加工中心技师分类2.docx
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加工中心技师分类2
判断题：
1.正等测轴测图的轴间角为（B）。
A90°B120°C180°D45°
2.识读装配图的要求是了解装配图的名称、用途、性能、结构和（A）。
A工作原理B工作性质C配合性质D零件公差
3.升降台移动对工作台面的垂直度，若超过公差，则会影响加工件的（C）。
A．直线度和对称度B．尺寸精度和表面粗糙度C．平行度和垂直度
4.孔φ30+0.0210mm与轴φ30-0.020–0.033mm组成间隙配合，其配合公差为（C）。
A、0.021mmB、0.013mmC、0.034mmD、0.008mm
5.零件如图所示，镗削零件上的孔。
孔的设计基准是C面，设计尺寸为（100±0.15）mm。
为装夹方便，以A面定位，按工序尺寸L调整机床。
工序尺寸280
mm、80
mm在前道工序中已经得到，在本工序的尺寸链中为组成环。
而本工序间接得到的设计尺寸（100±0.15）为尺寸链的封闭环，尺寸80
mm和L为增环，280
mm为减环，那么工序尺寸L及其公差应该为（D）
AL=300
BL=300
CL=300
DL=300
从蜗杆零件的标题栏可知该零件的名称、线数、材料及比例。
（×）
1.采用剖面图可得到机件某处所需断面的图形，根据图形配置位置可分为移出剖面和重合剖面两种。
（√）
1.封闭环的公差等于各组成环的公差和。
2．封闭环在加工或装配未完成前，它是不存在的。
（16.T）
3．在零件图中，如零件尺寸不标注偏差，则说明该尺寸不允许有公差存在。
（X）
4．孔和轴公差带是由基本偏差与标准偏差组成的。
（X）
5．毛坯的形状误差对下一工序的影响表现为误差复映。
（11.T）
、
形状、位置公差与表面粗糙度的基本概念
1．在卧铣上用齿轮盘铣刀铣蜗杆，如果刀号选择错误，则会造成（B）。
A．齿面表面粗糙度较粗B．齿形误差超差C．齿厚不对
2．工件在圆柱心轴上定位且单边接触，如果孔径为D+бD，轴径为d-бd，则基准位移误差是бD-бd。
（×）
（二）制定加工工艺
金属材料及热处理基本知识
1．正火是将钢加热到一定温度，保温一定时间，然后以置于空气中形式冷却的一种热处理工艺。
2．不锈钢之所以被称为难加工材料，主要是这种材料的硬度高和不易氧化。
（×）
3．紫铜的硬度很低，导热性又很好，是一种最易加工的材料。
（×）
4．工件的调质处理过程为淬火+低温回火。
（19.F）
5．热处理时，一般都要使金属常温组织经加热变成（C）组织。
A、珠光体B、渗碳体C、奥氏体D、莱氏体
6．钢的淬透性主要取决于（B）。
A、合金元素含量B、含碳量C、淬火介质D、工件大小
7．适合用于机身铸造件材料的为（C）。
A、球墨铸铁B、普通碳素钢C、灰铸铁D、碳素结构钢
机械制造工艺知识
1．定位元件限制的自由度少于6个时，就不会出现过定位。
（13.F）
2．直线滚动导轨的摩擦系数低于滑动导轨。
（20.T）
3．在卧式铣床上以连续分齿断续展成飞刀法铣削蜗轮，每次展成时，横向移动的距离
可取配对蜗杆轴向齿距的（A）。
A．1／3～1／5B．1／2C．长度
4．因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。
（√）
5．基本时间T基“和辅助时间T辅与工序无关，两者之和称为作业时间。
（×）
6．提高劳动生产率主要是为了提高产品的数量。
（×）
7．顺序加工法是在一次进给中同时加工几个平行排列的工件。
（×）
8．劳动生产率与时间定额互为倒数。
（√）
