新型干法水泥生产线土建工程组织设计实施项目可行性方案.docx
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新型干法水泥生产线土建工程组织设计实施项目可行性方案
新型干法水泥生产线土建工程
施
工
组
织
设
计
1编制依据………………………………………………4
2工程概况………………………………………………5
3施工总体布置………………………………………….5
4主要单位工程及主要分部分项工程施工方案……….10
4.1主要单位工程施工方法………………………..10
4.2主要（特殊）分部分项工程的施工方法……..13
4.3专项施工方案…………………………………..29
5季节性施工措施……………………………………….49
6施工进度计划和各阶段进度保证措施……………….72
7劳动力投入计划及保证措施………………………….74
8机械、办公设备及检测设备投入计划及保证措施….74
9工程施工重点、难点、关键技术、工艺的分析及
解决方案………………………………………………..78
10安全文明施工保证措施……………………………….83
11工程质量保证措施…………………………………….89
12环境污染的控制措施………………………………….95
13降低工程成本措施…………………………………….96
附图：
施工总平面布置图
施工进度计划横道图
1编制依据
1.1俄罗斯奔萨州5000t/d新型干法水泥生产线土建工程招标文件。
1.2国家现行建筑施工的有关法规、规程及现行国家强制性标准条文。
1.3国家颁布的现行建筑工程施工验收规范、规程、指令及技术标准。
包括以下规范，但不限于此：
（1）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
（2）《工程测量规范》（GB50026-93）
（3）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
（4）《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）
（5）《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）
（6）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
（7）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
（8）《屋面工程质量验收规范》（GB50207-2002）
（9）《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2002）
（10）《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》（GB50210-2001）
（11）《建筑电气工程施工质量验收规范》（GB50303-2002）
（12）《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）
（13）《塑料门窗安装及验收规程》（JGJ103-96）
（14）《建筑工程冬期施工规程》（JGJ104-97）
（15）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）
（16）《液压滑动模板施工安全技术规程》（JGJ65-89）
2工程概况
本工程为5000t/d新型干法水泥生产线土建工程。
主要施工项目包括白垩泥灰岩堆场；铝铁矿堆场；铝铁矿调配站；白垩泥灰岩烘干破碎；原料预均化库；原料完全均化库；干铝矿粉磨及储存；回转窑；熟料库冷却仓；熟料库；粉磨楼；汽车及火车散装；水泥库；包装车间；石膏破碎；烘干设备大楼；中控实验室；水泵站；变电站；机修车间；中心仓库；综合服务大楼；储水池等。
结构类型主要为钢筋砼框架结构、砖混结构、钢筋砼筒仓、排架结构。
3施工总体部署
3.1生产工艺流程简述
1、破碎及预均化
（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，原料的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。
破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。
在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。
