数控机床的操作及编程实训报告Word格式.docx

数控机床的操作及编程实训报告Word格式.docx

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（3）注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

（4）某一项工作需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。

2.机床回零的主要作用是什么？

数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。

机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。

机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC就建立起了机床坐标系。

。

3.机床的开启、运行、停止有那些注意事项？

首先安全第一，关机前要先按急停按钮再切断系统电源开关、最后切断电源开关，开机时顺序相反，开机后刀架要进行回零，主轴要低速热运转几分钟才能进行正常加工，如果停机时间过长要多运转一会，而且刀架也要空运行几下再加工。

一般中途停机超过半小时也要进行回零操作。

按循环启动按钮前为了安全起见要思索几秒钟，数控机床装夹刀具和工件时不能用蛮力冲击力野蛮操作。

工件一定要装夹牢固才能启动主轴。

机床正常运转前应该注意产品装夹是否牢固可靠，刀具是否有干涉，运行时手时刻放在复位键或紧急停止键的位置。

发现刀具或机床有异常时不要犹豫，立即按下复位或急停。

一个零件加工完成时对于精度高的零件应检查产品的尺寸是否符合要求，表面粗糙度等是否达到图纸要求。

五.实训报告要求：

实训报告实际上就是实训的总结。

对所学的知识、所接触的机床、所操作的内容加以归纳、总结、提高。

1、实训目的

2、实训设备

3、实训内容

4、分析总结在数控车床上进行启动、停止、手动操作、回参考点的步骤。

首先启动机床，回机床参考点，+X、+Z轴移动方向按键，使各轴返回参考点，回参考点后，相应的指示灯将点亮。

实训二数控车床对刀操作实训

一.实训目的：

了解车床加工前所需要做的步骤，清楚知道数控车床的装刀和对刀步骤过程。

二.实训内容：

在数控车床上完成装刀和对刀工作。

三.实训设备：

数控车床一台，刀具，毛胚。

四.实训思考题：

1.简述数控车床的对刀步骤。

（1）手动状态下写入选择1号刀T10；

（2）主轴旋转；

（3）选择选择快速倍率到达工件端面Z0；

（4）取消快速，选择手动进给；

（5）平端面沿X方向退刀；

（6）输入Z值按回车键；

（7）对X轴；

（8）车外圆；

（9）沿Z轴退刀；

（10）主轴停止旋转；

（11）测量直径；

（12）输入测量直径值，按回车键

2.如何正确对刀？

对刀的目的是什么？

怎样检验对刀的正确性？

一般数控车床对刀都是采用试切得方式；

刀具安装正确，例刀具安装在01正确对刀号刀架；

手动挡T0101，试车零件外圆（在零件余量大的地方）测量实际尺寸，在机床刀补T01处X中输入实际尺寸按机床测量（自动对刀）；

相同方法对T01处Z。

目的：

是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

检验对刀正确性：

在手动档下，MDI指令输入G00X0Z5，看刀具运动停止后，测量刀检验对刀正确性尖至工件轴线原点的距离是否5mm，是说明对刀正确，否则错误或者有误差。

３.若2号刀加工出的工件直径大了0.05mm，台阶长度短了0.1mm，应怎样修改刀补值以达到正确的加工要求？

在2号刀补表直径填上+0.025；

长度填上-0.1.