9．时间定额中的基本时间和辅助时间是直接与工序有关的，两者之和称为作业时间。
（√）
10．零件上有不需加工的表面，若以此表面定位进行加工，则可使此不加工的表面与加工表面保持正确的相对位置。
（√）
11．作为定位基准的表面应该放在工艺过程的最后进行加工。
（×）
12．叶片泵的叶片在叫‘片槽内运动如不灵活，可用研磨的方法修复叶片，并必需修磨叶片槽。
（×）
13．一件产品的生产时间定额，是完成这个零件的各个工序时间定额的总和。
（√）
14．检验主轴锥孔中心线径向跳动的简便方法，是将百分表测头直接与锥孔孔壁某点接
触，转动主轴进行检验。
（×）
15．一般情况下，工件的定位基准是工件本身的一个（C）。
A．点B．线C．面
16．当尺寸和过盈量较大的整体式滑动轴承装入机体孔时，应采用（B）。
A．锤子敲入法B．压力机压入法C．轴承加热法
17．（A）生产时，可以采用坐标法加工等螺旋角锥度铣刀的螺旋槽。
A．单件B．批量C．大量
18．将工件按进给方向一个接一个安装，从而减少了刀具的切入和切出时间的加工方法称为（A）。
A．顺序加工法B．平行加工法C．平行顺序加工法
19．（B）是指在一定的生产条件下，规定生产一件产品所需的时间。
A、工序时间定额B、生产时间定额C、劳动生产率
20．（C）是指一个工人在单位时间内生产出的合格产品的数量。
A、工序时间定额B、生产时间定额C、劳动生产率
21．在铣削过程中，如果采取合并工步的措施，可以减少工序时间定额，主要是减少
（A）时间。
A．辅助B．准备与终结C．布置工作地
22．在粗加工后回松压板，然后再用较小的力夹紧工件，目的是使工件（C）得以恢复。
A．热变形B．加工精度C．弹性变形D．加工误差
23．在精加工时，由于工件有一定的尺寸精度和表面粗糙度要求，而且积屑瘤对刀尖和刀具前刀面有一定的保护作用，所以积屑瘤（B）。
A．允许存在B．必须避免产生
24．任何一个未被约束的物体，在空间具有进行（A）种运动的可能性。
A．六B．五C．四
25．决定某种定位方法属几点定位，主要根据（B）。
A．有几个支承点与工件接触B．工件被消除了几个自由度
C．工件需要消除几个自由度D．夹具采用几个定位元件
26．毛坯种类的选择决定于零件的材料、（C）、生产性质以及在生产中获得的可能性。
A．大小B．长短C．形状
27．（B）的主要作用是减少后刀面与切削表面之间的摩擦。
A．前角B．后角C．螺旋角D．刃倾角
28．在下列条件中，（D）是单件生产的工艺特征。
A．广泛使用专用设备B．有详细的工艺文件C．广泛采用夹具进行安装定位D．使用通用刀具和万能量具
29．用三个支承点对工件的平面进行定位，能消除其（C）自由度。
A．三个平动B．三个转动C．一个平动两个转动D．一个转动两个平动
30．通常夹具的制造误差应是工件在该工序中允许误差的（C）。
A．1倍一3倍B．1／10—1／100C．1／3一l／5D．等同值。
31．衡量企业设备维修工作好坏的主要指标是（A）。
A．设备完好率B．设备维修人次多少C．设备新旧
32．麻花钻头的顶角影响主切削刃上切削抗力的大小，顶角（B）则轴向抗力愈小。
A．大B．愈小
33．采用相对于直径有较长长度的孔进行定位，称为长圆柱孔定位，可以消除工件的
（B）自由度。
A．两个干动B．两个平动两个转动
C．三个平动一个转动D．两个平动一个转动
34．工件装夹后，在同一位置上进行钻孔、扩孔、铰孔等多次加工，通常选用（B）
钻套。
A．固定B．快换C．可换
35．刀具磨损到一定程度后需要刃磨或更换新刀，需要规定一个合理的磨损限度，即为
刀具的磨钝标准。
（√）
36．若工件在夹具中定位，要使工件的定位表面与夹具的定位元件相接触，从而消除自由度。
