1 传质学基础讲稿Word格式文档下载.docx
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该乙醇溶液密度ρ=546+300=846kg/m3
对照热传导和热对流理解
1.2扩散现象与分子扩散速率计算
分子扩散：
由浓度（或温度）不均引起，依靠微观分子运动产生传质的现象称。
湍流扩散（涡流扩散）：
发生在湍流体中依靠质点宏观不规则运动的碰撞混合，而进行传质的现象。
湍流时分子扩散依然存在,只是此时湍流扩散效果更为显著。
对流传质：
湍流主体与相界面间的传质。
1.2.1分子扩散与Fick定律
对照牛顿粘性定律和傅立叶定律理解
分子扩散的规律类似于热传导，即扩散速率与浓度梯度成正比。
费克定律（Fick’slaw）
式中JA——A组分在z方向上的扩散通量kmol/m2·
s;
cA——A组分的摩尔浓度kmol/m3；
D——A组分在A、B的混合物中扩散时的扩散系数m2/s，要理解为DAB，是物理性质参数。
“—”——表示散沿着浓度降低方向进行。
对气体
式中pA——Pa；
T——K；
R——气体常数，等于8314J/（kmol·K）；
涡流扩散通量
式中De——涡流扩散系数，m2/s，De不是物性常数，它是由流体的动力状况决定的，比D要复杂得多。
1.2.2分子扩散速率计算
1）等摩尔扩散
pA1JApA2
p12p
pB1JBpB2
（a）
p
ppA1pA2
pB1pB2
z1z2
z
（b）
图等摩尔扩散
图示：
pA+pB=p=常数，
有
，
JA=-JB
传（质）递速率NA：
在任一固定的空间位置垂直于扩散方向的截面上，单位时间内通过单位截面积的A的净物质量，称为A的传递速率，以NA表示。
NA与JA的区别
JA是单位时间内通过单位截面积的组分由分子扩散传递的A物质的量单位都是kmol/m2·
）
在等摩尔逆向扩散中
扩散为稳定过程，NA应为常数。
因而dpA/dz也是常数，故pA~z呈线性关系,如图（b）所示。
将上式分离变量，
从而传递速率为：
对气体：
2）单向扩散
p总压p
气相主体
JApB2
pB
气相A+BNApB1
NMpA1
A
pA
液相S+AJBpA2
z
（a）（b）（c）
图7-2单向扩散
特点：
在气液界面上，有组分A向液相溶解，无B物质从液体中向气相扩散。
过程分析：
A向液相溶解，界面附近A浓度降低，分压力减小。
即界面附近的气相总压力比气相主体的总压力稍微低一点，将有A、B混合气体从主体向界面移动，称为整体移动。
由此带来的扩散速率用NM表示，对双组分体系NM=NAM+NBM
则
即
（A）
NB=NBM+JB=0
即JB=–NBM
而P=pA+pB=C=常数
JA=–JB
所以NBM=JA（B）
NA=JA+NAM
由（A）、（B）两式可得：
（C）
（D）
将（D）式在Z=0，pA=pA1与Z=Z，pA=pA2之间进行积分。
对于稳定吸收过程，NA为定值，操作条件一定，D、p、T均为常数，积分得：
因p=pA1+pB1=pA2+pB2，将上式改写为：
式中
为组分B分压力的对数平均值。
对液体则：
为组分B浓度的对数平均值。
此式即为所推导的单方向扩散时的传质速率方程式，式中p/pBm总是大于l，称为“漂流因子”或“移动因子”。
单方向扩散的传质速率NA比等摩尔逆向扩散时的传质速率JA大。
这是因为在单方向扩散时除了有分子扩散，还有混合物的整体移动所致。
p/pBm值越大，表明整体移动在传质中所占分量就越大。
当气相中组分A的浓度很小时，各处pB都接近于p即p/pBm接近于1，此时整体移动便可忽略不计，可看作等摩尔逆向扩散。
1.2.3扩散系数
分子扩散系数D是物质的物性常数之一，表示物质在介质中的扩散能力。
扩散系数随介质的种类、温度、浓度及压力的不同而不同。
气体扩散系数一般在0.1~1.0cm2/s之间。
在数量级上要比液体中的扩散系数大105倍左右。
但是由于液体的摩尔浓度比气体大得多，所以使得二者扩散通量的差别并不如此悬殊，一般气体的扩散通量比液体高出100倍数量级。
对一定的气体物系，扩散系数与压强成正比，而与温度的1.5次方成正比，即：
根据此式可由已知温度T0，压强p0下的扩散系数D0推算出温度为T，压强为p时的扩散系数D。
液体的扩散系数与温度、粘度有关，一般可用下列经验公式表示，即：
根据此式可由已知温度T0，粘度µ
0下的扩散系数D0，推算出温度为T，粘度µ
时的扩散系数D。
例2有一10cm高的烧杯内装满乙醇，问在1atm及25℃的室温下全部蒸干约需多少天?
