H型钢加工制作工艺Word格式文档下载.docx

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热轧H型钢构件规格主要包括H700×

13×

24、H582×

17、H482×

11×

15、H248×

124×

5×

8、H300×

12等多种规格构件。

本工程焊接H型钢构件的生产加工工艺如下：

一、一、焊接H型钢加工制作工艺

1、焊接H型钢加工制作工艺流程

2、焊接H型钢加工制作工艺和方法

二、二、焊接H型钢加工制作工艺细则

1、钢板拼接

采购的钢板若长度不够，应进行钢板拼板。

钢板拼板应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。

钢板拼接、对接应在平台上进行，拼接之前需要对平台进行清理；

将有碍拼接的杂物、余料、码脚等清除干净。

钢板的对接坡口尺寸见下图，钢板的对接只允许长度方向对接。

采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。

钢板对接坡口图

（1）、按拼板排料图领取要求对接的钢板，进行对接前需要对钢板进行核对；

核对的主要指标包括：

对接钢板材质、牌号、厚度、尺寸、数量，对外观表面锈蚀程度等。

经检验合格后方可进行拼接，若钢板在拼接之前有平面度超差过大时，需要在钢板矫正机上进行矫正；

（2）、钢板矫平合格后才进入拼接。

合格后划出切割线。

钢板焊接坡口采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡口切割机铣削而成，加工后用样板检查坡口尺寸。

焊接前应对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有上述等问题及时报有关人员进行处理。

（3）、钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边Δ≤t/25且不大于2mm，t为钢板厚度。

钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊接采取半自动埋伏式小车焊接；

焊接前应对钢板进行预热措施，预热温度为150～200℃，焊缝长度为200mm（焊缝长度）×

500mm（间隔长度），焊接参数为：

焊丝直径：

Ф1.2mm的ER50-6；

焊接电流：

直流反接，280A～330A;

焊接电压：

28～35V；

（4）、焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。

施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。

若发现有缺陷，必须报告负责人，并由主任焊接工程师制定整改措施，进行整改，整改后继续进行无损探伤。

若再次不合格，则该工件进行报废处理或转作它用。

2、放样下料

H型梁板材应经进厂复检，并经检查满足设计及规范要求后方可使用。

放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。

各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。

放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。

为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割。

3、下料切割（含坡口）

H型钢翼缘（腹）板下料采用数控多头钢板切割机、伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机进行切割下料，加劲、连接钢板下料采用伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。

钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。

对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。

加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。

为保证切割板材的边缘质量，同时使切割的板材应两边受热均匀，不产生难以修复的侧向弯曲，即应采用数控多头等离子火焰切割机，使板的两边同时切割下料。

4、H型钢构件组装顺序、方法和要求

（1）、焊接H型钢的组立

首先采用钢针在翼板上划出中心线，以中心线为基准再划出腹板的组装线（如下图），对准组装线进行型钢的组立，组立在自动组立机上进行。

（2）、H型钢四条纵焊缝焊接

H型钢焊接在门式埋弧焊机上进行，焊前需要对焊缝进行清理；

焊接顺序采取对角施焊（如图示），焊接工艺按工厂标准执行。

（3）、焊接H型钢的矫正

（4）、型钢梁腹板螺栓孔的制作

钢结构钢梁螺栓连接的螺栓孔加工可分为两种，一种是截面尺寸≤1000mm的，直接采取三维数控钻床直接钻孔；

另一种是截面尺寸＞1000mm的，采取连接板套打方法进行螺栓孔的加工，先是连接板采取平面钻床将螺栓孔加工好，然后以连接板为基准进行钢梁上的腹板螺栓孔的加工。

本工程钢结构中钢梁的规格从截面大小看均为第一种截面，螺栓孔的加工直接采用三维数控钻床直接钻孔即可，而对于连接板螺栓孔的加工则需采用平面钻床进行加工，螺栓孔的加工制作工艺如下：

（1）、三维数控钻床螺栓孔的加工

在进行钢梁三维数控钻床螺栓孔加工时，由于螺栓孔为正圆柱形，所以孔垂直与钢板表面的倾斜度应小于1/20，并孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹等，切屑应进行清除干净。

（2）、连接板螺栓孔的加工方法

连接板的螺栓孔的加工采用三维平面钻床；

将下料合格的连接板吊上三维平面钻床，调节连接板的位置，以铣削面为基准进行制孔定位，进行第一个螺栓孔的加工，然后以第一个螺栓孔为基准进行全部的螺栓孔的制作，钻孔采取成对法进行；

然后单配，确保每个节点连接板孔是同时刻制作。

连接板进行螺栓孔制作后，保证孔间距公差控制在±

0.05mm。

（3）、钢梁锁口加工

锁口采用机械设备成型或锁口机上进行；

确实无法进行机械锁口的，手工切割，必须采用样板划线，切割后打底；

锁口必须平整顺滑。

（4）、钢梁工厂制作成型

经过前面几道工序的制作，焊接H型钢构件及其构配件及加工制作完成。

三、三、热轧H型钢构件的加工制作工艺

本工程钢结构中主次梁类构件中有较多的热轧H型钢，主要材质为Q345B、Q235B。

热轧H型钢的力学性能优于焊接H型钢，且加工成钢结构构件时所发生的加工费用略低，但由于目前国产热轧H型钢的尺寸规格少，选择使用的局限性强，根据计算选取截面时往往要取大一档，而焊接H型钢的截面高、宽和板厚尺寸选取较自由，尺寸组合更能贴近计算需要，因而用钢量相对较省。