（√）
37．生产纲领也称年产量，产品零件的生产纲领除了国家规定的生产计划外，还包括它的备品率和废品率。
（√）
38．切削时如已加工表面上出现亮痕，则表示刀具与已加工表面产生强烈的摩擦与挤压。
（√）
39．切削热来源于切削过程中变形与摩擦所消耗的功。
（√）
40．夹紧误差主要指由于夹紧力使工件变形后，在加工中使加工表面产生的形状误差，一般情况下不计算此误差的大小。
（√）
41．端铣刀的主要几何角度包括前角、后角、刃倾角、和副偏角。
（√）
42．工件上用于定位的表面，是确定工件位置的依据，称为定位基准。
（√）
43．工件以内、外圆柱面，内、外锥面定位时，这些表面的中心线为定位基准。
（√）
44．在成批大量生产中，外花键的几何形状和相互位置偏差一般都采用外花键综合量规进行检验。
（√）
45．用成形铣刀铣外花键时，若分度头尾架松紧顶得不一致及摇分度手柄时有间隙，则会产生的键宽超差及两端尺寸不一致的疵病。
（√）
46．用压板夹紧工件时，螺栓应尽量靠近工件；压板的数目一般不少于三块。
（×）
47．FW250型分度头表示它最大的夹持直径为250mm。
（√）
48．一般万能分度头的定数均为40。
（√）
49．直线移距分度时，当要求移距较小时，一般常采用主轴挂轮法。
（√）
50．由于采用近似的加工方法一定会产生理论误差，所以在正规的工业生产中不可使用。
（×）
51．安装分度盘上的菱形销时，菱形销的圆柱部分应与回转方向垂直。
（×）
52．工件在夹具中与各定位元件接触，虽然没有夹紧尚可移动，但由于其已取得确定的
位置，所以可以认为工件已定位。
（√）
53．机床夹具在机械加工过程中的主要作用是易于保证工件的加工精度；改变和扩大原
机床的功能；缩短辅助时间，提高劳动生产率。
（√）
54．铣削齿式离合器时，主要要保证齿形正确和使齿形轴心线与离合器装配基准孔的轴
心线重合，而对齿的等分度要求是无关紧要的。
（×）
55．铣削奇数齿尖齿离合器与铣削奇数齿矩形齿离合器一样，每次进给能同时铣出两个
齿的齿槽。
（×）
56．用单角铣刀铣削锯齿形离合器，对刀时应使刀具的端面侧刃准确地通过工件轴心。
（）
57．坯料在锻造前、后的横断面积的比值称为锻造比。
（√）
58．设备管理应当包括的设备整个运行中全部管理工作。
（√）
59．划线是为了确定各表面的位置，确定孔的加工余量，使加工时有明确的标志。
（×）
60．麻花钻后角大小的选择是根据工件材料而定的。
钻硬材料时，后角可适当大些，钻软材料时，后角可稍小些。
（×）
61．铰刀根据加工孔的形状分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀。
（√）
62．机铰孔时要在铰刀退出孔后，才能停车，否则会留有刀痕。
（√）
63．铣刀的分类方法很多，若按铣刀的结构分类，可分为整体铣刀、镶齿铣刀和机械夹固式铣刀。
（√）
64．用圆柱销定位时，必须有少量过盈。
（√）
65．工件以其经过加工的平面，在夹具的四个支承块上定位，属于四点定位。
（×）
66．按划线钻孔时，为防止钻孔位置超差，应把钻头横刃磨短，使其定心良好，或者在孔
中心先钻一定位小孔。
67．工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定位点数，称为欠定位。
这在加工中是不允许的。
（√）
68．技术管理的作用是保证企业根本任务的实现；促进企业技术水平的提高；促使企业
管理的现代化。
（√）
69．从量仪上读出被量长度与标准长度的差值，此种方法称为相对量法。
；（√）
典型零件加工方法
