工厂制程品质控制Word文件下载.docx
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品质检
验判定
主管：
检验：
开发检
结论
5•首件检验的规
企业一般都会对首件检验工作作出相应的规定，以规首件检验活动。
以下是一个简要的
首件检验规定例，供读者参考。
首件检验规定
第1条目的
为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规定。
第2条适用围
本公司各制造单位均应在生产加工过程中进行首件检验，并依本规定执行。
第3条首件检验规定
3.1定义
本规定所称的首件是指制造单位加工生产的产品，经自我调试确认合乎要求后，拟进行
批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。
3.2首件检验时机
3.2.1新产品第一次量产时的首件产品。
3.2.2每一个制造命令（订单）开始生产的首件产品。
3.3新产品首件检验
3.3.1检验流程
1.制造单位依工艺流程加工或调试，并进行自检。
2.制程质量控制人员在制造单位加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定的特性予以确认。
3.制造单位认定生产的产品合乎要求时，将该首件交制程质量控制人员进一步检验。
4.制程质量控制人员依据检验文件、规对首件进行全面的检验，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。
5.制程质量控制判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善的问题时，由制程质量控制人员填写“首件检验报告”一式三联，呈主管审核。
6.经品质主管审核的“首件检验报告”及首件产品由制程质量控制人员直接送往开发部门，交具体开发该产品的技术人员进行检验。
7.开发部技术人员检验后，作出合格或不合格的判定，并填入“首件检验报告”中。
8.开发部、品质部均判定合格后，“首件检验报告”一联由品质部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位可以正式量产。
9.开发部、品质部判定不合格时，如属制造单位原因，应由制造单位改善、调试，直到合格为止；
如属设计原因，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
3.3.2注意事项
1.某些品质特性的判定无法在短时间得出结论（如寿命试验等），这些特性在新产品试
制时应进行检测，在首件检验时可先不检验这些项目。
2.品质部应在量产开始后依规随机抽样，就此进行检验，发现问题应及时反馈。
3.某些检验需要不止一个产品时，可要求制造单位生产足量的“首件”。
4.首件检验应讲究时效，以避免制造单位停工时间太长。
5.应将合格的首件产品作为样品交由品质部保存。
3.4订单首件检验
3.4.1检验流程
1.参照新产品的首件检验流程进行。
2.因不属新产品，在客户没有技术修改变更的一般情况下，只要品质部判定合格后即可
生产，不必送开发部检验。
3.4.2注意事项
1.是否进行长期性试验（如寿命试验）由品质部根据具体产品状况确定。
2.应将新产品的首件留存样品与各订单（制造命令）的首件进行比较确认。
第4条附件
（略）
3.4.2巡回检验容解读
1.巡回检验的容巡回检验以抽查产品为主。
而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主，
具体容包括以下几方面。
（1）当作业人员有变化时，对新到岗人员的教育培训有无及时实施。
（2）设备、工具、工装、计量器具在日常使用时，有无定期对其进行检查、校正、保
养，是否处于正常状态。
（3）物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否正确，是否会造成物料不良。
（4）不合格品有无明显标识并放置在规定区域。
（5）工艺文件（作业指导书之类）能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。
（6）产品的标识和记录能否保证可追溯性。
（7）生产环境是否满足产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。
（8）对生产过程中发现的问题，是否采取了改善措施。
（9）员工能否胜任工作。
（10）生产因素变换时（换活、修机、换模、换料），是否按要求通知质检员到场验证。
2.巡回检验的要求
