的吊具上，切记不得吊于模板的吊钩上。
6、浇筑混凝土前，模板的下部应利用三脚架上的后移装置将模板调到紧紧地与已浇好的混凝土接触上，防止再次浇筑混凝土时漏浆及错台。
7、模板支好后，各单元块间次背楞一定要用芯带及楔形销连好，保证各单元之间连成一个整体，同时保证各单元连好后成一条直线。
8、浇筑混凝土前，对拉螺杆一定要按图纸位置拉接，以保证混凝土质量。
9、要定期检查模板单元上各个螺丝的松紧情况，如发现有松动应及时拧紧。
10、为克服温度变化引起墩身开裂，施工中需采用早强、高效减水剂等外加剂，随不同气候条件调整水泥用量和混凝土配合比，并加强混凝土养护、降温、保湿工作。
11、墩身混凝土采用泵送方式入模，对粗、细骨料的质量及混凝土坍落度的控制是施工中应特别注意的问题。
12、高墩混凝土的养护由于难度较大且不被重视，本次施工中采用喷淋洒水养护，采用高压水泵供水，养护水管可随爬架的提升而升高。
六、质量保证体系
1、质量保证体系框图（附图2）
2、质量管理及保证措施
⑴建立完善的质量管理体系，进行全面质量管理，深入开展QC小组活动，提高施工人员质量意识，推行规范化、专业化、标准化的质量管理制度，全面提高施工质量。
⑵严格按照施工技术质量管理的各项规章制度的规定办理，施工前组织技术人员认真学习设计文件和图纸，编写具体的施工组织设计，制定详尽的施工方案，编制施工计划，开工前做好技术交底工作。
⑶做好施工过程的质量控制，施工中严格执行“三检制”，在自检、互检合格的基础上填写各工序的施工记录表格和办理检查签证，并报送专职质检人员和监理工程师最后确认签证后，才允许进行下一道工序的施工；做好施工过程中变更的标识和记录工作。
⑷配齐满足工程施工需要的人力资源，并进行施工岗前培训，特殊工种人员须持证上岗。
⑸配齐满足施工需要的各种设备。
设备进场后需经检验合格后方能用于施工，施工中应严格按操作规程进行操作。
⑹工程施工实行现场标识牌管理，标识牌上注明分项工程作业内容、简要工艺、质量要求和施工人员姓名等。
⑺自行采购的材料必须在供货质量、信誉和供货能力等方面进行评价，在质量和供货能力有保证的供货处进行采购。
做好材料的检验和标识工作，对进场材料进行层层把关，确保材料质量。
七、安全保证体系
1、安全保证体系（附图3）
2、安全生产措施
（1）进行班前安全技术交底，按照设计图纸进行操作。
（2）爬模操作人员须经过严格培训后，方能独立操作。
（3）经医生诊断，凡患高血压、心脏病、癫痫以及其他不适于高空作业的，不得从事高空作业。
（4）安装埋件、挂座时必须系好安全带及其它防护用品。
高强螺栓和爬锥连接必须牢固，爬锥面顶到模板面板且不能转动即可。
（5）砼强度必须达
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