1．实训目的

2．实训设备

3．实训内容

4．分析总结在数控车床上进行对刀、修改刀补值、设置编程原点的步骤。

安装毛坏（￠60,长150）、外圆车刀、然后分别在X轴和Z轴方向进行试切对刀并在刀具补偿参数中输入刀具试切位置的测量值具体如下：

手动进给使刀具靠近工件时，选择增量换成手轮进给；

试切端面主轴停止且刀架不能在对应的轴上移动，然后选择刀偏表输入0；

试切外径刀架要求和切端面一样不能随意移动，记下外径尺寸，刀偏表输入相应的尺寸

有刀补参数的系统，都可以在相应的刀补号里进行修改

手动车削一外圆，刀具Z向退出，测量外径，如直径80，进入MDI编程方式，输入“G50X82”，按循环启动，刀具当前位置被设定为工件坐标系的X82。

实训三计算机仿真软件模拟加工实训

了解一些数控仿真软件，掌握使用数控仿真软件的方法。

利用数控加工计算机仿真软件熟悉数控车床操作面板各按键的作用及使用方法，程序的编辑、修改、调用等，掌握数控车床试切对刀的操作方法，掌握新建程序的输入与循环启动。

PC机、华中数控车床仿真软件

例：

编制图所示零件的加工程序。

工艺条件：

工件材

质为45#钢，或铝；

毛坯为直径Φ54mm，长200mm的

棒料；

刀具选用：

1号端面刀加工工件端面，2号端面外

圆刀粗加工工件轮廓，3号端面外圆刀精加工工件轮廓，

4号外圆螺纹刀加工导程为3mm，螺距为1mm的三头

螺纹。

%3346

N1T0101（换一号端面刀，确定其坐标系）

N2M03S500（主轴以400r/min正转）

N3G00X100Z80（到程序起点或换刀点位置）

N4G00X60Z5（到简单端面循环起点位置）

N5G81X0Z1.5F100（简单端面循环，加工过长毛坯）

N6G81X0Z0（简单端面循环加工，加工过长毛坯）

N7G00X100Z80（到程序起点或换刀点位置）

N8T0202（换二号外圆粗加工刀，确定其坐标系）

N9G00X60Z3（到简单外圆循环起点位置）

N10G80X52.6Z-133F100（简单外圆循环，加工过大毛坯直径）

N11G01X54（到复合循环起点位置）

N12G71U1R1P16Q32E0.3（有凹槽外径粗切复合循环加工）

N13G00X100Z80（粗加工后，到换刀点位置）

N14T0303（换三号外圆精加工刀，确定其坐标系）

N15G00G42X70Z3（到精加工始点，加入刀尖园弧半径补偿）

N16G01X10F100（精加工轮廓开始，到倒角延长线处）

N17X19.95Z-2（精加工倒2×

45°

角）

N18Z-33（精加工螺纹外径）

N19G01X30（精加工Z33处端面）

N20Z-43（精加工Φ30外圆）

N21G03X42Z-49R6（精加工R6圆弧）

N22G01Z-53（精加工Φ42外圆）

N23X36Z-65（精加工下切锥面）

N24Z-73（精加工Φ36槽径）

N25G02X40Z-75R2（精加工R2过渡圆弧）

N26G01X44（精加工Z75处端面）

N27X46Z-76（精加工倒1×

N28Z-84（精加工Φ46槽径）

N29G02Z-113R25（精加工R25圆弧凹槽）

N30G03X52Z-122R15（精加工R15圆弧）

N31G01Z-133（精加工Φ52外圆）

世纪星车床数控系统（HNC-21/22T）编程说明书

70

N32G01X54（退出已加工表面，精加工轮廓结束）

N33G00G40X100Z80（取消半径补偿，返回换刀点位置）

N34M05（主轴停）

N35T0404（换四号螺纹刀，确定其坐标系）

N36M03S200（主轴以200r/min正转）

N37G00X30Z5（到简单螺纹循环起点位置）

N38G82X19.3Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.7）

N39G82X18.9Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.4）

N40G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.2）

N41G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（光整加工螺纹）

N43G00X100Z80（返回程序起点位置）

N44M30（主轴停、主程序结束并复位）

1.简述启动德国凯勒仿真软件的操作步骤？

学生登录：

打开桌面上的文件夹，进入文件夹双击图标即可。

2.数控机床计算机仿真软件模拟加工有什么优点？

1、利用数控仿真软件可以弥补设备的不足。

2、提供了多种机床和多种系统。

3、安全性高，便于学生学习。

4、方便了教师授课。

5、可在计算机上完成所编程序的检验，减少实际操作出错的概率。

6、节省材料。

3.仿真软件模拟加工过程中常见故障及排除方法？

超程：

点击超程解除，然后点手动，往没有超程的方向移动。

参数设置错误或不当：

重新设置参数。

4、分析总结在仿真软件上进行试切对刀、修改刀补值、设置编程原点的步骤。

实训四、数控铣床认识及基本操作实训

1）、了解数控铣床的结构和工作原理；

2）、掌握数控铣床的编程；

3）、掌握数控铣床的手动操作；

4）、掌握数控铣床的刀具补偿输入、程序自动运行。

1）、熟悉铣床本体、CNC、伺服单元、PLC、面板等部件的结构、原理、作用。

3）、能够熟练操作数控铣床。

4）、独立完成数控铣床的对刀，程序编制、录入，加工出合格的零件。

1、熟悉数控铣床的结构和工作原理

2、在掌握数控铣床加工工艺的基础上，能够熟练使用华中数控系统编制加工程序。

3、能够正确操作SKA6136/V数控铣床，并利用机床完成给定零件的加工；

数控铣床一台

1.简述数控铣床的安全操作规程.