（1）检验人员应按照检验指导书规定的频次和数量进行检验，并做好记录。
（2）工序质量控制点应是巡回检验的重点，检验人员应把检验结果标记在“巡回检验登记表”上，如表3-4所示。
表3-4巡回检验登记表
产品及零
件号
工序号
生产
班组
操作者
抽查数
图样
要求
实测
结果
检验员
3•发现问题的处理
检验人员在巡检中发现问题时，应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正。
问题严重
时，要及时向有关部门发出“纠正/预防措施要求单”，要求其改进，如表3-5所示。
表3-5纠正/预防措施要求单
发文部门：
收文部门：
日期：
地点：
问题类别：
□来料异常□制程异常
□不符合□其他
现时状态：
问题描述：
经办：
审核：
原因分析：
纠正/预防措施
3.5.2末件检验容解读
1•末件检验的适用围
末件检验主要是在依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场
合，在批量加工完成后对加工的最后一件或几件产品进行检验验证。
2•检验人员及要求
末件检验应由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方应在“末件检验记录表”
上签字，并把记录表和末件实物（大件可只要检验记录）拴在工装上，记录表如表3-6所示。
表3-6末件检验记录表
产品号
产品名称
产品规格
作业流程
检验项目
检验要求
检验方法
检验结果
综合判定
3•异常情况的处理
在确认制程检验完毕后，要将其中出现的异常情况填制表格并留存。
“过程异常报告表”
如表3-7所示。
表3-7过程异常报告表
编号：
日期:
收文部门
收文签认
发文部门
发文者
主管确认
要求反馈时间
实际反馈时间
异常情况（发文填）：
□设计缺陷
□规格、标准缺陷
□制程及作业缺陷
□机器缺陷
□模具、夹具缺陷
□检查判定缺陷
具体说明：
应急对策：
预定完成时间：
再发防止措施：
发文部门改善效果追踪：
追踪责任者：
日期：
主管确认：
经理认可：
说明
1•本单在生产进程中发生重大事故时使用
2•本单可以由制造部门或生产部门填写
3•相关部门要做好防工作，防止异常再次发生
362半成品品质控制容解读
1•半成品的定义
半成品是指经过一定生产过程并已检验合格交付半成品仓库保管，但尚未制造完工成为
产成品仍需进一步加工的中间产品。
但是，它不包括从一个生产车间转给另一个生产车间继
续加工的自制半成品和不能单独计算成本的自制半成品。
半成品在各行业有不同名称，如机电行业称零部件、电子行业称元器件、轻化工行业则称半成品或在制品等。
2•半成品的制程控制
（1）控制点的设置。
控制点主要根据该半成品的不稳定因素设计。
1该产品以前生产有异常，有较多的不良品的记录。
2使用的生产设备不稳定。
3工装夹具、模具有不良情况。
4得到来料检验人员对不良物料的信息反馈。
5新员工操作。
6新产品、新材料、新设备的投入。
（2）制程检验的作业要点。
1首件检验的确认。
在每款产品、每台机器正式生产前，制程检验人员要确认作业员送检的首件产品，并将检验结果记录于相关表格中。
2生产资料的核对。
在每款产品、每台机器正式生产时，制程检验人员应对领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。
3巡检规定。
制程检验人员在进行巡检时，要不间断地按机台、工位逐次巡检，在生
产高峰期，应保证每1〜1.5小时巡检一次。
特殊时期，可向部门申请人力援助，以保证巡检密度。
巡检时可参照“产品品质检验标准表”对各项容进行检验，如表3-8所示。
表3-8产品品质检验标准表
检验方法或标准
外观
目视、手感及参照生产样品验证
尺寸
运用量具检测
功能特性
可用检测仪器进行验证，必要时取样给品质工程师做试验
机器运仃参数
将实际参数与“产品工艺指导单”上的数据进行对比
产品物料摆放
检验产品、物料、边角废料、不合格品是否摆放在规定的区域
环境
检验环境是否清洁，是否有产品、物料散洛在地面上
员工作业方法
检验员工是否按规定制度操作机器，更换产品生产时是否通知制程检验人员到场验证（包括修机、修模、换料）
其他
检验物料、产品、机器标识状态是否正确
（3）制程检验人员在每次检验后，要将检验结果如实记录在“半成品巡检记录表”上,
如表3-9所示。
表3-9半成品巡检记录表
时间
用料名称
颜色
抽查
数量
检查容记
录
通过
材料1
材料2
材料3
是/否
产品编号：
品名规格：
部门/机号：
员工/工号:
检验员:
审核:
批核:
生产部:
3.半成品的品质检验
（1）验证点的设置。
制程检验是对生产过程作出的品质巡回检验，属于一种阶段性检验。