1．对阿基米德螺旋面的蜗杆，当导程角大于或等于7º时，以连续分齿断续展成飞刀法铣削呙轮用的飞刀应该（A）安装。
A．轴向B．法向C．与轴向成7º
2．用齿厚游标卡尺测量标准蜗杆分度圆法向弦齿厚时，其弦齿高约为（A）值。
A．1．0mB．1．1mC．1．2m
3．铣削后发现蜗杆齿厚不对，分析其产生的原因，可能是（C）。
A．铣削用量太大B．机床工作台扳转角度不准C．铣削深度调整不对
4．一蜗杆的模数m＝3mm、压力角α＝20º、导程角γ＝7º，则法向模数，mn＝（B）mm。
A．2．82B．2．98C．3
5．用盘形齿轮铣刀粗铣蜗轮时，铣刀的外径最好比配偶蜗杆外径大（B）个模数。
A．0．2B．0．4C．1
6．用断续分齿连续展成飞刀法铣削的蜗轮齿槽是螺旋槽。
（×）
7．断续分齿连续展成飞刀法铣削蜗轮时，蜗轮齿坯需用手摇动分度头手柄进行分齿。
（）
8．连续分齿断续展成飞刀法铣削蜗轮，分度头底面的定位键必须安放在铣床工作台的
纵向T形槽内。
（×）
数控加工工艺的基本理论
1．在下列条件中，（D）是单件生产的工艺特征。
A．广泛使用专用设备B．有详细的工艺文件C．广泛采用夹具进行安装定位D．使用通用刀具和万能量具
2．衡量企业设备维修工作好坏的主要指标是（A）。
A．设备完好率B．设备维修人次多少C．设备新旧
3．工件以外圆定位，配车数控车床液压卡盘卡爪时，应在（C）下进行。
（A）空载状态（B）受力状态（C）夹持状态（D）反撑状态
4．确定加工顺序和工序内容、加工方法，划分加工阶段，安排热处理、检验、及其他辅助工序是拟定工艺路线的主要工作。
（√）
5．数控顶尖在使用过程中可作为装刀时对中心的基准。
（×）
6．顺铣时，有利于改善加工零件表面粗糙度。
（14.T）
7．在数控铣床上精铣外轮廓时，应使铣刀沿工件轮廓线的法线方向进刀。
（24.F）
8．铣加工工件时，应尽量选择余量大、幅面大的表面作粗基准。
（25.T）
9.21/2D加工，又称二轴半，即为二轴联动插补加工，第三轴作周期进给运动。
10.刀具回转切入方向与工件进给方向之关系不同，常见有顺铣和逆铣。
11.五轴联动数控铣床，工作台除X、Y、Z三个方向可作在线进给外，还可绕B轴进给，刀具主轴可绕C轴作摆动进给运动。
12.数控铣（加工中心）主轴常设有光电脉冲回转编程器测量元件，可以精确确定主轴回转的分度与停止位置。
13.顺铣与逆铣相比，其主要优点是（A）。
A、工作台运动平稳B、刀具磨损减轻
C、散热条件好D、生产效率高
钻、扩、铰、镗、攻丝等工艺特点
1．在精加工时，由于工件有一定的尺寸精度和表面粗糙度要求，而且积屑瘤对刀尖和刀具前刀面有一定的保护作用，所以积屑瘤（B）。
A．允许存在B．必须避免产生
2．由于数控车床主轴转速较高，所以多采用气压高速动力卡盘。
（×）
45、一般情况下，（D）的螺纹可在加工中心上完成攻螺纹。
A、M40B、M55以上C、M2以上、M6以下D、M6以上、M20以下
切削用量的选择原则
1．液压高速动力卡盘的滑座位移量一般是（B）mm。
（A）1~5（B）3~7（C）5~8（D）8~10
2．数控铣切削用量四要素包括铣削速度、铣削深度、进给量、铣削宽度。
3．铣削用量选择顺序为：
铣前深度ap进给量aF铣削速度v铣削宽度ae。
（30.T）
加工余量的选择方法
1．粗加工时，限制进给量提高的主要因素是切削力；精加工时，限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。
（√）
制定简单的数控加工工艺
1．数控加工工艺特别强调定位加工，所以，在加工时应采用自为基准的原则。
（×）
2．在数控机床上，考虑工件的加工精度要求、刚度和变形等因素，可按（A）划分工序。
