施工方案基坑围护及地基加固施工方案开挖支护 钢支撑.docx

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施工方案基坑围护及地基加固施工方案开挖支护钢支撑

基坑围护及地基加固施工方案（开挖支护钢支撑）

第一章工程概况1

第二章编制依据2

第三章施工工期计划及进度2

第四章项目质量目标及组织结构3

第五章测量放样4

第六章主要分部分项工程施工方案5

6.1、SMW工法施工5

6。

2坑底加固水泥搅拌桩施工13

6。

3钻孔灌注桩施工方案15

6。

4钢支撑安装施工21

6。

5。

轻型井点降水施工方案23

6。

6土方开挖施工方案26

6．7基础围护监测及管线保护：

29

第七章安全生产、文明施工30

一、安全生产30

二、文明施工37

第八章施工应急预案39

第九章施工、质量、安全保证体系46

第一章工程概况

（一）总体概况

（二）围护工程设计概况

1、本工程围护体系采用上部2。

65m深度范围内大面积卸载，卸载宽度为2.15~6。

50m,边坡坡度为1:

1。

2。

65m以下采用SMW工法（SMW工法采用Φ650@900三轴水泥土搅拌桩，水泥掺量为20%，水灰比为1。

5，水泥采用普硅酸42.5,水泥土搅拌桩28天无侧限抗压强度为fcu＞1。

0MPa，型钢采用H500×200×10×16型钢），然后再施工钢管支撑（钢管支撑采用Ф609＊12钢管），坑内暗墩采用Φ700＠500双轴水泥土搅拌桩，水泥掺入比为8%，水灰比为0.45～0.5，水泥采用32.5级普硅酸盐水泥。

2、为加强围护整体的连续性,在基坑四周灌注桩顶部设置钢砼冠梁,使整个桩连成整体。

3、支撑钢格构立柱采用L125＊12的角铁与400＊200*10的铁板相焊连接成格构柱，为460＊460，钢格构立柱的底座为Ф800钻孔灌注。

4、因XX地区的地下水位较高，故基础施工时基坑内采用轻型井点降水，根据基坑面积，为5套，预抽15天左右后挖土，预抽时间的长短,应以检查观察井是否达到施工技术要求为准，如不能满足施工要求，应延长预抽的天数，为今后基础施工创造良好条件。

（三）气候条件:

根据XX市的气候条件，并有雨天气出现。

根据本工程的特点，应按要求做好雨季施工工作。

（四）工程地质资料（详见工程地质勘探报告）

第二章编制依据

第三章施工工期计划及进度

一、施工工期计划：

施工工期50天

二、总进度网络控制：

1、工期要求：

A）总工期：

37天

B）分阶段工期（详见施工进度计划表）

SMW工法施工：

15天

钻孔灌注桩及钢格立柱:

5天

地基加固深层搅拌桩:

10天

钢支撑施工:

5天

（以上为跟踪交叉施工，累计施工37天）

三、机械设备及水电用量：

1、根据本工程的实际情况，本公司现投入1套SBJ-10钻机，1套双轴搅拌桩机，1套三轴搅拌桩机。

2、本施工采用跟踪交叉施工，施工时可能机械设备会同时开打,所需用电量在250KW左右,及250MM自来水管。

第四章项目质量目标及组织结构

一、项目质量目标

本工程质量目标：

确保基坑基础顺利施工，验收一次性合格.

二、项目部组织结构

根据本工程的特点，施工组织管理按“项目管理法”实施,成立工程项目经理部。

将委托曾多次担任大型工程项目经理，管理经验丰富的同志担任本工程的项目经理组织施工。

项目配备工程师、技术员、施工员、质检员、资料员、安全员，机械保障及后勤人员，组建本工程项目部.

A：

施工管理网络图：

B：

劳动力的部署

为确保本工程的质量和工期，三轴搅拌桩人数为12人，双轴搅拌桩人数为6人，钻孔灌注桩人数为6人，另现场管理技术人员6人.

第五章测量放样

一、轴线测放

1、利用业主提供的基准线，引测各轴线控制点，做好控制点标记并保护好,此项工作在工程施工前期完成.