而最终/完工检验主要是针对完工产品的品质验证，以确定该批产品可否流入下一道工序，属于定点检验，所以其控制点一般在工序终点。
1仓库出料的检验。
2半成品入仓的检验。
3新工艺、新材料投入的批量生产。
4其他特殊工序点。
尺寸、
（2）完工检验的检验项目与验证方法。
完工检验除重复制程检验对产品的外观、用料的品质验证外，还应特别注意以下几方面的验证。
1结构性验证，按工艺图及品质标准验证。
2功能性试装，保证产品在装配阶段不受影响。
3特性验证。
4装箱数量准确性检查。
（3）品质异常的反馈与处理可分为以下两种情况。
1可判定情况。
自己可判定时，填制“完工检验问题报告”（见表3-10）。
根据不合格
程度，对不合格批产品作出返工、重检、退料、挑选、报废等处理决定。
表3-10完工检验问题报告
产品名称编号
工单编号机号
生产部门
抽检时间
抽检数量
不合格品数量
不合格描述
生产部回复
填写：
审核:
2不可判定情况。
对此种不合格品，可请求上级予以判定，并按判定意见予以标示，监督相关部门对其进行隔离存放。
（4）验货记录。
检验人员根据当班的验货结果，填制“半成品抽查日报表”（见表3-11），由被检部门
签认后，一联交品质部存档，另一联交被检部门保存。
表3-11半成品抽查日报表
报告编号:
单编
号
产品
编号
名称
规格
单数
量
样本
数
次品分类
判定结果
缺陷
描述
CR
MAJ
MIN
P
H
S
R
生产部门/班组:
机号/组长:
班次:
日期:
说明：
CR铲重MAJ=主要MIN=次要P=合格H=冻结S=拣用/工厂加工R=退货
3.7.2不良品的退回处理容解读
1•不良品的种类
不良品就是品质上不能满足技术规格要求的材料或成品。
它主要可分为：
性能不良、机
能不良、外观不良、包装不良四大类。
就其产生的责任来看，可分为自责品和他责品两种：
他责不良品可从前工序（供应商）获得赔偿，自责不良品只能就地报废。
（1）自责品。
即因己方的责任而造成的不良品。
（2）他责品。
即因供应商的责任而造成的不良品，有时也指同一工厂里由于前工序的
责任而造成的不良品。
2•不良品的退回步骤
（1）退回前明确责任。
只要运用恰当的检测手段，大多数的不良品是可以区分出是自责品还是他责品的，但有些项目，如外观不良品，却不容易区分。
所以，在前道工序提供加工样品时就要进行品质判定。
从技术角度判定产品质量的常用级别有以下几个。
A级：
产品特性完全符合品质规格（设计上）的要求。
B级：
产品部分特性偏离品质规格（设计上）的要求，但目前使用上无问题，基于成本、交货期等方面的考虑，暂维持现状，择机进行改善。
C级：
产品特性完全不符合品质规格（设计上）的要求，需要立即进行改善。
在判定时应注意以下两点。
1具体注明他责不良品的容、程序、比率、发现经过。
2对于一开始就判定为B级的产品，中途因故无法使用时，需要预先通知前工序，双方本着“风险共担”的原则协调解决。
（2）退回时要仔细确认。
核对实物与“不良品清退一览表”（见表3-12）所记录的具
体容、名称、编号、数量等是否一致。
表3-12不良品清退一览表
退货日期：
退货部门：
责任人:
品名
发生日期
不良率
不良容
备注
生产现场应对所有不良品进行造册登记，即填写“不良品清退一览表”，该记录与实物
必须相符。
在退不良品时，一定要使用双方事先约定的名称和编号，以免引起误会。
在进行确认时要注意以下几点。
1外观类的不良品在清退前由品质部门作最终判定，正如收货时一样，由品质部门（或
者是来料质量控制部门）把关，可最大限度地减少错误判定。
2贵重类物料在判定为不良品前需要进行反证试做，看其装在另一件产品上有何效果。
3在测定、验证上有难度的不良品可由技术部门来确认。
对不良品的判定、处理，技
术部门同样负有指导的责任，尤其是尺寸、材质、性能等方面的确认更是离不开技术部门的
支持。
不良品的处理绝不只是生产现场的事。
4如果是定期累积清退不良品的话，则需要填写“不良品清退一览表”，同时在每一组
相同不良品的实物上还要贴附“不良品清退明细表”，如表3-13所示。
表3-13不良品清退明细表
确认
自
责任方
至不良品仓
零件名称
零件编号
零件数量
不良原因
（3）不良品的标识和添附说明文件。
要在不良品上标明不良部位或添附说明文字，这样前工序一眼就能看清，无须再次翻查。
如果是整批清退的话，则附上判定部门发出的文件。
总之，标识要尽可能显眼，必要时也可在外包装上进行标识。
（4）不良品的退回处理原则和方法如下。
1原路、原状退回。
原路退回是指与收货途径相反，返退回前工序（供应商）。
原状退
回是指收货时包装方式是什么样，退回时就必须是什么样。
因为任何一种与原先不同的包装