假设量筒口上方空气中乙醇蒸气分压为0。
若室温升高至35℃，问全部蒸干约需多少天?
已知25℃和35℃下乙醇的饱和蒸气压分别为60mmHg和100mmHg。
分析：
此题属非稳定单向扩散问题.解决非稳定问题是在对扩散至某一时刻τ（液面将高度Z处）的瞬间，利用单向扩散传质速率方程，然后利用质量衡算建立微分式，最后划定边界条件积分得所需时间τ.
例7-2示意图
解:
如图所示，设τ时刻液面下降高度为Z
pB1=760mmHg，pA1=p-pB1=0
pB2=760-60=700mmHg，pA2=60mmHg=7.997kPa
25℃乙醇在空气中的D=1.19×
10-5m2/s，R=8.314kJ/（kmol·K）
NA=4.00×
10-8/Z（A）
dτ时间内，液面高度降低dZ，在此微元时间内，认为NA保持不变，则物料衡算得
NA·A·dτ=A·dZ·ρ/M
将（A）式代入上式得：
4.00×
10-8dτ=780/46·Z·dZ（B）
式中：
A为蒸发面积m2，ρ为乙醇密度780m3/s，M为乙醇分子量；
（B）式积分得Z2=4.718×
10-9τ+C（C）
边界条件：
τ=0，Z=0；
τ=τ，Z=0.1m
τ=2.16×
106（s）≈24.5（天）
当室温升至35℃时，pB2=760-100=660mmHg，
pA2=100mmHg=13.13kPa
D=D0（T/T0）1.5=1.19×
10-5（308/298）1.5=1.25m2/s
同理积分得Z2=8.219×
10-9τ+C
τ=1.217×
106（s）≈14（天）
1.3对流传质与相间传质
1.3.1对流传质
湍流主体与相界面间的传质称为对流扩散，湍流流体中的传质过程，既有分子扩散又有涡流扩散。
这种扩散现象要比分子扩散复杂得多。
式中D——分子扩散系数，温度、压力不变时为常数，m2/s
DE——涡流扩散系数，不是物理性质参数，是随流体流动状态及位置而变化的变量，m2/s
由于DE是随流动状态等而变化的参数，故研究对流传质较为复杂，在这里着重介绍广泛使用的有效膜模型，揭示质量传递速率的基本方程式，阐明传质与传热过程在研究方法上的类比性。
1）单相内对流扩散的有效膜模型
有人将复杂的对流传质过程作如下简化处理，提出“有效膜”模型。
液相层流层
气体pA缓冲层湍流主体
pA
pi传质方向
δδ′z
（a）（b）
图7-3传质的有效膜模型
如图7-3（b）中虚线所示，将层流内层分压线延长，使之与气相湍流主体的水乎分压线交于一点，此点与相界面的距离设为δG′，称为虚拟滞流层或有效模层。
由此可见，整个对流扩散过程的推动力为（pA-pAi），即全部传质阻力都集中在有效膜层δG′中，在有效膜内，物质完全按分子扩散传质。
而在膜以外的主流体内，湍动程度强烈，强烈的混合作用使气相主题内分压趋于一致，传质充分，无传质阻力。
2）相内传质速率方程
经这样处理后，则可用已有的分子扩散速率方程来描述对流扩散速率关系，只是把膜层厚度δ改写为气相有效膜厚δG′，即有：
引用“速率=推动力/阻力=系数×
推动力”
对液相采用同样的处理方法，可以写出液相对流扩散速率关系式：