2、在基坑开挖前期对基坑四周的轴控制点进行复核，确保无误后，方可确定测放支撑位置及基坑开挖控制线。

二、标高点测放

1、根据业主提供的高程，距基坑四周一定的距离，测放二点临时水准点，妥善保护，定期复核。

2、基坑开挖前期，在压顶梁内侧面弹出水平控制线及放出支撑位置。

第六章主要分部分项工程施工方案

根据本工程的特征，将采用流水法施工，立体交叉作业。

程序：

测量放线→SMW工法施工→坑底加固搅拌桩施工→钻孔灌注桩、钢格立柱施工→轻型降水→放坡开挖、冠梁、钢砼撑施工→土方开挖→钢筋砼结构施工→支撑拆除。

6。

1、SMW工法施工

一、SMW围护桩施工工艺流程

SMW工法围护桩施工工艺流程如下图（图一）。

二、SMW工法施工程序示意图

1、SMW施工程序示意见下图（图二）

2、SMW搅拌桩施工顺序如示意图所示：

3、障碍物清理

因该工法要求连续施工,故在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行探测清理，以保证施工顺利进行。

4、测量放线

根据甲方提供坐标基准点、总平面布置图、围护工程施工图。

按图放出桩位控制线，设立临时控制桩，做好技术复核单，提请甲方及监理验收。

5、开挖沟槽

根据基坑围护边线用挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为800×1200mm,并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应及时处理，以保证SMW工法正常施工。

6、桩机就位

由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度；三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于1cm。

成桩后桩中心偏位不得超过50mm，桩身垂直度偏差不得超过1/200。

7、水泥土配合比

根据SMW工法的特点，水泥土配比的技术要求如下:

a、设计合理的水泥浆液及水灰比，使其确保水泥土强度的同时，在插入型钢时，尽量使型钢靠自重插入.若型钢靠自重仍不能顺利到位，则略微施加外力，使型钢插入到规定位置。

b、水泥掺入比的设计，必须确保水泥土强度,降低土体置换率,减轻施工时环境的扰动影响.

c、水泥土和涂有隔离层的型钢具有良好的握箍力，确保水泥土和型钢发挥复合效应，起到共同止水挡土的效果,并创造良好的型钢上拔回收条件，即在上拔型钢时隔离涂层易损坏，产生一定的隔离层间隙。

d、水泥土在型钢起拔后能够自立不塌，便于充填孔隙。

e、根据设计要求并结合工程实际情况确定其基本配合比为:

水灰比为1。

5；42。

5级普通硅酸水泥掺量为20%,根据现场实际情况调整。

f、SMW搅拌桩施工时每班组需做试块同条件养护,28天强度应达到1。

0Mpa.

8、制备水泥浆液及浆液注入

在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，在开机前按要求进行水泥浆液的搅制.将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。

水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过10小时。

注浆时通过2台注浆泵2条管路同Y型接头从H口混合注入。

注浆压力：

4—6Mpa，注浆流量：

150—200L/min/每台。

9、钻进搅拌

三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，喷浆下沉、不大于1／min，提升的速度不大于2.0m／min，在桩底部分重复搅拌注浆,停留1分钟左右，并做好原始记录。

10、清洗、移位

将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道及其它所用机具，然后移位再进行下一根桩的施工.

11、施工冷缝处理

施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。

在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果,素桩与围护桩搭接厚度约10cm。

12、涂刷减摩剂

a、减摩剂重量配合比为氧化石蜡:

阳离子乳化剂：

OP:

助乳剂:

防锈剂：

水=15：

1.3：

0。

8:

2:

2：

65。

b、清除H型钢表面的污垢及铁锈.

c、减摩剂必须用电热棒加热至完全熔化，用搅棒搅拌时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀,易剥落。

d、如遇雨天，型钢表面潮湿，先用抹布擦干其表面后涂刷减摩剂.不可以在潮湿表面上直接涂刷,否则将剥落。

e、如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂,必须在以后涂料施工前抹去表面灰尘。

f、型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。

g、浇筑连接梁时，埋设在梁中的H型钢部分必须用10mm厚泡沫塑料片包裹好。

使型钢与砼隔离良好,以利型钢拔除。

13、插入型钢

三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。

H型钢使用前，在距其顶端25cm处开一个中心圆孔,孔径约8cm，并在此处型钢两面加焊两块各厚1cm的加强板，其规格为450mm×450mm，中心开孔与型钢上孔对齐。