（A）粗、精加工（B）所用刀具（C）定位方式（D）加工部位
3．在一定的生产条件下，以最少的劳动消耗和最低的成本费用，按生产计划的规定，生产出合格的产品是（B）应遵循的原则。
（A）选用工艺装备（B）制订工艺规程（C）制定工时定额（D）选择切削用量
4．（B）的工件适用于在数控机床上加工。
（A）粗加工（B）普通机床难加工（C）毛坯余量不稳定（D）批量大
5．对工厂同类型零件的资料进行分析比较，根据经验确定加工余量的方法，称为经验估算法。
（√）
（三）夹具设计
定位基准的基本原理
1．基准不重合误差由前后 设计和工艺基准不同引起的。
2．直接找正装夹只能用于毛坯表面。
（×）
3．若加工中工件用以定位的依据（定位基准），与对加工表面提出要求的依据（工序基
准或设计墓准）相重合，称为基准重合。
（√）
4．在基准不符情况下加工，基准不符误差仅仅影响加工尺寸精度，不会影响加工表面
的位置精度。
（×）
5．零件上有不需加工的表面，若以此表面定位进行加工，则可使此不加工的表面与加工表面保持正确的相对位置。
（√）
6．以下（D）不属于组合夹具的同一分类范畴。
（A）气动组合夹具（B）液压组合夹具（C）电磁和电动组合夹具（D）车床组合夹具
夹具的设计原理
1．采用双头螺柱装配时，其轴心线必须与机体表面（C）。
A．同轴线B．平行C．垂直
2．用三爪卡盘安装工件，当工件被夹住的定位圆柱表面较长时，可限制工件（B）个自由度。
A．三B．四C．五D．六
3．产品设计人员按零件在机器中的作用及装配位置所选用的基准，称为设计基准。
（√）
4．铣床夹具和钻、镗夹具相比较，说法不正确的是（D）。
A、没有引导刀具的导套B、铣削加工时切削力很大
C、铣刀刀齿不连续工作，切削振动大D、夹具刚性和强度要求不大
台钳、压板等通用夹具的调整及使用方法
1．由于复合斜面与基准面之间的位置比较复杂，因此，必须用具有能绕两个坐标轴旋转的夹具装夹才能加工。
（×）
2．在数控机床上安装工件，当工件批量较大时，应尽量采用（C）夹具。
（A）组合夹具（B）手动夹具（C）专用夹具（D）通用夹具
工件定位基准的正确选择方法
1．选用（B）基准作为定位基准，可以避免因定位基准和测量基准不重合而引起的定
位误差。
A．设计B．测量C．装配
2．加工工件时，尽量选择（B）、幅度大的表面作粗基准。
A．粗糙B．光洁C．余量大
3．工艺基准按其功用的不同，可分为定位基准、测量基准和（C）基准三种。
A．粗B．精C．装配
4．对工件上有些细小结构，可使用（D）将其表达清楚。
A、局部剖B、简化画法C、断面图D、局部放大图
5．工件在加工过程中，因受力变形、受热变形而引起的种种误差，这类原始误差关系称之为工艺系统（D）。
A、安装误差B、逻辑误差C、静态误差D、动态误差
量具的使用方法
1．万能分度头蜗杆和蜗轮的啮合间隙应保持在（B）mm范围内。
A．0．001～0．005B．0．02～0．04C．0．10～0．20
2．FW320型分度头，夹持工件的最大直径为（D）mm。
A．125B．500C．200D．320
3．用通规与止规单工序检验加工工件时，以下（C）则认为工件检验是合格的。
A、通规通过，止规也能通过B、通规通过，而止规能通过工件的1/2
C、通规通过，止规通不过D、通规通不过，止规更通不过
四）刀具准备
刀具的种类及用途
1．交错齿内排屑深孔钻外圆周上的切削速度较高，应采用耐磨性较好的（A）硬质合金。
（A）P类（B）K类（C）YG类（D）YW类
2．高速钢刀具的符号＿＿D＿＿。
A．YGB．YTC．YWD．HSS
3．铣削不锈钢和钛合金材料时，若用硬质合金铣刀作高速铣削，则应选用（B）类