式中kG—气相对流，kmol/[m2·s·Pa]kG=
kL—液相对流传质系数，m/skL=
根据浓度差表示方法不同，相内传质速率方程还可表示为
或
可见，在经过上面处理引入了有效膜模型后，使问题的描述形式得以得简单化。
但是，问题并未最终解决，δG′或δL′是一虚拟量，与DE一样，很难确定。
这使得传质分系数kG、kL不能从它们的定义式直接算出，而往往需采取与确定对流给热系数α相似的方法，即通过无因次数群化处理，再进行实验测定。
3）传质系数
传质速率议程是将一相主体浓度和界面浓度之差为对流传质的推动力，而将其它所有影响对流传质的因素均包括在气相（或液相）传质分系数之中。
实验的任务是在各种具体条件下测定传质系数kg、kL的数值及流动条件对它的影响。
传质分系数的无因次关联式与对流传质有关的参数为
流体密度ρ单位kg/m3
流体粘度μkg/m·s
流体速度um/s
定性尺寸dm
扩散系数Dm2/s
对流传质分系数k（以摩尔浓度为推动力）m/s
待求函数为k＝f（ρ，μ，u，d，D）
与对流给热相仿，先将变量无因次化，得出如下的无因次数群（为比较起见，对流给热中对应的无因次数群同时列出）：
对流传质对流给热
Sherwood数
Reynold数
Schmidt数
于是待求函数为Sh=f（Re,Sc）
当气体或液体在降膜式吸收器内作湍流流动，Re＞2100，Sc＝0.6~3000时，实验获得的结果为
式中定性尺寸取管径d。
将此式与圆管内对流给热的关联式
相比较，不难看出传热与传质之间的类似性。
实际使用的传质设备型式多样，塔内流动情况十分复杂，两相的接触界面也往往难以确定，这使对流传质分系数的一般准数关联式远不及传热那样完善和可靠。
1.3.2相间传质的双膜理论
两相间（如气—液相间）的传质理论，仍是在发展中而未获完美解决的问题。
至今为止，虽提出了不少的模型理论，但在实际应用上都存在这样或那样的问题，有待进一步研究。
下面只介绍最简单且在工程计算中仍在广泛使用的“双膜理论”，它是由Whitman在1923年提出的。
如图7-4所示，双膜模型的理论要点是：
①在气、液两相接触面附近，分别存在着呈滞流流动的稳态气膜与液膜，在此滞膜层内传质严格按分子扩散方式进行。
膜的厚度随流体流动状态而变化；
②气、液两相在相界面上呈平衡状态，即相界面上不存在传质阻力。
如以低浓度气体溶解为例，平衡关系服从Henry定律，即有：
ci=Hpi或yi=mxi，其中H为平衡溶解度系数（m为相平衡系数）；
③膜层以外的气液相主体，由于流体的充分湍动，分压或浓度均匀化，无分压或浓度梯度。
按此理论NA∝D，实际情况为NA∝D0.67，偏差较大。
气液相界面
p气相主体
传质方向
pi
ci液相主体
c
图7-4传质的双膜理论模型
双膜模型通过上述假设把复杂的相间传质过程大大简化，并有一定的实际意义。
但是人们在研究强化气液传质过程和提高传质设备生产能力过程中，已发现了该理论的局限性，如它没有考虑到气、液两相间的相互影响，认为相接触面固定不变，这些假设显然与许多传质过程中的实际现象不符。
此后，在双膜理论基础上，人们又不断提出了一些新的理论，像溶质渗透理论、表面更新理论、界面动力状态理论等。