物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。
（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。
取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。
2、生料制备
水泥生产过程中，每生产1吨水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，水泥粉磨约占40%。
3、生料均化
新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
均化原理：
采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。
利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。
4、预热分解
把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
（1）物料分散
换热80%在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。
它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。
将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。
因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。
5、水泥熟料的烧成
生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。
在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的
、
、
等矿物。
随着物料温度升高近
时，
、
、
等矿物会变成液相，溶解于液相中的
和
进行反应生成大量
（熟料）。
熟料烧成后，温度开始降低。
最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的余热，提高系统的热效率和熟料质量。
6、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。
其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。
7、水泥包装分为汽车散装和火车散装。
3.2施工顺序总体安排
一般水泥厂施工项目工期比较紧，施工任务重，合理组织施工显得尤为重要。
重点是设备安装量大，调试周期长的项目，围绕重点项目安排小流水段施工，组织高密度穿插。
各单位工程遵循先深基础后浅基础，先主体基础后设备基础的原则，精心施工，周密部署，使主导工序尽量缩短，为安装创造条件。
本工程将按以上原则和施工的工作量大小，划分为四个施工段：
1、烧成系统（窑头、窑中、窑尾等）施工段，2、白垩泥灰岩堆棚及输送、铝铁矿堆场等施工段，3、生料均化库、熟料储存及输送等施工段。
4、水泥粉磨、储存、包装及输送等施工段。
各施工段将配置合理、足够的施工机械和作业队伍，采用符合现场实际情况的施工方法，或先后或同时组织施工。
熟料烧成系统即烧成窑头、窑中、窑尾，安装量较大且调试时间长的项目做为重点施工项目，优先安排。
原料粉磨及废气处理工程中的废气处理部分和立磨及风机设备安装周期较长，靠前组织施工。
生料均化库、熟料库工程土建施工工期较长，宜考虑及早施工。
破碎机系统是把生产熟料和水泥所需原材料进行破碎加工成符合生产要求颗粒大小的工程部分，一般由地下钢筋混凝土地坑构筑物和破碎机地上厂房组成。
地下部分有喂料地坑（包括卸料漏斗和板式喂料机基础地坑）、破碎机基础和输送地坑三部分，破碎机上部厂房为框架防护结构。
根据破碎系统单位工程的结构特点，输送地坑、破碎机基础以及喂料坑（含卸料漏斗）各部分之间基本上都有变形缝断开，由于破碎工程地下工程量较大，地下施工遵循先深后浅的施工顺序，地下三个地坑由于生产工艺不同而深浅不一，且不同的工程顺序也不尽相同。
根据图纸设计，决定先施工输送地坑地下施工段。
然后施工破碎机基础接着施工喂料坑，最后进行厂房框架部分的施工。
原料储存及输送工程：
水泥原料都是由块状到粉状的生产过程，必须通过破碎工艺，经过暂时储存或直接输送到下一个环节，原料储存及输送系统工程的特点就是战线长、面积广、基础形式多样，又有高空作业。
施工时本着先深基础后浅基础的原则安排施工。