根据甲方提供的高程控制点,用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差，在型钢两腹板处外侧焊好吊筋（φ12线材），误差控制、

a、在±5cm以内，型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。

b、安装好吊具及固定钩，然后用35吨吊机起吊H型钢，用线锤校核其垂直度.

c、在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡,固定插入型钢平面位置，型钢定位卡必须牢固、水平，而后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，采用线锤控制垂直度。

d、H型钢下插至设计深度后，用槽钢穿过吊筋将其搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后,将吊筋及沟槽定位型钢撤除。

e、若H型钢插放达不到设计标高时,则重复提升下插使其达到设计标高，此过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。

f、型钢插入左右误差不得大于30mm,宜插在靠近基坑一侧,垂直度偏差不得大于1/150，底标高误差不得大于200mm。

14、圈梁施工

沿沟槽设吊架临时固定型钢，完成SMW围护桩后，在沟槽内按设计要求绑扎钢筋、立模、浇筑钢筋混凝土连结梁，固定型钢顶端，并于其中按设计要求设置各类预埋件.

15、型钢拔除

主体结构施作完毕且恢复地面后，开始拔除H型钢，采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁,起拔回收H型钢。

H型钢拔出后及时对桩体内部空隙压注6%的水泥浆填充，以控制变形量.

16、报表记录

施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。

每天要求做一组7。

07×7.07×7.07cm试块,试样宜取自最后一次搅拌头提升出来的附于钻头上的土,试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄期后由监理单位随机抽取几组送实验室做抗压强度试验，28天龄期无侧限抗压强度要求不小于0。

8MPa。

17、基坑开挖过程中渗漏水处理

在基坑开挖阶段，密切注意基坑墙体渗漏情况，发现渗漏及时封堵。

具体采用以下两种方法补漏。

a、引流管

在基坑渗水点插引流管，在其周围用速凝防水水泥砂浆封堵,待水泥砂浆达到强度后,将引流管打结.

b、双液注浆

6。

2坑底加固水泥搅拌桩施工

本工程采用ф700双头搅拌桩，施工部位为基坑围护，基坑开挖面下4。

5米水泥掺量为8%，根据本工程实际情况,拟投1套设备跟踪交叉施工。

1、搅拌桩施工工艺流程

施工顺序:

施工准备→测量放线→就位对中→预拌下沉→制备浆液→喷浆搅拌提升→重复搅拌下沉→再次喷浆搅拌提升

2、施工准备

a、平整垫实桩基，铺设轨道和枕木,必须做到施工时桩机不下陷，确保安全施工。

3、测量放线

根据甲方提供的现场水准点、轴线,放出桩位轴线，打好钢筋定位桩,报请甲方复核，并妥善保护。

4、深层搅拌桩施工

a、就位对中

搅拌桩采用双钻头施工,桩与桩的搭为20cm，施工间隔不得超过24小时。

施工前先沿搅拌桩轴线方向开挖宽4.2米的沟槽,然后搅拌机移到预定桩位，对中，确保安装稳固。

为保证搅拌桩的垂直度,应注意起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度，垂直度偏差不大于1%。

b、预钻下沉

搅拌机钻进下沉前，应空载运转，并开动机械冷却循环系统，待正常后方可放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架。

搅拌下沉，速度由电气控制装置的电流临测表控制，工作电流不得大于额定值。

c、浆液配制

按照设计:

搅拌桩采用32.5级普通硅酸盐水泥作固化剂，掺量为8％，固化剂浆液要严格按预定的配比拌制，制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长.浆液倒入集料斗时应中筛过滤，以免浆内结块损坏泵体。

d、第一次喷浆搅拌提升

搅拌头下沉到设计标高后，开启灰浆泵,待浆液到达喷浆口，搅拌头一边搅拌提升，一边喷浆，使灰浆与土体拌和。

喷浆时搅拌头的提升速度每分钟不得大于50cm。

在压浆时，前台操机与后台供浆应密切配合,联络信号必须明确,后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前面。

为防止断桩与缺浆,宜将搅拌机下沉至停浆点以下半米,待恢复供浆时再喷浆提升.如因故停机3小时,为防止浆液硬结堵管,宜先拆卸输液管路,妥为清洗。

e、重复搅拌下沉

深层搅拌机喷浆提升到设计标高时,关闭灰浆泵.为使软土和浆液搅拌均匀，再次深层搅拌机下沉。

f、第二喷浆搅拌提升

搅拌头第二次下沉到设计深度以后，开启注浆泵,进行第二次喷浆、提升、搅拌。

搅拌头提升到设计标高时，关闭注浆泵.