热轧H型钢由于一般均为非定尺材料，通常长度为12m左右；

如按设计尺寸定尺生产，则增加材料成本，否则加工成构件时除增加生产成本，且材料利用率降低；

而焊接H型钢可根据设计灵活加工生产，材料利用率相对较高。

热轧H型钢、角钢、槽钢为成品采购，产品进厂必须严格按照设计、国家现行相应规范和公司外购产品质量控制手册进行检查和复验。

检查矫正：

对于热轧H型钢、角钢、槽钢在运输过程若产生弯曲变形等在加工前必须进行矫正，对于热轧H型钢主要在H型钢矫正机上进行矫正，矫正时应采取逐级矫正，避免施力过，矫正后在H中存在残余应力。

下料：

经检验，矫正合格后的材料按设计和加工图要求进行切割下料。

热轧H型钢下料主要采用数控卧式带锯床或锯床进行下料

开坡口：

H型钢下料好后按设计要求对构件进行开坡口，H型钢坡口在钢板坡口机和锁口机上进行开坡口。

H型的端铣和钻孔：

H型下料好后移至端铣机上进行一面端铣，并以此面为基准在数控三维钻床上进行钻孔加工。

为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应经检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。

钻孔的其他要求同焊接H型钢加工工艺要求。

摩擦面、除锈、涂装：

H型钢、角钢、槽钢摩擦面、除锈、涂装等其他工艺要求与焊接H型钢加工工艺和技术要求一样。

古树保护措施

古树的保护采用：

（1）划定保护区域（不小于8m范围），采用下部砌围护砖墙2m高，墙上张钢丝网封闭围护。

设置禁区标志，专人负责值班；

（2）基坑开挖开始，即进行监视，发现问题及时处理；

（3）主体施工阶段，在古树一侧，脚手架重点防护，确保全封闭，杜绝物体飞出伤害树木；

（4）塔吊吊物严格控制在古树上空回转，防止坠落伤害；

（5）聘请植物学专家作为顾问，定期来现场，对保护措施提出建议。

（6）遵义县龙泉大道四标段桥面板吊装

（7）施工方案

1.概况

本工程位于桂花桥与水泥厂交叉段，桥中桩号为K4+184.25，为一跨小型桥梁。

该桥跨径10m，盖板与主线成正交90°

。

边跨板高500mm，中板重量10T，边板重量11T。

2.施工主要设备及人员

①吊机选用

120T汽车吊车二台；

伸臂长度选用30米；

主钩为120T级。

（8）60T拖车选用一台

②吊装工具

钢线绳7″*4，长为32米一对。

卸扣：

30T级4只；

路基箱：

若干

③人员

驾驶员：

2名；

指挥：

操作工人8人。

3．吊装总体部署

吊装前，将一台吊车停滞在桥头，另一台停止在预制场，在预制场一侧的吊车，在专人的指挥下，将预制板起吊至拖车上，根据预制板至工地现场的距离（运距为0.7KM）以及为保证预制板件上的相关配件受到损伤，每次运输三块，运至现场后，由另一台吊车卸下安装。

4.吊装准备

确定运输和吊装路线并能保证运输车辆进出。

桥板运输道路、停靠位置及吊装场地要预先平整,并进行加固。

吊装场地铺设25cm碎石或建筑垃圾，用20T压路机压实，压路机轮迹印不大于10mm，平整度不大于5‰。

板板在现场预制时，不定期的进行抽查；

检查板的外观质量，外形尺寸，预制构件到达现场后仍须再进行外观检查。

吊装前对已完成的盖板标高、跨距、支座的尺寸、平面位置等进行复测，并进行下部结构的验收，确保板的吊装能顺利进行。

5.板梁运输

板梁运输采用60T的拖车，板梁在车辆上的摆设方向应考虑方便现场吊装及实际架设要求。

6.板梁吊装技术措施

在板梁起吊时，速度要均匀，构件要平稳。

板梁下放时须慢速轻放，禁止忽快忽慢和突然制动。

6.1测设盖板分孔线、支座中心线、板分界线，对盖梁面的局部不平整进行整平，为吊装做好准备。

6.2盖板达到设计强度后才可吊装。

6.3根据板上的编号及板排列图将板梁吊装至预定的位置。

6.4板吊装时注意型钢伸缩缝预埋钢筋的位置，板不可掉头。

6.5根据板分界线确定板的位置，应使板两侧的铰缝宽度相近，并使板两端的伸缩缝（连续缝）宽度相近。

6.6板放下后，应目测相邻板板底是否基本平齐，用钢筋做的弯钩检查是否每块支座均受力。

可通过垫钢板的方式调节板底标高，并使板的两侧橡胶支座同时受力。

6.7吊装钢丝绳的长度应考虑到对板的影响，应尽量使四根钢丝绳同时受力。

吊装过程中，板两端用缆风绳拉住，控制板平缓移位。

7.板吊装安全保证措施

对板加工的各种安全设施进行全面检查，消除各种隐患。

对各类生产人员进行安全生产教育。

严格要求执行安全生产规程，进入现场必须佩带安全防护用品。

钢绞线张拉易发生拉断或锚具滑脱，引起钢绞线弹出伤人。

除采取安全措施外，操作人员必须提高警惕，注意防范。

构件自重大，要求对运输车辆、起吊机具、钢丝绳经常检查，以防发生事故。

吊装前对所有机械及料索具作认真细致检查确保完好，发现损坏及时更换。

机械设备均须由专人操作，持证上岗。

并按规定做好电器设备的漏电保护措施。

在板起吊时，速度要均匀，构件要平稳。

板放下时须慢速轻放，禁止忽快忽慢和突然制动。