08L储气罐质量计划文本Word下载.docx
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类别
设备容积
（M3）
筒体壁厚
（mm）
筒体内径
无损检测
266.7
0.85
Ⅰ
6
DN800
RT20%，AB技术级别，Ⅲ级合格
2、主要受压元件材料和标准
零部件名称
材料
执行标准
筒体
06Cr19Ni10δs=6
GB/T713-2008
封头
GB/T713-2008JB/T4746－2002
接管
Φ89*4.5
GB/T8163-2008
法兰
06Cr19Ni10PL80（B）-16RF
HG/T20592-2009
二、设计委托和图样技术文件评审
按照本公司颁发的《程序文件》之设计系统质量控制程序，经过总工办和设计、作业（工艺）质控责任人审核须开展以下工作：
1、委托中矿国际淮南机械有限公司开展设计前，进行设计单位资质评审；
2、由设计设计、作业（工艺）质控责任人于2010年月日向指定的设计单位书面提供设计委托书，委托书经过总工办负责人审核、总工程师批准；
3、总工办负责人于2010年月日组织各质控责任人对设计单位提供的设计图样及相关文件评审，评审结论为：
（评审文件见工艺性审图记录）。
4、检验要求：
以上事项须经过设计、作业（工艺）质控责任人审核确认后，在以下签字验证此活动有效性。
设计、作业（工艺）质控责任人（签字）：
日期：
三、工艺系统准备与控制
按照本公司颁发的《程序文件》之工艺系统控制程序，须开展以下事项：
1、基于前期已经完成工艺性审图，施工图样工艺性审图的内容符合本程序4.1.1之规定，设计、作业（工艺）质控责任人（签字）：
，日期：
2、总工办负责试制产品施工工艺方案的编审，分别完成以下内容：
（1）压力容器用材计划
材料、零部件质控责任人（签字）：
（2）制造工艺过程卡
（3）排版图
（4）通用工艺规程
（5）焊接工艺规程
焊接质控责任人（签字）：
（6）组焊施工方案（或焊接记录及施焊记录）
（7）无损检测工艺卡
无损检测质控责任人（签字）：
（8）专用检验工艺卡
检验与试验质控责任人（签字）：
（9）水压试验工艺卡和气密试验工艺卡
（10）竣工图具备的资料清单
（11）以上方案经相关质控责任人签字确认后，按照规定提交给相关部门。
基于本台试制产品的特点，总工程师兼质量保证工程师对以上文件进行审核
总工程师兼质量保证工程师（签字）：
四、材料及主要受压元件系统准备与控制
按照本公司颁发的《程序文件》之采购与材料系统控制程序，结合试制产品的技术要求和质量要求，并基于材料、零部件质控责任人已经对压力容器用材计划审核确认，市场营销（采购）部和相关人员开展以下工作：
1、市场营销（采购）部负责制定采购计划，并严格按照压力容器用材计划之规定的材料规格、标准、数量在合格供方中选择。
市场营销（采购）部负责人：
采购计划完成日期：
材料、零部件质控责任人：
2、采购计划中所有材料、零部件经过质量控制部检验员按照相应材料标准（GB3274－2007、JB/T4746－2002、GB/T8163-2008、HG/T20592-2009、JB4726－2000、GB/T5117－1995、GB/T5118－1995、JB/T4747-2002等）和质量控制部按照检验与试验质量控制责任人提交的检验计划组织验收，检验记录和质量证明书须经材料、零部件质控责任人审核签字确认。
检验与试验质控责任人提交检验计划的内容：
见附件一：
压力容器检验计划
（1）
（2）
（3）
（4）
（5）
检验项目及其对应完成日期：
（1）
（2）
（3）
（4）
（5）
检验员（签字）：
最终审核确认日期：
五、制造过程中主要质量控制环节、控制点
1、压力容器车间依据总工办下发的排版图、材料定额领用材料并且检验员签字确认领用材料符合排版图和工艺控制的要求。
领用材料与领部件的清单、验收标准和单项完成日期：
（1）筒体用材领用数量：
验收要求：
验收日期：
（2）封头领用数量：
封头已经外观尺寸检验并经过组对前验证没有异议，领用日期：
，领用人（签字）：
，车间检验员（签字）：
（3）焊接材料规格、标准和领用要求：
车间检验员已经对每批焊材的使用质量进行验收，车间检验员（签字）：
（4）其他材料领用要求、数量和验收：
最终完成日期：
以上检验项目须经材料、零部件质控责任人审核和检验与试验质控责任人确认。
2、下料前质量控制要求：
封头、筒体下料前进行表面、标记检查，成型前彻底清除影响封头和筒体成型质量的毛刺、氧化熔渣等。
封头成型方式为热压，成型后应保证与钢板的热处理状态一致，封头成型回厂后检验人员按JB/T4746－2002标准检查验收，具体要求见附件二。
封头基本工艺流程：
板材→表面检查→划线→坡口超声检测→标记移植→下料→成型→测厚→切割直边余量→坡口砂磨→检验。