g、移位

搅拌机移位，及时清除涌土，并在桩顶插钢筋,开始下一个桩的施工。

5、质量保证措施：

a、确保桩轴线定位质量措施:

（1）根据现场基准线用经纬仪测出搅拌桩轴线，并反复进行校正直至准确无误。

（2）有肋形部位应放出肋形轴线并钉好引出桩，以利随时校正。

（3）搅拌桩轴线端部、转角和其它特殊部位应用铁桩钉出中心桩及中心桩的引出桩，防止挖土或打桩时挖掉和使之移位。

（4）轴线经甲方验收签订后方可定出桩位和进行下步施工。

b、确保加固强度和均匀性：

（1）压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能发生堵塞。

（2）严格按照设计的数据，控制喷浆和搅拌提升速度，误差不得大于±10cm/min。

（3）控制搅拌时的提升速度，以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌。

（4）相邻桩的施工间隔时间不能超过24小时，如果超过24小时的桩体可以在喷浆时适当多喷浆以提高桩体强度。

如果由于机械故障或其它原因，相邻桩体施工间隔较长,应在中间补桩.

6.3钻孔灌注桩施工方案

一、施工平面布置

根据现场条件,按照有利于施工、安全生产的原则，合理规划施工用地，搞好临时设施

二、施工计划及流程

1、本工程采用一台钻SBJ—10钻机。

2、工艺方法：

选用SBJ—10型钻机，以原土造浆,正循环工艺成孔，成孔后进行第一次清孔，钢筋笼现场制作由履带吊进行钢筋笼吊放，安放混凝土导管,并进行第二次清孔。

混凝土采用商品砼，由履带吊进行浇灌。

钻孔和混凝土浇灌中所排出的废泥浆输入泥浆储存池，由专用泥浆运输车外运。

三、施工方法：

1、测量放线定位:

根据设计图纸及建设单位所给定的座标及测量放线，用经纬仪及钢尺进行轴线及桩位的测设，并事先布设平面和高程控制网,保证测量精度在国家规范允许范围内，并在正式施工前进行自检复测，无误后请业主、监理方进行验证签字.

a、场地主要座标点应设在不影响施工范围内设置并作为永久点进行保护以便以后复测检验.

b、每个桩位经复测及监理验收后，应在每个桩孔点先行开挖桩孔或埋设护筒，以保证桩位偏差在施工范围内。

c、护筒埋深1.5m左右，直径>桩直径100mm,壁厚3～５mm.

d、护筒埋设要求准确，中心位置用经纬仪定位桩孔中心,复核准确，用钢盘作标记，要求中心位置钢盘到护筒壁距大于设计桩径的二分之一。

e、护筒埋设后要在周围用粘土分层回填夯实。

f、护筒与钻机架底盘用钢丝绳挂带好。

2、成孔

a、钻孔机按轴线桩位准确对中孔位护筒中心（要用中心十字法）并要求钻孔机座水平稳固，钻进中经常用垂线法从二个方向检查垂直度,以保证桩孔垂直度在1/100以内。

b、孔的直径不得小于设计桩径,所选用的钻头直径必须保证桩的设计直径。

3、泥浆拌制：

a、泥浆搅拌在泥浆池中由搅拌系统进行,要经常用比重计测定循环泥浆的指标，不得超过规范标准。

b、输送浆量初定为180～200升/分，输送浆压力4～6Mpa

c、泥浆在成孔施工中是循环使用的，要保证成孔质量,确保护壁效应及砼质量，应经常清除沉淀废泥（杂质），并经常检测泥浆指标。

d、泥浆制备，输送指标是否合适还有待试钻检验并及时调整。

4、钻孔、原位清孔是“正循环钻孔灌注桩施工工艺”流程中的一个极重要的环节工序，根据其采用的工艺参数的变化，又可分为开孔,正常钻进，原位清孔共三个主要阶段。

a、开孔阶段

b、正常钻阶段

c、以上工艺参数尚有待试钻时检验和调整，如果遇到砂土与粘土交界是非曲直时，就要适当加压钻具，快速穿过，这样就可以避免孔径过于扩大.原位清孔阶段当钻孔到设计孔深时，充分利用钻杆在原位进行第一次清孔。