4、分析总结在数控铣床上进行启动、停止、手动操作、回参考点的步骤。

实训二数控铣床对刀操作实训

了解铣床加工前所需要做的步骤，清楚知道数控铣床的装刀和对刀步骤过程。

在数控铣床上完成装刀和对刀工作。

数控铣床一台，刀具，毛胚。

（一）、简述数控铣床的对刀步骤。

以对工件中心为例、方工件

（1）主轴正传，铣刀靠工件的左面，记住X值，提刀，移到工件的右面，靠右面，记住X值，把这两个X值，取平均值，记录到G54中的X上

（2）主轴正转，铣刀靠工件的前面，记住Y值，提刀，移到工件的后面，靠后面，记住Y值，把这两个Y值，取平均值，记录到G54中的Y上

（3）主轴正转，用铣刀慢慢靠工件的上表面，记住Z值，把它写入G54的Z上

G92指令是用来建立工件坐标系的，它与刀具当前所在位置有关。

该指令应用格式为：

G92X_Y_Z_，其含义是刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为（X_,Y_,Z_）。

例如G92X0Y0Z0表示刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为（0,0,0）也即刀具当前所在位置即是工件坐标系的原点。

1）在X方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值M1,X方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数M2,在刀补测量页面输入M=M2-M1;

2）在Z方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值N1,Z方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数N2,在刀补测量页面输入N=MN2-N1;

3）铣床对刀完成。

（二）对刀

对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置。

它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。

对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。

1、对刀方法

根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。

其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和Z向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。

2、对刀工具

（1）寻边器

寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y值，也可以测量工件的简单尺寸。

寻边器有偏心式和光电式等类型，其中以光电式较为常用。

光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号，通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置即可得到被测表面的坐标位置，具体使用方法见下述对刀实例。

（2）Z轴设定器

Z轴设定器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。

Z轴设定器有光电式和指针式等类型，通过光电指示或指针判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达0.005mm。

Z轴设定器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上，其高度一般为50mm或100mm。

3、对刀实例

零件，采用寻边器对刀，其详细步骤如下：

（1）X、Y向对刀

　　①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。

②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；

　　③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X坐标值，如-310.300；

　　④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；

　　⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的X坐标值，如-200.300；

⑥若测头直径为10mm，则工件长度为-200.300-（-310.300）-10=100，据此可得工件坐标系原点W在机床坐标系中的X坐标值为-310.300+100/2+5=-255.300；

⑦同理可测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值。

4．分析总结在数控铣床上进行对刀、修改刀补值、设置编程原点的步骤。

PC机、华中数控铣床仿真软件

N1G54

N2T3F220S440M3

N3G41

N4G1X6Y-12Z1

N5G1Z-2

N6G1Y66.024

N7G2X15Y78.024R12

N8G1X66.708Y85.117

N9G2X98.239Y6R44.1

N10G1X34

N11G1X6AS166

N12G1X6Y-12Z1

N13G1Z-4

N14G1Y66.024

N15G2X15Y78.024R12

N16G1X66.708Y85.117

N17G2X98.239Y6R44.1

N18G1X34

N19G1X6AS166

N20G1X6Y-12Z1

N21G1Z-6

N22G1Y66.024

N23G2X15Y78.024R12

N24G1X66.708Y85.117

N25G2X98.239Y6R44.1

N26G1X34

N27G1X6AS166

N28G1X6Y-12Z1

N29G1Z-8

N30G1Y66.024

N31G2X15Y78.024R12

N32G1X66.708Y85.117

N33G2X98.239Y6R44.1

N34G1X34

N35G1X6AS166

N36G1X6Y-12Z1

N37G1Z-11.5

N38G1Y66.024

N39G2X15Y78.024R12

N40G1X66.708Y85.117

N41G2X98.239Y6R44.1

N42G1X34

N43G1X6AS166

N44G0Z10

N45G40

N46G0Z10

N47G42

N48G0X41.924Y-12Z1

N49G1Z-3

N50G1Y59.34

N51G1Y71.84RN12.5

N52G1X64.456Y76.553

N53G2X95.99Y14.63R36

N54G1Y-6

N55G1X60

N56G1Y60

N57G1X80

N58G1Y6

N59G1X75

N60G1Y50

N61G40

N62G0Z10

N63T7M3

N64G0X60.826Y13

N65G1Z-5

N66G1X82.826

N67G0Z10

N68G0X71.826Y41.3

N69G1Z-4

N70G1X75.826

N71G2X75.826I-4J0

N72G1X83.826

N73G2X83.826I-8J0

N74G1X86.826

N75G2X86.826I-12J0

N76G1X71.826Y41.3

N77G1Z-7.5

N78G1X75.826

N79G2X75.826I-4J0

N80G1X83.826

N81G2X83.826I-8J0

N82G1X86.826

N83G2X86.826I-12J0

N84G0Z10

N85G41

N86G0X24.5Y43.4

N87G1Z-6.5

N88G1X35.01

N89G1Y55.4

N90G3X30.51Y59.9R4.5

N91G1X18.49

N92G3X13.99Y55.4R4.5

N93G1Y37.4

N94G3X18.49Y32.9R4.5

N95G1X30.51

N96G3X35.01Y3