水泥粉磨系统是将水泥熟料转化成水泥成品的工程部分，其中水泥粉磨间跨度大，层高较高，设备安装量最大，宜优先组织施工。
3.3目标管理
组织本工程施工时，公司将发扬企业精神，以科技为先导，管理为保证，提高现代化施工水平为目的。
在安全、质量、进度、投资、施工方法、施工程序等方面进行周密安排，采取有力措施确保以下目标的顺利实现。
（1）质量目标合格，一次交验合格率100%。
（2）工期目标按施工合同签订的日历天数。
（3）安全文明施工目标零重大事故，一般事故发生率控制在0.3%以内。
3.4施工管理
3.4.1组织机构
本工程实施项目法管理，建立以项目经理为首的生产经营管理系统，实行项目经理负责制。
项目部组成以生产经理为首的安全生产保证系统，以技术负责人为首的技术质量保证系统，以主管经济师为首的成本核算系统，确保实现施工的安全目标、质量目标、进度目标和成本目标。
项目部对工程的安全、质量、进度、现场管理全面负责。
公司职能科室对项目部进行监督、检查、服务，确保各项目标的圆满完成。
3.4.2施工管理主要内容
（1）现场管理
规划施工生产设备、用水、用电、现场道路、现场排水、消防及临时设施布置。
详见施工平面布置图。
（2）安全、环境管理
建立健全安全管理体系，运行公司按照相关国家标准建立的安全、环境和职业健康管理体系，进行环境因素和危险源的识别、分析和评价，制定安全、环境和职业健康管理方案，并进行实施，保证安全管理目标的顺利实现。
（3）质量管理
建立健全质量管理体系，运行公司按照国家标准建立的质量管理体系，从材料采购、施工方法的选用、施工机具的配备等环节执行相应的程序进行控制，保证质量目标的顺利实现。
（4）技术管理
执行公司三级技术管理制度，提前搞好技术方案的选择和计算，为工程顺利开展提供技术支持；工程技术资料是工程技术管理的一部分，它真实、准确地描述了工程的内在施工质量，在施工过程中要保证与工程进展同步收集、整理和保管。
（5）工程进度管理
根据施工合同及工程特点安排施工顺序，制定总体施工计划、施工区段施工计划和各建（构）筑物施工进度计划，实行三级工程进度计划管理；总体计划安排时，安排安装工程量大的单位工程如窑头、窑中、窑尾优先施工，确保按时交付安装；施工周期长的单位工程如生料均化库、熟料库等也应作为施工重点及早安排。
（6）合同管理
认真研究合同，分析合同风险，制定有针对性的合同风险控制措施，并在施工过程中认真落实。
3.5施工平面布置
3.5.1现场平面布置
根据建设单位提供的现场条件情况，以减少二次搬运为原则，就近、合理布置施工机械设备、临时料场、加工厂、库房等，以满足施工需要。
施工现场划分三个施工段，各施工段现场平面布置详见附后施工平面布置图。
3.5.2临建布置
工地水泥仓库采用瓦面砖混结构，地面用架空层或垫层隔离防止水泥受潮，办公、生活用房及综合仓库采用装拆式活动板房。
位置见施工平面布置图。
3.5.3临时供电方案
3.5.3.1总用电量
施工现场总用电量可以用以下公式计算：
P=1.05～1.10（K1·∑P1/cosδ+K2·∑P2+K3·∑P3+K4·∑P4）
式中P-供电设备总需要容量（kVA）
P1-电动机额定功率（kW）
P2-电焊机额定容量（kVA）
P3-室内照明容量（kW）
P4-室外照明容量（kW）
cosδ-电动机的平均功率因数（一般施工现场最高为0.75~0.78，，一般为0.65~0.75）K1、K2、K3、K4：
需要系数，按表3.5.3选用。
3.5.3.2根据现场情况确定配电线路的布局，选择电缆线路采用埋地敷设还是架空电缆。
本工程采用埋地敷设，配电线路采用三相五线制。
需要系数（K值）表3.5.3
用电名称
数量
需要系数
备注
K
数值
电动机
3~10台
11~30台
K1
0.7
0.6
施工中需要电热时，应将用电量计算进去
电焊机
3~10台
10台以上
K2
0.6
0.5
室内照明
K3
0.8
室外照明
K4
1.0
根据计算结果；需装3台630KVA箱变。
窑中二台，粉磨楼一台，以品字型分布。
4主要单位工程及主要分部分项工程施工方案
4.1主要单位工程施工方法
4.1.1原料堆场及输送、原料破碎及输送、熟料冷却及废气处理、烧成系统、熟料库、水泥粉磨、水泥储存及火车散装等框架工程是水泥生产线安装工程量较大的工程，优先安排施工。
框架施工顺序：
定位放线与复测--土方开挖--垫层施工—轴线复测—基础施--柱钢筋绑扎、柱支模--轴线复测—浇筑柱混凝土—梁板支撑系统搭设及模板安装—梁板安装钢筋—安装预留预埋和预留孔洞—复测预埋件及预留洞—浇筑梁板混凝土--校核预留预埋—下一层施工—主体交付安装—围护装修—竣工。
钢筋、模板、混凝土等分项详见分部分项工程施工方案。