此时钻机可空转不进尺,同时射水，待孔底残余的泥块已磨成浆，排出的浆比重降到1.1左右（或以手触泥浆无颗粒感觉,即可认为清孔已合格。

）

4、钢筋笼制作

a、钢筋笼制作：

钢筋笼采用现场加工制作，钢筋笼制作前应主筋调直,并清除表面污垢、锈蚀,并经复试合格。

b、严格按设计及施工规范要求执行，塔接焊（双面）Ⅰ级钢5d,Ⅱ级钢5d,如单面焊则必须长度为10d，单笼制作长度为9M，成形笼应平卧在平整干净的地面上，堆放层不得超过2层.搬运时防止扭曲，吊装时需吊在笼顶的二个吊耳上；起吊扎头系点约在全笼长的2∶3处；埋设护筒时要对准孔位,吊直扶稳,缓缓下沉，避免碰撞孔壁；笼子下放到设计位置后应立即固定，可在笼上设置定位钢筋环，砼垫块,并在埋设笼子前在孔中对称设置4根ф50（长度14～17M）导向钢管，以确保保护层厚度.

c、分段焊接钢筋，施焊时上下二节必须对直,焊缝必须符合规范要求。

d、焊接主筋，同一截面内接头数不得大于主筋总数50％,相邻两个接头，间距不得小于35d。

e、为保证主筋保护砼厚度,在笼四周应设置ф100保护砼球块，每节笼不得少于2组.

f、钢筋笼安放时其顶面标高应符合设计要求。

g、钢筋笼制作要求如下:

5、水下灌注砼

a、为保证砼强度均匀，施工前应先对商品砼进行检查，以保证水下砼强度满足设计要求。

b、砼试块据XX市规定,同一配比每100m3不少于一组,并每台班商品砼试块不少于一组.

c、灌注准备.

d、熟料运输过程中,停留时间不得超过20～30分钟。

e、按本工程设计要求，灌注中砼的充盈系数控制在1.2~1.30之间。

f、砼灌注前导管下端距孔底控制在0。

5~0。

3米。

g、施工中导管理入砼面以下的长度不得少于3.0米,但不超过10m,在拨管至砼接近钢筋笼下标高时，应慢拨,轻插以防钢筋笼上浮现象发生。

h、导管丝扣连接必须拧紧，不得漏气，并保证拼接平直，内壁光滑。

i、用隔水栓时应放置在地下水位之上,如用压板法时应注意压板与漏斗连接处的严密。

j、水下砼应连续灌注，不得中断,确保桩身质量的完整性，为保证设计桩顶处的砼强度,必须有一定量的盈余量。

k、按设计及规范要求采用商品砼。

6、泥浆排污管理：

a、根据本施工进度情况应设置〉200m3储浆池1座。

b、为保证场地内文明生产，防止泥浆外漏影响正常生产，除在场地内布置主要排污池之外，每个桩孔在埋设护筒时，应考虑桩孔与排污沟的连通,并与循环池相通，以便及时将浆排至储浆池内.

c、场地设专职排污人员，并每机（台）亦有专职人员以便于指挥,统一管理，并实行包干,以便做到排污有人抓,各台机如排污系统不完善者，不允许开机施工。

6.4钢支撑安装施工

一、工程概况

本工程采用一道Φ609钢管支撑，中心标高为-3.225m。

当地下室外墙浇筑至-3。

50m标高处，施工传力带强度达80％,并施工完成Φ237钢管抛撑后，拆除Φ609水平钢管支撑。

二、施工方法

1、支撑安放

a、带圈梁砼拆模后，即进行支撑安放。

b、支撑安放采用履带吊，吊机下采用路基箱垫平,严格控制机械作业半径,必须配专人指挥.

c、支撑轴力测试器配备2只，安装时做好配合工作。

d、每根支撑均开槽施工，挖出土方临时堆放在沟槽两侧,待支撑安装好后支撑底部回填黄沙，待预应力施加好后沟槽回填。

e、支撑安装须逐根验收，验收合格后方可进行预应力施加.施加时逐根施加，每根施加时先施加至80%,持荷2~3min后，再施加至100%,并持荷3～5min，然后锤塞铁退油泵。

f、钢支撑安装必须同心、顺直，上下及侧向安装挠度应小于1/1500，以确保钢支撑的受力状态符合设计要求。

g、待支撑预应力施工完毕并验收合格后,进行支撑沟槽回填,铺设路基进行下道工序.