硬质合金刀片。
A．YTB．YG
4．倘若用单角铣刀铣削前角（C）的锥度刀具齿槽，应使工作铣刀端面刃的旋转平面通过工件轴心。
A．γ0>0ºB．γ0<0ºC．γ0＝0º
5．在卧式铣床上加工蜗轮，如果用盘形齿轮铣刀对蜗轮齿坯进行粗加工，那么，可以用（B）51寸齿坯进行精加工。
A．指状铣刀B．蜗轮滚刀C．飞刀
6．采用蜗轮滚刀对滚精铣蜗轮，当蜗轮的螺旋角较小时，可以获得较高的加工精度。
（×）
刀具使用寿命的影响因素
1．一般用试切试件法检验铣床的工作精度，规定在加工试件时必须用（A）铣刀。
A．直径小于或等于60mmB．成形C．硬质合金
2．刀具的初期磨损阶段的磨损速度快的原因是（C）。
（A）表面退火（B）表面硬度低（C）表面粗糙度大（D）切削温度高
3．难加工材料主要是指切削加工性差的材料，不一定简单地从机械性能上来区分，如
在难加工材料中，有硬度高的，也有硬度低的。
（√）
4．由于高温合金材料的切削温度很高，因此，最好采用耐高温的YT30硬质合金作铣刀材料。
（×）
5．紫铜的硬度很低，导热性又很好，是一种最易加工的材料。
（×）
7.球化退火可获得珠光体组织，硬度为HBS200左右，可改善切削条件，延长刀具寿命。
（√）
8．切削刃形状复杂的刀具，用（D）材料制造比较合适。
A、硬质合金B、人造金刚石C、陶瓷D、高速钢
刀具使用寿命参数的设定方法
1．切削速度的选择，主要取决于（C）。
（A）工件余量（B）刀具材料（C）刀具耐用度（D）工件材料
2．热处理测定硬度的方法有洛氏、布氏、维氏和肖氏。
（√）
3．刀具交换时，掉刀的原因主要是由于（C）引起的。
A、刀具质量过小（一般<5kg）B、电动机的永久磁铁脱落
C、机械手转位不准或换刀位置飘移D、换刀指令有问题
刀具新材料、新技术知识
1．与普通硬质合金铣刀相比，使用可转位硬质合金铣刀时，可以大大缩短工序时间定额中的（B）时间。
A．基本B．辅助C．布置工作地
2．聚晶金刚石刀具只用于加工（D）材料。
（A）铸铁（B）碳素钢（C）合金钢（D）有色金属
3．立方氮化硼刀具在任何切削条件下都采用正前角。
（×）
4．机夹可转位刀片的主要性能有：
高硬度、高强度、高韧性、良好的导热性、较好的工艺性、高耐磨性。
（√）
刀具系统的种类及结构
1．高速车削螺纹时，最后一刀的切削厚度一般要大于（A），并使切屑从垂直轴线方向排出。
（A）0.1mm（B）0.3mm（C）0.5mm（D）1mm
2．一般情况下，铣刀前角小于车刀前面。
（15.T）
3．加工中心的刀具是由（D）进行管理。
A、AKCB、TACC、KLCD、PLC
刀具预调仪的使用方法
铣刀刀具长度补偿值
铣刀半径补偿值
1．根据ISO标准，当刀具中心轨迹在程序轨迹前进方向左边时称为左刀具补偿，用（C）指令表示。
（A）G43（B）G42（C）G41（D）G40
铣刀刃磨时砂轮选择
1．磨刀具时，应选用粒度号较大的砂轮，以降低刀具磨削表面的表面粗糙度。
（√）
2．高速磨削时，砂轮的线速度应大于（C）m／s。
A．30B．35C．45
铣刀刀号等参数的输入方法
1．在FANUC系统中，I、K的含义是圆弧的圆心坐标。
（×）
（五）实体造型
计算机基本知识
机械CAD/CAM的基本概念
1．世界上著名的数控系统生产厂家有日本的法那克公司、德国的西门子公司、西班牙的法格公司等。
（√）
常用的CAD/CAM软件的基本知识
1．世界上第一台数控机床是数控车床。
（X）
二维几何图素的绘制、修整编辑方法
三维曲面、实体的建造、修整编辑方法
几何图素的转换方法
层的概念与应用
二.编制程序
（一）计算机辅助程
较复杂二维节点的计算
升级会员 