4.1.2烧成油泵房、窑头电气室、原料处理电气、压缩空气站、水泥磨电气室、水泥包装室等砖混结构
砖混结构施工顺序：
定位放线与复测—土方开挖—垫层施工—轴线复测—基础施工—砖墙砌筑—构造柱施工—混凝土梁板施工—下一层施工。
砖砌体采用“三一砌筑法”即一块砖、一铲灰、一挤揉的砌筑方法，严禁干砖上墙。
4.1.3堆场及输送廊施工
（1）堆场
主要包括取料机轨道、堆料机轨道、取料机挡料墙、堆场四部分施工。
取料机轨道为条式基础，钢筋一次绑扎成型，模板采用木质胶合板，紧固件锁口加固，梁高900mm以上模板侧面采用对拉螺栓加固，上翻梁采用吊架支模，挡料墙及均化堆场分两次施工，先施工下部平台部分，再施工上部挡墙悬挑板及侧壁。
（2）输送廊施工
本厂区输送廊较长，分布散，占用周转工具量大，施工难度大，施工前安排好各段的先后次序，不能影响交通，每段输送廊，甚至每个基础如有条件都应迅速抢出，门式架一次制模到顶，采用分层分段的方法施工，做到工完料尽场地清，以减少丢失和浪费。
4.1.4烧成窑中施工
施工重点为测量控制、窑墩、模板及支撑系统、大体积混凝土质量控制、窑中顶面（斜面）螺栓组及预埋件精度控制等。
4.1.4.1窑系统工程测量
本工程为生产线的重要组成部分，设备安装量大，预留预埋较多，因此成立专业测量组，配备相应精度测量仪器进行测量定位。
根据业主所提供的控制坐标点及窑头窑中控制点坐标，用全站仪对房号进行定位，测绘出房号控制点，然后根据房号控制点放出窑中心线及窑的托轮底座中心线引线控制桩。
根据业主提供的控制点高程，采用水准仪放出房号的高程控制桩并做闭合检验。
施测完毕后对每个控制桩进行复测，发现问题及时处理。
引线控制桩及控制桩设在不受施工影响的部位，并按照规程规定的标准进行埋设，做半永久保护。
4.1.4.2窑中基础底板模板
在基础垫层上弹出模板边线，控制好标高。
模板用φ16对拉螺栓加固，两边对拉螺栓宜焊接到同一水平钢筋上。
模板用线坠检测垂直度，拉通线检查平直度。
（1）窑中侧壁模板
支模前，在基础上弹出侧壁位置线，侧壁模板用φ16对拉螺栓及10cm×5cm的木方进行加固，通过受力计算确定螺杆间距，模板外使用竖向双钢管以保持其整体性。
模板用线坠检测垂直度，拉通线检查平直度。
（2）窑中顶板模板
顶板模板采用满堂钢管脚手架支撑，底部设扫地杆，顶部钢管用双扣件固定，上铺10cm×5cm木方（间距3cm）后摆放模板，模板安装完后用水准仪和钢尺检测其标高及平整度。
悬挑结构模板支撑架应座落在回填夯实的坚硬土层上，并下垫脚手板，防止下沉。
4.1.4.3混凝土浇筑
窑墩混凝土计划分三次进行浇筑，基础底板、竖壁及顶板各浇筑一次，施工缝留置在基础底板以上30cm的竖壁处及顶板下2cm的竖壁处。
混凝土浇筑前模板与混凝土接触的部分先清理干净并用水湿润，连续进行浇筑，以防出现冷缝及无计划施工缝。
浇筑混凝土时安排专人观察模板、支撑、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋有无位移、变形，发现问题及时处理，在已浇筑混凝土初凝前修整好。
混凝土振捣插入点呈梅花状均匀排列，逐点移动，顺序进行，做到均匀振实。
振捣过程中不超振不漏振，尽量不碰触钢筋模板。
振捣直到混凝土不再下沉，不再形成气泡，表面出浆呈水平状为止。
4.1.5高岭土、铁矿石烘干及输送、高岭土铁矿石粉磨及输送粗粉回料、生料均化库及搅拌库、熟料库、水泥库及火车散装、矿渣库、黄料库。
以上工程为筒体结构圆仓，工程量较大，施工工期较长，主体采用滑模工艺施工。
详见4.3.1专项施工方案。
4.2主要（特殊）分部分项工程的施工方法
4.2.1测量放线
首先进行场平测量、工程定位测量、控制网测量建立起有效的一级定位放线测量控制网络。
然后进行建筑定位测量、工艺控制测量、主体控制测量等建立二级控制网络。
各阶段测量应明确设备、人员、计量控制并建立相关记录。
4.2.1.1轴线控制
根据建设单位提供的坐标及建筑物坐标、结合现场实际情况，确定测设路线，进行图上作业。
利用全站仪、经纬仪测设建筑物四角轴线坐标点，经检验合格后再测设其他主要轴线，将建筑物的控制轴线在其延长线上设半永久性轴线控制桩。
4.2.1.2标高传递
根据甲方提供的水准点在施工现场增设半永久性水准控制点，利用水准仪将高程控制点引测到基槽。
当建（构）筑物施工至地面1m以上时，在其周围弹出50cm水准线，随着建（构）筑物的升高，用钢卷尺配合水准仪将标高测至施工作业面并检测校正。
4.2.2基础施工
4.2.2.1土方开挖
根据本工程施工现场地下水位的实际情况，在土方开挖过程中采用明沟排水或深井降水。