方式，都有可能导致产品在搬运途中产生新的损坏，而这又恰好成为前工序反投诉的重要证
据。
若不良品在后工序就地处理的话（前工序负责），则无须运送回前工序。
如果需要运回
前工序才能处理的话，则需填写退回单据，以进行数量上的管理。
2自责品就地报废，他责品则按相反方向逐级退回前工序。
退回前工序的主要目的除
了索赔外，还有反馈不良信息、防止再次发生。
3.8.2防品质检验的误差容解读
质检员的检验误差主要可分为粗心大意误差、程序误差、技术误差、明知故犯误差四类,
其防措施也从这四个方面着手制定。
1•粗心大意误差
（1）产生原因。
粗心大意误差是一种由于质检员的粗心大意而引起的误差。
其产生原因主要有两个。
1责任心不强。
一个责任心强、专心致志工作的质检员，是不易发生粗心大意误差的；
而一个情绪不佳或者抱着满不在乎态度对待工作的质检员，则容易发生粗心大意误差。
2在任务急、时间紧的情况下，如果质检员的检验敏感性不强，最容易发生检验误差。
（2）误差防措施有如下几条。
1采用确保不出差错的检验方法，如表3-14所示。
表3-14粗心大意误差防方法
方法
示例
多余法
复核检验、重复检验、设警钟警报等
递减记数法
设计连锁检验程序，按顺序进行检验，检验完一项就减少一项
自动防止故障法
对用于检验锯齿形螺纹的环规明确规定施进方向，这样可有效防止扣形加工反
2将检验容简化。
如可设置障板将他人所负责检验的那些项目遮住，使自己能集中精
力检验自己负责的项目；
对于形状复杂、检验品质特性多的零件，可将需检验的品质特性进行编组，分别由两个或两个以上质检员来各检其中一组，这样由繁化简，能防止检验误差发
生。
3建立标准样品，采用比较法进行检验。
如把经过认真加工检验合格的首件，作为标
准件；
把国外的先进产品或零件拿来进行对比检验等。
4采用自动化检验。
对于大批量的重复检验，若采用自动化检验装置，则只要装置正常稳定，就不会发生粗心大意误差。
5采用样板检验。
如模具检验，通常都是先制造一套若干块样板，用来检验模具的尺寸、形状和位置，通过与样板的对比，可以一目了然地看出差错。
6进行覆盖检验。
例如采用画有指导线或公差线的透明纸，质检人员判断零件尺寸大小或位置时，由于有了指导线而大大简化了检验程序，因而也就减小了检验误差。
7采用感觉放大器。
如可采用放大镜、扩音器以及其他检测放大仪器来提高感觉器官敏感性，从而提高检验人员察觉品质特性缺陷的能力。
2.程序性误差
程序性误差是指因生产不均衡，在制程/工序检验点或完工检验点混乱地堆着待检产品
和检验过的产品，或由于标识不清，发生已检与未检、合格与不合格产品混淆的错误。
可以通过明确鉴别标志和严格调运手续而使这类误差减少，如采用分区堆放、涂色堆放或标志堆放等方式。
3.技术误差
技术误差是指质检员缺乏检验技能而造成的误差。
（1）产生原因。
质检员的技能低下有以下几个原因。
①缺乏技术知识，如看不懂剖视图等。
②检验技术不熟练，如不会使用径表测量孔、不会使用三针测量螺纹中径等。
3质检员有生理缺陷，如视力异常看不准量具读数等。
（2）这种误差的防措施有以下几条。
①选择符合检验岗位要求的人员来做质检员。
②对检验人员进行岗位培训，不断提高其技术业务水平，使之能胜任检验工作。
3总结、推广优秀质检员的工作经验和技巧，对检验人员所出现的错检、漏检及时分析原因，使之吸取教训，引以为戒。
4对于有生理缺陷不宜做检验工作的人，重新调配岗位使其从事其他适当工作。
5对质检员进行应知、应会考核及漏检（错检）率考核，向合格者发放证书，做到持证上岗。
4•明知故犯误差
明知故犯误差一般有以下几种形式，如表3-15所示。
表3-15明知故犯误差的原因及形式
引起原因
表现形式
管理引起
（1）在产量、质量、成本等各项指标发生矛盾时，容易出现只关注产量不能严格遵守质量标准，犯下明知故犯的错误
（2）靠月末突击来完成任务，质检员压力较大，容易造成质检员敷衍了事的现象
（3）技术文件不统一，容易产生工序之间的扯皮现象
（4）质检员反映的正确意见和要求得不到支持时，质检员限于条件，只好勉强放行
检验人员引起
（1）质量意识差，私自放宽标准
（2）怕得罪人，不敢坚持原则
（3）责任心差，工作中漫不经心，怕脏怕累，马虎草率
（4）缺乏检验知识，不懂装懂
这种误差的防措施主要有以下几条。
（1）建立品质保证体系，明确各级人员的品质职责和权限。
（2）管理者以身作则，从管理上消除引起明知故犯误差的弊端。
（3）选用经过培训教育并办事公道、能坚持品质原则、能胜任检验工作的人员来从事检验工作。
（4）明确规定检验人员的职责、权限及奖惩办法。
（5）进行复核检验和定期审核。
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