筒体成型前彻底清除影响筒体成型质量的卷板机表面、钢板表面的毛刺、氧化熔渣等，筒体下料展开长度按封头实测周长配作，下料尺寸检验按照工艺过程卡及及排版图的要求执行。
坡口加工采用半自动切割机切割后砂磨。
筒节圆度是本控制环节的重点控制点，筒体组对按GB150－1998规定控制错边量和棱角度，具体控制指标按工艺过程卡及排版图的要求执行。
完成日期：
3、筒体成型、组对
基本工艺流程：
板材→表面检查→划线→标记移植→下料→筒节成型→组焊→校园→检验→筒体组对→检验
检验要求：
4、焊接方案
（1）焊缝布置图：
具体要求见附件三：
焊接工艺规程。
（2）设备焊接选用焊工项目：
焊缝编号
焊工项目
（3）产品施焊按总工办下发的产品施焊记录的要求执行。
（4）焊前清除坡口两侧50mm范围内的油、水、锈及污物等有害杂质。
（5）双面焊时采用碳弧气刨清根，刨槽必须砂磨光洁经检查合格后用压缩空气吹净坡口内灰尘方可施焊。
（6）组装时的点固定位焊，焊接要求与焊缝相同，焊接过程中清除定位焊缝金属。
（7）各类焊缝余高按图样及GB150－1998第10.3.3条规定：
A、B类e1≤1.5mm、e≤1.5mm，C、D类焊脚取焊件中较薄母材厚度。
（8）焊材的领用依据焊接工艺规程的规定及焊材定额并按焊材编号领用。
（9）焊材的消耗必须在施焊记录中详细注明并由焊接责任人最终签字确认。
（10）未用完焊条退回必须连同已用焊条的焊条头按编号退库并由焊接责任人最终签字确认。
（11）焊接返修按照公司程序文件的要求执行。
5、标记移植
从设备下料制作开始，检验员须按公司质量保证体系之程序文件规定，监督检查材料标记，焊工钢印、无损检测标记、产品制造编号的移植，以便对产品制造质量进行追踪。
检验主要受压元件材料标记及焊工钢印分布图。
6、设备装配
总装时应注意控制筒体与封头对接的错边量和棱角度众。
不允许强力组对且不得锤击、划伤、电弧擦伤设备表面。
组焊封头和筒体→检验（射线检测）→组焊人孔→检验（射线检测）→组焊各接管→检验→组焊支座→检验→压力试验。
设备装配的质量指标控制见工艺过程卡。
7、无损检测
该容器为Ⅰ压力容器，筒体A、B类焊缝20%RT，Ⅲ级合格，AB技术等级。
无损检测责任人应按本厂公司质量保证手册规定，负责审核无损检测工艺卡，检查设备，按JB/T4730-2005标准进行检测，按容规要求填写报告。
无损检测工艺卡详见附件四。
8、水压试验
按《固定式压力容器安全技术监察规程》及技术条件要求进行水压试验，试验压力为1.13MPa,操作人应事先进行检查。
水压试验工艺卡由责任人审核。
具体要求见附件五。
10、设备验收：
按《容规》、GB150－1998的规定执行，产品质量安全技术档案资料必须齐全、完整，向用户提供的随机资料包括设备竣工图、强度计算书、产品质量证明书及铭牌拓印件、压力容产品安全质量监督检验证书。
压力容器产品建造完成后，所有见证资料输入至质量控制部进行整理编制竣工资料。
竣工资料包括：
材料质量证明书、工艺流转卡、工艺文件、竣工图、产品质量证明书、产品铭牌、压力容产品安全质量监督检验证书、强度计算书。
产品质量证明书的内容为1999版《容规》附件三中部分内容。
质量控制部负责人签收（签字）：
六、主要制造、检验设备
检验设备
超声波测厚仪
射线探伤机
磁粉探伤机
超声探伤仪
万能试验机 600KN
冲击试验机 300J
电动试压泵 4D-SY
空气压缩机2V-0.7-0.3
制造设备
半自动切割机
卷板机
埋弧自动焊机
焊机变位装置
手工电弧焊机
氩弧焊机
车床
摇臂钻床
桥式行车
七、说明
质量计划编制依据为施工图、相关标准、规范。
质量计划由正文和附件两部份组成。
质量计划的修改按公司技术标准规定程序执行。
总工办主任（签字）：
质量控制部部长（签字）：
2010年月日
附件一：
压力容器检验计划表
序号
检查项目
检查依据
检验点
检查结果
责任人
确认
日期
1
设计文件审查
设计文件的合法性
《容规》
R
2
设计文件的符合性
3
制造、检验标准和技术条件
GB150
4
设计变更
5
材质证书
H
材料标志
E
7
材料标记移植
8
材料代用
9
焊接
焊接工艺评定
JB4708
10
焊接工艺规程和焊接记录
JB4709
11
焊工资格和钢印
续上表：
12
外
观
和几何尺寸
焊接接头表面质量
13
法兰面垂直于接管或筒体，法兰螺栓孔与设备主轴中心位置，管口方位及位置等
14
焊缝布置
15
封头形状偏差
JB/T4746
16
无损检测工艺
JB/T4730
17
无损检测报告
18
射线检测底片、超声检测记录抽查
19
耐压试验
20
产品出厂资料
21
铭牌
附件二、工艺过程卡
附件三、焊接工艺规程
附件四、无损检测工艺卡
附件五、压力试验工艺卡
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