2、施工预应力施工及附加预应力施工

a、为方便施工并保证千斤顶顶伸力一致,两台千斤顶用专用托架固定成整体,并骑放在活络头子上,接通油管后即可开泵施工预应力.预应力施加到设计要求后，在活络头子中塞型钢板垫块，填塞活络头子中间的空隙。

保证紧密接触，防止预应力损失.然后回油松开千斤顶，再开起吊钢丝绳，完成该根支撑安装和预应力施加。

3、支撑拆除

a、支撑拆除采用履带吊，停机位置靠近围护结构外侧，必要时铺设钢板或路基箱，保证吊机及运输车安全。

b、支撑下采用钢管搭设简易脚手架，托住支撑钢管，防止钢管坠落,脚手架须经验收合格后方可使用。

c拆除时，先用脚手架托住钢管、支撑活络头卸下后再进行分段拆除，并吊运装车，如超出吊机作业半径,或支撑不能用吊机拆卸时，采用人工和神仙葫芦拆除运输至作业半径后再起吊装车。

三、支撑施工质量要点

1、钢支撑的安装质量要求:

轴线中心偏差应小于±30mm，水平方向高差应小于±30mm，支撑两端的标高差不大于20mm和支撑长度的1/600，支撑挠曲度不大于1/1000。

2、使用螺栓拼接钢支撑必须穿向一致，两次旋紧，螺栓外露不得少于二牙。

6.5.轻型井点降水施工方案

一、施工准备

1、施工机具

a、滤管：

Φ38—55，壁厚为3。

0mm的无缝钢管或镀锌管，长2.0m左右,一端用厚为4.0mm的钢板焊死，在此端1。

4m长范围内，在管壁上钻Φ15mm的小圆孔，孔距为25mm，外包两层滤网，滤网采用编织布，外部再包一层网眼较大的尼龙丝网，每隔50—-60mm用10号铅丝绑扎一道，滤管另一端与井点管进行连接.

b、井点管：

Φ38—55，壁厚为3。

0mm的无缝钢管或镀锌管。

c、连接管：

透明管或胶皮管，与井点管和总管连接,采用8号铅丝绑扎，应扎紧以防漏气.

d、总管：

Φ75--102钢管，壁厚为4。

0mm,用法兰盘加橡胶垫圈连接,防止漏气、漏水。

e、抽水设备：

根据设计配备离心泵、真空泵或射流泵，以及机组配件和水箱。

f、移动机具：

自制移动是井架（采用旧设备振冲机架）、牵引力为6t的绞车。

g、凿孔冲击管：

Φ219×8的钢管，其长度为10m。

h、水枪：

Φ50×5无缝钢管，下端焊接一个Φ16的枪头喷嘴，上端弯成大约直角，且伸出冲击管外，与高压胶管连接。

i、蛇形高压胶管：

压力应达到1。

50MPa以上。

j、高压水泵:

100TSW—7高压离心泵,配备一个压力表，作下井管之用.

2、材料

粗砂与豆石，不得采用中矿，严禁使用细砂,以防堵塞滤管网眼.

二、井点安装

1、安装程序

井点放线定位→安装高压水泵→凿孔安装埋设井点管→布置安装总管→井点管与总管连接→安装抽水设备→试抽与检查→正式投入降水程序。

2、井点管埋设

a、根据建设单位提供的测量控制点，测量放线确定井点位置,然后在井位先挖一个小土坑，深大约500mm，以便于冲击孔时集水、埋管时灌砂，并用水沟将小坑与集水坑连接,以便排泄多余水.

b、用绞车将简易井架移到井点位置,将套管水枪对准井点位置，启动高压水泵，水压控制在0。

4—0。

8MPa,在水枪高压水射流冲击下套管开始下沉，并不断地升降套管与水枪。

一般含砂的粘土,按经验，套管落距在1000mm之内,在射水与套管冲切作用下，大约在10——15min时间之内,井点管可下沉10m左右，若遇到较厚的纯粘土时，沉管时间要延长，此时可增加高压水