但这些理论仍存在局限性，只能在一定场合下解释个别现象，不能全面地说明传质过程机理，目前还不能用于工程计算和解决实际问题。
所以下面的讨论仍基于传统的双膜模型理论。
溶质渗透理论、表面更新理论NA∝D0.5，更接近实际情况。
1.4传质设备简介
对传质设备的共同要求是给传质的各相提供良好的接触机会，包括增大相接触面积和增强湍动程度；
传质的各相在接触后能分离完全；
传质的两相间要有较大的推动力。
另外还要求结构简单紧凑，操作方便，运转稳定可靠周期长，能耗小等。
工业上广泛使用的传质设备是塔式设备，分为填料塔和板式塔两大类，两类塔的简图。
1.3.1填料塔
在圆筒形的塔体内放置专用的填料作为接触元件，使从塔顶下流的液体沿着填料表面散布成大面积的液膜，并使从塔底上升的流体增强湍动，从而提供良好的接触条件。
在塔内，两相流体沿着塔高连续地接触、传质，浓度沿塔高连续变化。
故填料塔是连续接触式传质设备。
与其他塔型比较，填料塔具有结构简单、压降低的优点，尤其适用于真空蒸馏、气体量大的气液传质过程（如吸收过程）以及具有腐蚀性物料的传质等。
气体气体
液体
液体
降液管
填料层塔板
液体液体
（a）填料塔（b）板式塔
7-5塔设备简图
所使用的填料有各种形式，如拉西环（等径等高的陶瓷或钢质环）、鲍尔环、阶梯环、弧鞍及木栅等。
填料有一定的特性数据：
1.名义尺寸、
2.比表面积a（单位体积填料层所具有的表面积）、
3.空隙率（干塔状态时单位体积填料所具有的空隙率）、
4.干填料因子a/3（比表面积与空隙率之比）
5.湿填料因子（操作状态时比表面积与空隙率之比）等。
1.3.2板式塔
如图7-5（b），沿塔往下流的液体与上升气体在塔板上相连，液体横向流过塔板，经降液管流至下层塔板，塔板上有气体流经的通道。
气液两相浓度沿塔高呈阶跃式变化。
板式塔是逐级接触式传质设备，所使用的塔板有筛孔塔板，浮阀塔板，斜孔塔板等。
与填料塔相比，板式塔具有空塔速度高，生产能力大，液汽比的适应范围较大等优点，且板式塔放大时，塔板效率比较稳定。
但是，板式塔结构较填料塔复杂，其压降也比填料塔高。
1.3.3板式塔与填料塔的比较
板式塔和填料塔都是传质操作中常用的设备，它们在性能上各有特点，了解其不同点对于合理选用和正确操作是有帮助的。
（1）填料塔的操作弹性较小，特别是对液相负荷的变化更敏感。
当液体负荷较小时，填料表面的润湿率低，传质效果变差。
而设计良好的板式塔具有较大的操作弹性。
（2）填料塔不宜处理易聚合或含固体悬浮颗粒物的物料，而某些类型的板式塔如大孔筛板塔、泡罩塔则可有效地处理这一类物料。
板式塔的清洗也比较方便。
（3）当操作中需要在塔的某个部位加热或者冷却时，以及需侧线采出液体时板式塔比较方便。
因为填料塔中涉及液体均匀分布的问题而会使结构复杂化。
（4）板式塔的设计资料比较丰富和可靠，因而板式塔的设计比较准确，安全系数可能取得小。
（5）板式塔结构较填料塔复杂，其压降也比填料塔高。
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