土方开挖采用挖掘机和自卸汽车进行机械开挖，根据施工现场土质情况放坡，挖至距设计标高200mm时进行地基验槽和隐蔽工程验收，经确认无误后，采用人工进行清底。
4.2.2.2垫层
地基验槽后及时组织垫层施工，垫层顶按设计标高抄平，严格控制标高偏差。
垫层采用木模，混凝土用机械振捣，振后刮平，最后用木抹子搓平。
4.2.2.3基础支模
（1）条形基础
模板采用木模。
支模前，在垫层上弹出侧壁位置线，侧壁模板用φ14对拉螺栓及10cm×10cm的木方进行加固，通过受力计算确定螺杆间距，模板外使用竖向双钢管以保持其整体性。
模板用线坠检测垂直度，拉通线检查平直度。
（2）独立基础
若基础承台为阶梯状，上阶模板应搁置在下阶模板上，各阶模板的相对位置要固定结实，以免混凝土浇筑时移位。
可用木方将上模板固定在下阶模板上。
4.2.2.4桩承台施工
本工程桩基础采用沉管承载桩。
桩基开始沉管前对桩位进行复核，严格控制定位放线精度，确保桩位不偏移。
锤击前对管身垂直度进行检查，在夯入过程中监控管身的垂直度，发现偏移及时校正。
桩顶到达设计标高时进行贯入检测及标高检查。
控制钢筋笼长度及制作质量，保证锚入承台内的钢筋长度符合设计要求。
钢筋笼两边应焊接定位钢筋，确保保护层厚度满足设计要求。
控制混凝土原材料质量，浇筑过程中振动棒必须振捣到位，为保证桩头部位的混凝土密实，应超灌200mm至600mm。
桩顶的处理必须在桩身混凝土强度达到设计强度后方可进行，桩顶疏松混凝土应全部剔除完，接近设计标高时宜用小凿慢慢修至设计标高。
如桩顶低于设计标高时，应用桐同等级混凝土接桩，达到桩强度50%以上时，再将埋入承台内的桩顶部分凿毛洗净。
伸入承台内的钢筋长度及桩身长度应符合设计要求。
4.2.2.5库基础大体积混凝土施工
大体积混凝土施工详见4.3.4大体积混凝土专项施工方案。
4.2.2.6基础钢筋施工
钢筋进场时必须带有符合标准要求的合格证和出厂检验报告。
进场钢筋首先应按钢筋直径、炉批号等分别进行外观检查，目测合格后，按规定抽取试件做力学性能检验，复试合格方可使用。
基础底板上部钢筋接头在支座，下部钢筋接头在跨中1/3处。
4.2.2.7地坑及水池支模
模板采用木模板。
支撑加固采用φ48×3.5mm脚手管、φ12对拉螺栓及10cm×10cm木方。
施工前进行配模设计及加固支撑计算，模板依结构表面尺寸尽量采用大块模板，减少拼缝。
模板加固要有足够的刚度和稳定性，以确保混凝土构件的几何尺寸；拆模时，保证混凝土结构表面不因拆除模板而受损。
4.2.2.8土方回填
基础施工完成后及时进行回填。
回填前要进行槽底清理，并会同监理方对基础进行隐蔽前验收。
回填土采用土质良好、没有有机杂物的黏土，并提前做击实实验，控制好回填土的含水率。
使用蛙式打夯机分层夯实，分层厚度控制不超过300mm。
4.2.3主体工程施工
4.2.3.1钢筋工程
（1）钢筋进场时，必须带有符合标准要求的合格证和出厂检验报告。
（2）进场钢筋首先应按钢筋直径、炉批号等分别进行外观检查，目测合格
后，按规定抽取试件作力学性能检验，复试合格后方可使用。
（3）柱、梁钢筋主筋、箍筋间排距要准确，四角主筋应紧贴箍筋角，主筋与箍筋间绑扎必须牢固，不能缺扣、松扣。
（4）框架填充墙与框架柱的拉结筋通过后植埋设。
（5）柱伸至上层的预留主筋必须绑扎定位箍，以防位移。
（6）现浇梁板柱钢筋保护层用垫块制作应严格要求，按厚度分类放置。
（7）钢筋焊接（机械连接）的操作人员必须持证上岗。
（8）混凝土浇筑前，应再次检查钢筋是否位移；垫块是否到位，弯钩朝向，接头是否松动等问题，如存在则整改后再进行浇筑。
（9）钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图纸复核，检查下料表是否符合规范和图纸要求，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
1）钢筋采用机械调直，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形。
2）钢筋切断应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋接头以节约材料。
（10）钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否相符，仔细检查成品尺寸是否与下料表相符，核对无误后方可进行绑扎。
采用20号低碳钢丝绑扎φ12以上钢筋，采用22号低碳钢丝绑扎φ10以下钢筋。
1）框架梁内纵向受力钢筋出现双层或多层
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